Файл: OP_otvety_shpory_E-27.doc

В случае применения многооперационных машин количество исполнителей увеличивается только на n (при условии, что n < N), а производительность труда составит:

Из этого следует, что на конвейерном потоке с регламентированным ритмом преимущества многооперационных машин бесспорны.

Однако агрегирование операций в каждом случае связано с необходимостью разработки конструкций и изготовления новых видов оборудования. Такое направление в создании нового оборудования целесообразно, но процесс создания новых типов машин трудоемок и поэтому связан с длительными сроками разработки, изготовления и освоения этих машин.

Организационная концентрацияпредставляет собой совмещение выполнения на одном рабочем месте нескольких элементарных операций с учетом технологических, организационных и экономических требований по критерию максимизации загрузки рабочих.

Требования, предъявляемые к организационной концентрации:

1)технологическая совместимость, т.е. технологические условия, регламент, режимы допускают совмещение операций;

2)выполнение операции может осуществляться с использованием 1-го вида или типа оборудования;

3)совмещаемые операции должны иметь одинаковую или близкую тарификацию работ;

4)сумма времени на выполнение совмещаемых элементарных операций должна быть равна или кратна такту производственного процесса: (t_i+ t_i+1+ t_i+2+…) / τцелое число;

5) в различных организационных формах производства могут совмещаться как смежные, так и несмежные технологические операции. Для организации совмещения несмежных операций должно быть организовано перемещение предметов труда в режиме потоков со свободным темпом и ритмом:

• ДОО – диспетчер – операция – операция;

• ДОД – диспетчер – операция – диспетчер.

Методика проведения действительной синхронизации:

1. выявление исходных условий в производственном процессе;

2. определение такта процесса;

3. проведение расчетной синхронизации всех операций, выявление абсолютных и относительных потерь от некратности, загрузка рабочих мест;

4. определение оптимального сменного задания;

5. анализ возможностей совмещения выполнения на рабочем месте нескольких операций путем их организационной концентрации по критерию максимальной загрузки; расчет организационных параметров процесса;

6. определение оптимального сменного задания для синхронизированного процесса;

7. оценка действительной синхронизации всех операций процесса по критерию максимальной загрузки рабочих мест в производстве.

19 Координация производственных процессов во времени: сущность, способы (заделов, интервалов, перерывов)

Для эффективного и непрерывного функционирования производства используются различные способы координации:

• интервалов;

• заделов;

• перерывов.

Координация методом интервалов осуществляется по следующим правилам.

1. Определяются все сроки выпуска предметов труда из отправной операции (по активному времени производственного процесса в соответствии с режимом работы и τ_о– тактом отправной операции).

2. Первый запуск осуществляется в тот же срок, что и выпуск. Он называется предполагаемым сроком. Следующие запуски определяются с учетом τ_п– такта последующей операции.

3. Определяется нарастающее к итогу количество предметов труда, выпускаемых из отправной операции по каждому сроку выпуска.

4. Определяется нарастающее к итогу количество предметов труда, запускаемых на последующей операции по каждому сроку запуска.

5. Выявляется, есть ли опережение или запаздывание срока запуска по нарастающему количеству предметов труда, выпускаемых из отправной операции по каждому сроку запуска.

6. Определяется по всем срокам запуска максимальное опережение или запаздывание по нарастающей сумме запусков, выпусков предметов труда, что и составляет интервал времени J, являющийся основанием расчета величины буферного задела – НП_б(запаса предметов труда).

Таким образом, при способе интервалов не нарушаются такты процессов, запасы минимальны, т.е. ускоряется оборачиваемость оборотных средств.

Координация способом заделов осуществляется по следующим правилам.

1. Запуск предметов труда в последующую операцию начинается с учетом наперед заданного срока , и последующие запуски проводятся с учетом _n – такта последующей операции.

2. По каждому сроку запуска находится разность между выпущенными и запущенными предметами труда, которая составляет задел, соответствующий сроку : .

3. Исчерпание задела осуществляется очередными запусками предметов труда. Пополнение задела осуществляется очередными выпусками предметов труда из отправной операции.

Применение этого способа может быть обусловлено различными причинами: территориальной обособленностью процессов, значительной удаленностью друг от друга, несопряженностью производственных мощностей и др.

Координация способом перерывов основана на следующих правилах и требованиях.

1. Имеем набор сроков выпусков предметов труда из отправной операции.

2. Первый запуск в последующую операцию назначается в момент, когда из отправной выпущено количество предметов труда, достаточное для запуска в последующую операцию при минимальном времени пролежки предметов труда.

3. Запуск прекращается в момент, когда исчерпано количество предметов труда, достаточное для запуска.

Из этих правил вытекают требования:

• срок запуска в последующую операцию должен быть приурочен к наиболее ранним срокам выпуска из отправной операции;

• запуск в последующую операцию осуществляется не через (), а через промежуток времени (J), больший или меньший такта.

Тогда разность (J -) составляет время перерывов в функционировании либо отправной, либо последующей операции.

20. Понятие производственной мощности предприятия и факторы, ее определяющие.

Производственная мощность предприятия (цеха или производственного участка) характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может произведено им в единицу времени при полном использовании основных производственных фондов в оптимальных условиях эксплуатации.

● Факторы, определяющие величину производственной мощности

Производственная мощность зависит от состава всего наличного, закрепленного за предприятием оборудования, за исключением резервного, с учетом тех работ по модернизации, совершенствованию и пополнению оборудования, которые будут проведены в течение планового периода.

На величину мощности и ее использование оказывают также влияние применяемые в производстве инструмент и приспособления. Разработка и внедрение новых, прогрессивных видов инструмента позволяет более эффективно осуществлять технологические процессы и тем самым сокращать затраты времени на изготовление продукции. Внедрение различных приспособлений сокращает, как правило, затраты вспомогательного времени. И то, и другое повышает производительность оборудования.

Значительное влияние на величину мощности оказывает качество и состав сырья. Производственная мощность устанавливается исходя из того состава сырья и материалов, который определен нормальным технологическим процессом.

Величина производственной мощности зависит также от технологии производства.

На величину производственной мощности оказывает большое влияние специализация предприятия. Производственную мощность следует устанавливать исходя из оптимальной для данного предприятия номенклатуры продукции, т. е. такой, которая наиболее полно и комплектно загружает весь состав имеющегося на предприятии оборудования.

Решающее влияние на величину производственной мощности оказывает уровень нормативов производительности оборудования, который принимается за основу при расчете мощности.

Важнейшим фактором, влияющим на величину производственной мощности, является уровень организации труда и производства, обеспечение наиболее благоприятных условий для бесперебойной и высокопроизводительной работы оборудования. Одним из элементов организации производства является календарный режим работы предприятия (сменность, продолжительность рабочего дня, число рабочих дней в году). Расчет мощности производится из установленного для предприятия данной отрасли промышленности режима работы.