Файл: «Процедура разработки и реализации логистической стратегии в компании» (Понятие и сущность производственной логистики.pdf

– заготовительные – осуществляют предварительное формообразование деталей изделия;

– обрабатывающие – производится обработка деталей;

– сборочные – производят сборку сборочных единиц и изделий, их регулировку, наладку, испытания.

Генеральный план предприятия разрабатывается на основе производственной структуры. В него входит планирование расположения всех цехов и служб, а кроме этого коммуникаций и путей на территории предприятия. При всем этом необходимо обеспечить прямоточность материальных потоков. Все цехи должны быть расположены последовательно ходу выполнения производственного процесса.

Цех – это основная структурная производственная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ.[16]

Производственная структура промышленного предприятия представлена на рисунке 2.

Технологический процесс состоит из последовательно выполняемых над данным предметом труда технологических действий – операций.

Операция – часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и состоящая из ряда действий над каждым предметом труда или группой совместно обрабатываемых предметов.[16]

Операции различаются в зависимости от применяемых средств труда:[16]

– ручные, операции, выполнение которых не требует использования машин, механизмов и механизированного инструмента;

– машинно-ручные, операции, которые выполняются с помощью машин или ручного инструмента при непрерывном участии рабочего;

Рисунок 2 –Производственная структура промышленного предприятия[17].

– машинные, операции, выполняемые на станках, установках, агрегатах при ограниченном участии рабочего.

– автоматизированные, операции, которые выполняются на автоматическом оборудовании или автоматических линиях.

Производственные предприятия делятся на несколько типов серийности.

Показателем серийности служит коэффициент серийности, который определяется по формуле (1.1):[15]

, (1.1)

где, Nоп – общее число операций, выполняемых в цехе за месяц;

Роб – число единиц оборудования (рабочих мест) в цехе.

Если Кс = 3-5, то производство относится к крупносерийному, если Кс = 5-20, то к среднесерийному и Кс = 20-40 к мелкосерийному производству.

При организации производственного процесса немаловажным фактором также является производственный цикл изготовления продукции.

Производственный цикл – это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Он выражается в календарных днях или при малой трудоемкости изделия – в часах.

Производственный цикл рассчитывается по формуле (1.2):[15]

Т_ц= Т_врп + Т_впр, (1.2)

где: Т_врп – время рабочего процесса;

Т_впр – время перерывов.

В течение операционного периода выполняется ряд технологических операций (1.3):

Т_врп = Т_шк + Т_к + Т_тр, (1.3)

где: Т_шк– штучно-калькуляционное время;

Т_к– время контрольныхопераций;

Т_{тр –} время транспортирования предметов труда.

Логистическая организация производственных процессов на любом предприятии, в любом его цехе, на участке базируется на рациональном сочетании во времени и в пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Это позволяет выпускать продукцию при минимальных затратах живого и овеществленного труда. Логистическая организация производственных процессов оценивается при помощи следующих коэффициентов:

1. Коэффициент пропорциональности. Рассчитывается по формуле (1.4):

, (1.4)

где: Mmin – минимальная пропускная способность технологической цепи,

Mmax – максимальная пропускная способность технологической цепи.

1. Коэффициент параллельности. Рассчитывается по формуле (1.5):

, (1.5)

где: – длительность цикла при параллельном движении предметов труда,

– длительность цикла при последовательном движении предметов труда.

1. Коэффициент непрерывности. Определяется по формуле (1.6):

, (1.6)

где: Траб – продолжительность рабочего времени;

- общая продолжительность процесса, включающая простои или пролеживание предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах и т.п.

1. Коэффициент прямоточности. Определяется по формуле (1.7):

, (1.7)

где: - оптимальная длина прохождения предмета труда по i-му процессу;

- фактическая (проектная) длина прохождения предмета труда по i-му процессу.

1. Коэффициент ритмичности. Определяется по формуле (1.8):

, (1.8)

где: – фактический объем выполненной работы за анализируемый период (декада, месяц, квартал)в пределах планового задания на это период (сверх плана не учитывается);

– плановый объем работ за аналогичный период.

1. Коэффициент специализации. Определяется по формуле (1.9):

, (1.9)

где: – количество операций, обрабатываемых в производственном подразделении за определенный период (месяц, год);

М – количество рабочих мест в данном подразделении.

Следует также рассмотреть существующие рациональные подходы движения материальных потоков в производстве.

1. Имитационное моделирование – метод исследования, при котором изучаемая система заменяется моделью и с ней проводятся эксперименты с целью получения информации об этой системе[20].

Данный подход используют в тех случаях, когда эксперименты на реальном объекте требуют больших затрат или невозможны, либо когда необходимо сымитировать поведение системы во времени.

Целью имитационного моделирования является воспроизведение поведения исследуемой системы на основе полученных результатов наиболее существенных взаимосвязей между элементами этой системы.

Имитационное моделирование позволяет изучать поведение системы во времени. Преимуществом данного метода является то, что временем в данной системе можно управлять: применять ускорение для медленно протекающих процессов, замедлять для быстроизменчивых систем.

1. ABC-анализ – метод классификации материальных ресурсов по степени их важности. АВС-анализ позволяет выделить[20].:

- наиболее значимые направления деятельности предприятия;

- направлять деловую активность в сферу повышенной экономической значимости и одновременно снизить затраты в других сферах за счет устранения излишних функций и видов работ;

- повысить эффективность организационных и управленческих решений, благодаря целевой ориентации.

При управлении материальными потоками при помощи АВС-анализа устанавливаются и изучаются соотношения и взаимосвязи следующих факторов:

- количество и стоимость приобретенных материалов по отдельным позициям и группам;

- количество и стоимость израсходованных материалов по отдельным позиция и группам;

- количество и стоимость отдельных материалов в рамках стоимостного анализа.

1. Усиление взаимодействия различных функциональных звеньев и достижение необходимого уровня их координации[20].

Также в современном мире выделяют три основных направления совершенствования действующей системы управления материальными потоками:

1. Усиление взаимодействия разных функциональных звеньев за счет улучшения использования экономических механизмов.
2. Достижение необходимого уровня координации за счет организационных преобразований в структуре управления предприятием.
3. Совершенствование управления материальными потоками, основываясь на использовании инновационной компьютерной техники, современного программного обеспечения, а также специализированных информационных систем, например таких, как система планирования потребности в материалах или система планирования и управления материалами.

1.3 Современные логистические технологии организации производства

Изучив основные подходы рационализации движения материальных потоков на предприятии, следует рассмотреть существующие современные логистические технологии организации производства.

Концепция планирования производства. Базовые технологии на основе толкающих систем.

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный
участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются.Материальный поток «выталкивается» получателю
по команде, поступающей на передающее звено изцентральной системы управления производством.

Толкающие модели управления потоками характерны для плановой структуры управления напроизводстве. Возможность их применения для
логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники[21].

На практике реализованы различные варианты толкающих систем. Большую часть из них следует отнести к концепции планирования потребностей (RP – Requirements/resourceplanning), разновидностями которой являются: MRP I – Materialrequirementsplanning (технология планирования
потребностей в материалах); MRP II – Manufacturingresourceplanning (технология производственного планирования ресурсов); DRP I –
Distributionrequirementsplanning (технология планирования потребностей в распределении); DRPII – Distributionresourceplanning (технология планирования ресурсов в распределении); OPT –
OptimizedProductionTechnology (оптимизированная производственная технология).

Концепция оперативного управления производством. Базовые технологии на основе тянущих систем.

Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном
производственной технологической цепи[22].

К тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят: технологию «Канбан» (в переводе с японского – карточка), разработанную и реализованную фирмой «Toyota» (Япония); технологию «точно в срок», ориентированную на потребность, исходящую из конечного
монтажа и сокращение стадии хранение; технологию «семь 0», ориентированную на сокращение сроков хранения полуфабрикатов в системе производства; оптимизированную производственную технологию (OPT), ориентированную на устранение узких мест в производственной системе.

Концепция тянущего производства не требует тотальной компьютеризации, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.

Концепция логистики, ориентированной на спрос (DDT)

В зарубежной практике среди прочих производственных концепций за последнее десятилетие большое распространение получили различные
варианты концепции «Логистика, ориентированная на спрос» (demand-driventechniques, DDT). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции RP «планирования потребностей/ресурсов» в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса[24].

Наиболее известными являются четыре варианта технологии: точки заказа (перезаказа) (RBR–RulesbasedReorder); быстрого реагирования (QR –
QuickResponse); непрерывного пополнения запасов (CR – ContinuousReplenishment); автоматического пополнения запасов (AR – AutomaticReplenishment). Хронология разработки и внедрения RBR: в подсистеме DRP I => QR в подсистемеDRP II => CR и AR в подсистемах DRPII/модуле
«Логистика» ERP.

Концепция интеграции производств.

Основной смысл интегральной логистики заключается в том, чтобы оптимизировать управление не только материальными, но и всеми другими
видами экономических потоков (финансовыми,информационными, трудовыми, сервисными) на всех стадиях их движения (снабжение, производство, распределение, потребление). При этом учитываются не только экономические параметры оптимизации, но и социальные, экологические,
политические. При интегральном подходе критерий максимизации прибыли заменяется критерием оптимального соотношения выгод и затрат[25].

Современный рынок характеризуется тем, что на нем могут эффективно действовать только те фирмы, которые предоставляют потребителям
уникальный набор услуг. В связи с этим логистика развивается как сфера деятельности, обеспечивающая повышение качества услуг посредством наиболее полного их соответствия ожиданиям потребителей. Логистика вносит свой вклад в развитие партнерских отношений, формирование культуры предпринимательства. Дальнейшее развитие получает принцип компромиссов, который обеспечивает возможность вести бизнес с партнерами
по принципу: «Вместе мы добьемся лучших успехов!».

В последнее время быстро развивается интегральная школа логистики, главным направлением которой стала интеграция усилий партнеров
(включая потребителей) на основе наиболее точного учета их интересов для получения взаимных выгод.