Файл: Понятие и основные элементы логистической системы.pdf

Определение параметров выбранной таким образом той или иной системы производится на основе критерия оптими­зации. Примером может служить цель достижения наимень­шей величины ожидаемых в плановом периоде издержек. Несмотря на простые исходные условия, модели определения оптимальных параметров систем управления запасами отлича­ются значительной сложностью. Этим объясняется тот факт, что, несмотря на широкое применение таких систем в практи­ке предприятий, необходимые для их построения оптимизаци­онные расчеты проводятся достаточно редко. Значение пара­метров определяется зачастую эмпирически или на основе за­кономерностей прошлых периодов.

Последнее означает, строго говоря, не что иное, как заме­ну относительно дешевого метода оптимизационных вычисле­ний на метод эмпирического получения данных, связанный с более высокими затратами. Расходы на разработку компью­терной системы для расчёта оптимальных параметров возни­кают единовременно, при внедрении какой-либо из систем управления запасами. При изменении данных новые значения параметров рассчитываются по уже имеющейся программе. Трудности, связанные с расчётом оптимальных параметров системы управления запасами, компенсируются простотой определения объёма конкретной закупки. Выполнение этой функции, таким образом, может быть с успехом поручено со­трудникам, не имеющим специальной подготовки.

4. Система «минимум – максимум»

Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал между ними.

Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов[6, с. 238].

Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов — минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

2.2. Методы управления запасами

Рассмотрим наиболее популярные методы расчёта, выработанными практикой организаций и доказавшими удобство и эффективность использования в определённых ситуациях.

• Управление, ориентированное на максимальную величину запаса Зmax.

Расчет управляющего параметра Зmax. Если используются периодические стратегии ТЗmax и T3min3max, то контроль за запасами и заказы продуктов осуществляются посредством сравнения в заранее определённые даты текущего состояния склада с рассчитанным максимальным уровнем.

Сначала экспертным путем, основываясь на опыте, логистик устанавливает периодичность, с которой будет проверяться уровень запасов каждого наименования (например, в каждый 1-й рабочий день недели или месяца, 5-й календарный день квартала и т.д.). Необходимую информацию выдает компьютер с помощью соответствующей программы[6, с. 241].

Основная проблема — обоснование величины Зmax, на основе которой рассчитывается партия очередной поставки. Обычно рекомендуется в максимальный уровень запаса включать следующие составляющие:

• подготовительный запас З_подг на время проведения приемки и подготовительных операций (выгрузки, распаковки, проведения лабораторных испытаний, комплектования партииотгрузки, погрузки на транспортное средство, оформления документов, снятия смазки, сушки, резки и т.п.). На практике это время стабильно (следовательно, подготовительный запас также) и определяется экспертным путем, обычно составляя несколько дней или недель;

• текущий запас З_тек, которого должно быть достаточно в период между двумя поставками при нормальных условиях закупок и потребления;
• страховой запас З_стр, необходимый для минимизации рисков, связанных с непредвиденными обстоятельствами.

Итак,

З_max = З_подг + З_тек + З_СТр. (1)

Выбор формулы зависит от того, какой из факторов — единичная партия или интервал поставки — наиболее нестабилен. Если менее устойчива периодичность, используются расчеты на основе интервала, и наоборот. Будет ли принято в расчет значение параметра поставки или реализации, зависит от того, какой запас планируется и какой из факторов — поступление или сбыт (потребление) — является главным. В управлении производственными запасами чаще оперируют параметрами поставок; сбытовыми и товарными — параметрами реализации, особенно в условиях ограниченного платежеспособного спроса, ибо игнорирование фактора спроса может привести к накоплению излишков труднореализуемых товаров[7, с. 243].

Если продукты отгружаются равномерно по мере изготовления (например, в случае партионного производства или когда регулярно переналаживается оборудование на выпуск нового изделия), а покупатель нуждается в них постоянно и поэтому создает у себя запасы, то в расчетберется интервал, равный длительности перерыва в производстве данного продукта. Такой подход характерен при транзитных закупках определенныхтипосорторазмеров металлопроката.

В случае, когда продукт потребляется редко, но стабильно, в расчет запаса принимается интервал, равный средней периодичности запуска его в производство (или реализации).

Весьма простым способом расчета является также определение среднего интервала поставок (реализации) исходя из фактического их количества в отчетном году[7, с. 244]:

(2)

Достаточно распространен на практике способ расчета текущего запаса на основе фактических остатков на начало каждого месяца или квартала. При этом используется формула средней хронологической, чтобы нивелировать влияние нетипичных, как правило, значений на конец года:

(3)

где 3₁, 3₂ и т.д.— фактический остаток на начало соответствующего месяца (квартала).

• Управление, ориентированное на точку заказа 3_min. Расчет управляющего параметра 3_min. Наряду с тем, что страховой запас входит в состав максимального З_max, он имеет непосредственное отношение к стратегиям, ориентированным на точку заказа. Как правило, точка заказа 3_min и представляет собой ту страховую часть, которую предприятие должно поддерживать на складе, чтобы дефицитные ситуации не возникали даже в трудно предсказуемых условиях (а логистика связана со многими такими ситуациями, и ее действия направлены на их предупреждение). Отклонения могут возникнуть:
• в запланированных объемах потребления или продаж продуктов – приизменении рыночной конъюнктуры;
• в запланированных сроках поставки — при проблемах с производством и закупками у поставщика либо при проблемах с оплатой;
• в запланированных объемах поставки — при отклонении от договорных обязательств, бракованных поставках, пересортице;
• при ошибках в области логистики, неправильных расчетах, неудачном выборе стратегий, неточном учете запасов на складе.

Высокий уровень точки заказа или страхового запаса дает соответствующий уровень сервиса, который можно определить как отношение числа удовлетворенных запросов (цеха, покупателя) к общему числу. Чтобы обеспечить хотя бы 90 %-й уровень сервиса, затраты на содержание страховых запасов должны быть высокими, в противном случае или клиент уйдет неудовлетворенный, или остановятся производство и сбыт[11, с. 61]. У организации есть две возможности противостоять этому:

а) создавать значительный страховой запас, который минимизирует потери от неудовлетворенной потребности;

б) развивать информационные возможности, чтобы вовремя отслеживать изменения спроса.

Первый путь — основной и наиболее реальный.

Простейший метод расчета страхового запаса заключается в том, чтобы определить страховой запас как время, необходимое для организации срочного заказа (доставка от близко расположенного поставщика, использование авиатранспорта):

З_стр = Т_зак +Т_тр (4)

где Т_зак — время поиска продавца, установления с ним договоренности по цене и прочим условиям поставки; Т_тр — время на транспортные и погрузочно-разгрузочные работы.

Данный метод приемлем для недефицитных товаров, по которым не существует проблемы поиска поставщика.

Если организацию устраивает приблизительный результат, страховой запас можно определить в процентах к текущему запасу.

При интенсивном движении продукта, превышающем 15—20 поставок или отгрузок в год, можно построить расчет на зависимости от максимального отклонения фактических значений партий или интервалов от их средней величины, например[7, с. 245]:

З_стр = 0,25max(Т_i- T_ср) (5)

Управление запасами с использованием АВС- и XYZ- классификаций. Некоторые стратегии управления запасами, прежде всего периодические, как подчеркивалось ранее, эффективны лишь для определенных групп запасов. В одном случае это может быть группа А, в другом — С или Z и т.д. Поэтому так важно дифференцировать хранимую продукцию и проводить АВС- и XYZ-классификацию материалов.

Очевидно, что немногочисленность наименований и высокая стоимость запасов группы А требует особого подхода к их управлению, в то же время многочисленная группа С не столь прихотлива в управлении (табл.2.1) [9].

Таблица 2.1

Оценка структуры склада, полученная с помощью метода Парето*

* Примечание. Один из возможных вариантов.

Усилия логистиков должны подчиняться следующим действиям:

• материалы групп А и В необходимо заказывать часто, но небольшими партиями. Запас при этом будет снижаться;
• материалы группыС заказывают редко и в больших количествах. Запас в физическом выражении при этом растет, но, поскольку по стоимости данная группа занимает небольшой удельный вес, на потребность в оборотных средствах это существенно не влияет (табл. 2.2).

Таблица 2.2

Различия в подходах к управлению запасами групп А и С

Управление запасами на основе дифференцированногоABC-подхода предполагает выполнение следующих работ[7, с. 249]:

• ABC -анализ запасов на складе (его легко сделать в автоматизированном режиме, если складской учетведется на компьютере);
• эмпирическое предположение о частоте поставок в зависимости от принадлежности продукта к той или иной группе (например, A-наименования должны будут заказываться ежемесячно, Б-наименования — раз в 2 месяца, С-наименования — раз в 4 месяца);
• определение объемов поставок в соответствии с годовой, полугодовой и квартальной потребностью. В простейшем случае предполагается делать поставки равными партиями (Q = Q_п.з / п). Если деятельность предприятия обусловлена сезонностью, то периоду наибольшего спроса должен соответствовать больший заказ, и наоборот.

АВС-анализ – это ранжирование ассортимента производственных запасов по разным параметрам. Однако ранжировать таким образом можно и поставщиков, и покупателей, и длительные периоды продаж – все, что имеет достаточное количество статистических данных[9].

Для проведения ABC-анализа необходимо: 

1. установить стоимость каждого наименования сырья и материалов; 
2. ранжировать сырье и материалы по мере убывания суммы издержек; 
3. суммировать данные о количестве материалов и их стоимости; 
4. рассчитать удельный вес каждого вида производственных запасов в общих издержках; 
5. разбить сырье и материалы на группы в зависимости от их удельного веса в общих издержках.