Файл: OP_otvety_shpory_E-27.doc

11. Специализированный конвейерный поток (скп): сущность, этапы расчета.

Конвейерный поток – форма организации поточного производства, при которой транспортирование предметов труда приобретает координирующее значение для выполнения технологических и контрольных операций каждым исполнителем во времени.

Специализированный конвейерный поток (СКП) – это производственный процесс или его часть, предназначенная для выпуска одного вида конструкционно и технологически однородной продукции и оснащенная конвейером.

Методика организационного расчета СКП:

1 этап:определение и принятие исходных условий для расчета:

-перечень и последовательность выполнения технологических и контрольных операций, разработка технологических и инструкционных карт; -сменное задание производственному процессу и по каждой операции процесса, они могут быть равными и равновеликими, по каждой операции норма времени (ti) и норма выработки; -обоснование величины передаточной партии (b) с учетом конструкции транспортера и габаритов изделия; число запусков-выпусков в течение смены; -оптимальное сменное задание и коэффициент использования ПМ (производственной мощности);

-режим работы в течение рабочего дня: начало и окончание смены, организационные перерывы, обед, пересменка, расчет периода функционирования в течение смены; -расчет такта производственного процесса: τ = П_ф· b / Р_см.

2 этап- определение числа рабочих мест по каждой операции, проведение расчетной и действительной синхронизации операций, определение абсолютных и относительных потерь от некратности, загрузка исполнителей на каждом рабочем месте по каждой операции.

3 этап- на основе выбора транспортирующего устройства определяется его скорость, она является скоростью конвейера:υ=l/ τ.

4 этап- проводятся организационно-технические расчеты транспортера и осуществляется компоновка рабочих мест: определяется необходимая погонная длина конвейера, определяется длина цепи или ленты транспортера.

5 этап:для организации распределения работы между исполнителями на каждой операции все количество ячеек транспортера разбивается на серии:

6 этап:осуществляется построение графика адресования ячеек транспортера на каждое рабочее место каждой операции производственного процесса. Результаты заносятся в инструкционные карты операций

7 этап:для каждого рабочего места вводится организационный параметр – рабочая зона (z), это пределы досягаемости рук исполнителя в горизонтальной плоскости по длине транспортера при неизменной позе исполнителя по выполнению приемов: взять изделие из ячейки, возвратить его после обработки.

8 этап:определение условий работы исполнителей на рабочих местах на каждой операции производственного процесса.

9 этап:осуществляется построение графика смещения изделия относительно ячеек транспортера, начиная с 1-й операции, с учетом условий работы со смещением или без. График в поле таблицы отображает местонахождение любого изделия в конкретном номере ячейки на каждой операции. Так как каждая ячейка на любой операции закреплена графиком адресования за конкретным исполнителем, это дает возможность устанавливать конкретного виновника брака на любой операции, где бы ни был обнаружен брак (на последующих операциях или на финишном контроле).

10 этап:определение длительности производственного цикла в СКП Т_ц– это время нахождения конкретных материалов в потоке с момента их запуска в обработку до момента выпуска из них готовой продукции. Предметы труда могут находиться на пунктах запуска-выпуска, между операциями и обособленными участками, в различных перекидчиках и элеваторах:

11 этап:определение объема незавершенного производства (НЗП) по местам его нахождения

12 этап:расчет технико-экономических показателей, характеризующих эффективность производственного процесса и уровень его организации.

1 группа показателей – использование живого конкретного труда. Показатели: загрузка, выработка на 1 рабочего (в смену), абсолютные и относительные потери от некратности. 2 группа показателей – использование основных средств

12. Организационно-технические расчеты скп и распределение работы между исполнителями.

Определение числа рабочих мест по каждой операции, проведение расчетной и действительной синхронизации операций, определение абсолютных и относительных потерь от некратности, загрузка исполнителей на каждом рабочем месте по каждой операции: К_pi=t_i/ τ = нецелое число ≈ К_фi,где К_ри К_ф– соответственно расчетное и фактическое число исполнителей.

Загрузка (З) на i-той операции составляет З_i= (К_рi / К_фi) · 100.

Если на операции наблюдается перегрузка, то ее пределы на машинных операциях │Зi- 100│ ≤ 10%, на ручных операциях │ Зi- 100│ ≤ 15 ÷20%.

Недогрузка на операциях обусловлена некратностью продолжительности операции и такта производственного процесса. Это вызывает потери от некратности, потери по заработной плате, снижение производительности труда, удорожание продукции. Преодолевается следующими методами: либо расчет оптимального сменного задания по критерию максимальной загрузки, либо с помощью действительной синхронизации операции.

4 этап- проводятся организационно-технические расчеты транспортера и осуществляется компоновка рабочих мест:

-определяется необходимая погонная длина конвейера (Lк) с учетом одностороннего или двухстороннего расположения рабочих мест и шага каждого рабочего места (А_i):_{n n}

L_{к (одностор)} = ∑ А_i· К_фi;L_{к(2-х стор)}= ∑ А_i· К_фi/ 2 ;

i=1i=1

-определяется длина цепи или ленты транспортера: L_цепи= 2L_к+ π ·D_зв.

5 этап:для организации распределения работы между исполнителями на каждой операции все количество ячеек транспортера разбивается на серии: С = НОК (К_фi) = НОК (1,2,3.4) = 12; или С = НОК (1,2,3) = 6 и т.д.,где С – величина серии ячеек; НОК – наименьшее общее кратное числа рабочих мест на операциях;

количество серий ячеек на транспортере (К_с): К_с=L_цепи/ С ·l≈ К´_с- целое число.

Округление количества серий ячеек до целого числа должно осуществляться не формально арифметически, а с учетом компоновки рабочих мест.

Например,

К_с= 20,4 ≈ К_с= 20;

С = 12 ячеек;

l= 0, 5 м.

∆L_цепи= 0,5 · 0,4 · 12 = 2,4 м, т.е. цепь уменьшается на 2,4 м, а при шаге рабочих мест в швейном и обувном производстве А_шв= 0,8 м, А_об= 1,2 – 1,4 м, из обслуживания транспортером выпадает 2-3 рабочих места, что требует учета этого условия при их компоновке и корректировке длины цепи.

Корректируется длина цепи транспортера и погонная длина конвейера: L´_цепи= К´_с· С ·l;L´_к= (L_цепи– π ·D_зв) / 2

13 Определение порядка выполнения операций в скп: условия работы без смещения и со смещением изделий относительно ячеек

6 этап:осуществляется построение графика адресования ячеек транспортера на каждое рабочее место каждой операции производственного процесса. Результаты заносятся в инструкционные карты операций.

7 этап:для каждого рабочего места вводится организационный параметр – рабочая зона (z), это пределы досягаемости рук исполнителя в горизонтальной плоскости по длине транспортера при неизменной позе исполнителя по выполнению приемов: взять изделие из ячейки, возвратить его после обработки.

Рабочая зона исполнителя должна позволять выполнять работу, адресованную ему, без лишних затрат энергии при неизменной позе с учетом норм времени на выполнение операции и скорости конвейера. При этом возникает два возможных варианта условий работы исполнителя:

1. без смещения изделий относительно ячеек конвейера;

2. со смещением (с/с) изделий относительно ячеек конвейера последовательно по порядковым номерам ячеек, закрепленных за данным исполнителем (работа в обмен). Для организации этого режима на каждой из операций, функционирующих со смещением, и на каждом ее рабочем месте организуется в процессе технической подготовки производства запас предметов труда в размере одной передаточной партии (b).

8 этап:определение условий работы исполнителей на рабочих местах на каждой операции производственного процесса.1 методика: по времени обработки предметов труда на рабочем местеt_zi=z_i /v≥ (t_i+ ∆t_i) – без смещения (б/с), гдеt_zi– время движения 1-й ячейки транспортера в пределах зоны; (ti+ ∆ti) - время обработки партии предметов труда на операции;

2 методика: по пути, который проходит каждая ячейка транспортера за время обработки:S_zi= (t_i+ ∆t_i) ·υ≤z_i– без смещения;

3 методика: по скорости обработки предметов труда в пределах рабочей зоны:υ _maxi=z_i/ (t_i+ ∆t_i) ≥υ– без смещения, гдеυ– рабочая скорость транспортера;

4 методика: по соотношению числа шагов транспортера в пределах рабочей зоны и числа тактов времени обработки предметов труда:N_zi =z_i/l, гдеN_zi– количество шагов транспортера в пределах зоны.N_ti= (t_i+ ∆t_i)/τ≤N_zi–без смещения, гдеNti– количество тактов времени выполнения операции.

9 этап:осуществляется построение графика смещения изделия относительно ячеек транспортера, начиная с 1-й операции, с учетом условий работы со смещением или без. График в поле таблицы отображает местонахождение любого изделия в конкретном номере ячейки на каждой операции. Так как каждая ячейка на любой операции закреплена графиком адресования за конкретным исполнителем, это дает возможность устанавливать конкретного виновника брака на любой операции, где бы ни был обнаружен брак (на последующих операциях или на финишном контроле).