Файл: Система и процесс управления запасами на предприятии ООО «ПРОФУПАК».pdf

Запас в размере однодневного оборота хранится в торговом зале, ежедневно пополняется за счёт запаса текущего пополнения и предназначения для непосредственного отпуска продукции покупателям [4].

Большинство предпринимательских систем заключается в том, что товары заказываются в избыточных количествах по отношению к объемам необходимым на данный момент.

Существует ряд причин: задержка с получением заказанных товаров в полном объеме, что заставляет заказчиков хранить определенное время товары на складе; предоставляемые скидки заказчикам при продаже товаров купленными партиями; налогообложение торговых сделок с минимальным размером партий. При этом существуют ограничения издержек на хранение товарно-материальных запасов. Поэтому необходимо достижение баланса между плюсами и минусами, со стороны заказа, и с другой стороны - хранения товаров [29].

1.2. Системы управления запасами на предприятиях

Под системой понимается совокупность складов, баз, снабженческо-сбытовых и других посреднических организаций, участвующих в процессе обеспечения потребителей материалами [15].

Эффективность системы управления запасами - это группа показателей, характеризующих качество работы системы при заданном уровне логистических издержек.

В условиях конкуренции среди решения задач, следует выделить снижение времени на прохождение изделий и запасов в цехах и на складах. Для этого, нужно повысить эффективность функционирования системы управления запасами в следующих направлениях:

1. Снижения затрат, связанных с созданием и хранением запасов.

2. Сокращения времени поставок.

3. Сокращение времени на заполнение и создание заявок.

4. Более четкого соблюдения сроков поставки.

5. Увеличения гибкости производства, его приспособленности к условиям рынка.

6. Повышения качества изделий.

7. Увеличения производительности [16].

Проблема запасов не будет решена, если отдельные функции системы управления запасами будут развиваться не комплексно. Необходимо разработать единую концепцию ответственности за товарно-материальные запасы.

В современном мире, потребитель и покупатель предъявляют высокие требования к качеству, вследствие того, что предложение преобладает над спросом. Наиболее конкурентоспособным будет предприятие, у которого организация производства будет способствовать повышению экономической эффективности и конкурентоспособности предприятия в целом [17].

---

Поэтому, в настоящем времени, предприятия заметно усовершенствовали и усовершенствуют методы производства, что позволяет снижать производственные затраты. В дальнейшем, экономия средств можно достигнуть только тогда, когда будут реализованы резервы, лежащие в рационализации обеспечения процессов, в основном, это относится к рационализации размера запасов [18].

Закономерность, которая определяет размеры потребности в группах товаров, представленных в запасах, называется статистической. Закон ПАРЕТО, подобное положение, когда 20 % товара приходится на 80 % спроса в денежном выражении [18].

Этот закон, помогает выделить важную группу товара, которая находится в запасах. Выделенная группа будет приоритетнее при распределении времени в процессе управления материальными товарами в любой системе.

На приоритет выделенной группы товаров, может часто меняться спрос, так же как и их стоимость, т.е. эта категория товаров является не постоянной. Это значит, что распределение по стоимости единиц учета товаров представляет собой динамическое понятие.

В современном мире, наиболее широко и довольно часто применяется такой метод контроля, как обратная связь в системах производственных запасов для снижения объемов производства.

Благодаря применению плановых, организованных и контрольных мероприятий, возможно, предотвратить создание излишков запасов на предприятии и устранить отсутствие готовности к поставкам [24].

Проектировка системы управления запасами подразумевает непрерывное обеспечение потребителя определенным видом продукции.

Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

- определение размера страхового запаса;

- расчет размера заказа;

- определение интервала времени между заказами.

В управлении запасами были разработаны две основополагающие системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели о непрерывном обеспечении потребителя товарно-материальным ресурсами для ситуаций, когда нет отклонений от запланированных целей в показателях и запасах потребления [7].

Системы управления:

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа.

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Основным параметром фиксированной системы является размер заказа. Он ни при каких обстоятельствах не изменяется и остаётся всегда постоянным в условиях постоянно работы системы, т.е. он является строго зафиксированным.

---

Первой задачей системы является определение размера заказа, которая решается при работе с этой системой.

В системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть оптимальным, т. е. самым лучшим.

При рассмотрении проблемы управления запасами критерием оптимизации должно быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа [10].

Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1. Используемая площадь складских помещений.

2. Издержки на хранение запасов.

3. Стоимость оформления заказа.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

- стоимость транспортировки заказа;

- затраты на разработку условий поставки;

- стоимость контроля исполнения заказа;

- затраты на выпуск каталогов;

- стоимость форм документов.

Формула представляет собой вариант формулы Вильсона, которая ориентирована на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

ОРЗ = , (1)

где k - коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

1. Обеспечить потребность на время, когда происходит какая-либо задержка поставки, позволяет страховой запас, либо гарантированный.

2. Восполнить страховой запас можно в ходе последующих поставок.

Ещё один параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа - желательный максимальный запас. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат. Рассматриваемая система особенно подходит для дорогих товаров и материалов, регулярной проверки запасов, физического наличия товара легко поддающаяся учету [25].

Вообще, классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые стоят друг от друга на равные интервалы, например, 2 раза в месяц, 24 раза в год, 1 раз в 16 дней и т.п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа.

Рассчитать интервал времени между заказами можно по формуле 2:

I = N, (2)

где N- количество рабочих дней в году, дни;

---

S - потребность в заказываемом продукте, шт.;

ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

Этот интервал времени между заказами, полученный при помощи вышеуказанной формулы, не носит обязательный характер к применению, так же он может быть скорректирован.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа.

Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами проводится по формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, (3)

где РЗ - размер заказа, шт.,

МЖЗ - желательный максимальный заказ, шт.

ТЗ - текущий заказ, шт.

ОП - ожидаемое потребление за время

Размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки потребителю поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Данная система наиболее целесообразна:

- для малостоящих товаров;

- когда затраты на хранение низкие;

- когда издержки незначительные, если кончился запас;

- когда заказывается материал один из многих у одного поставщика;

- когда скидки существенно определяют партию заказываемого товара;

- при относительно постоянном уровне спроса.

Рассмотрим наиболее используемые применяемые системы [13]:

1. Система «Минимум-максимум», как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Эта система предназначена для такой ситуации, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа большие, что становится соизмеримым с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе, заказы производятся только при том, что запасы на складе в этот момент были равными или меньше установленного уровня. Размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным.

Основным параметром системы «Минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления, запасами, вычисляется он на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа производится по формуле:

---

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП, (4)

где РЗ - размер заказа, шт.,

МЖЗ - максимальный желательный заказ, шт.,

ПУ - пороговый уровень запаса, шт.,

ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

2. Японские менеджеры разработали такую систему как «Канбан». Потери в данной системе это - излишки продукции, досрочное производство, брак, нерациональная транспортировка, хранение излишних запасов. Основная цель этого метода заключается в реализации производства «точно-вовремя» во всём производстве, для того, чтобы обеспечивать снижение размеров материальных запасов на складах и гарантировать высокую степень исполнения заказов в установленные сроки [26].

Эффективность системы обеспечивается соблюдением нескольких правил:

- последующий этап вытягивает необходимые изделия с предыдущего этапа в необходимом количестве и в строго установленное время;

- на участках изготовления, обработки не может быть изготовлена ни одна деталь, пока не будет получена производственная карточка, разрешающая производство;

- количество карточек канбан должно строго соответствовать количеству продукта;

- ни одна деталь не производится, если нет производственной карточки;

- различные детали должны изготавливаться в той последовательности, в которой поступали карточки;

- бракованная продукция не должна поступать на следующий участок;

- количество карточек должно быть минимальным, т.к. отражает максимальный запас деталей. Изменять количество карточек могут управляющие персоналом. На каждый контейнер приходится 1 транспортировочная карточка и 1 производственная карточка, число контейнеров рассчитывается менеджером по производству.

3. Система “Шодзинка” заключается в регулировании количества задействованных на участке рабочих при колебании спроса на продукцию.

Условия для реализации:

- V образное или линейное расположение оборудования (по ходу технологического процесса, рабочие могут быстро перейти на другой участок)

- Наличие хорошо подготовленных рабочих-многостаночников, владеющих разными специальностями.

4. Система профессиональной ротации предполагает обучение рабочих не-скольким специальностям с целью превращения их в универсалов.

5. Дзидоко - автономный контроль качества на каждом рабочем месте. Для внедрения системы потребовалось 10 лет. Она нацелена на выпуск разнообразной продукции.

6. Система “Точно в срок”, предполагает сокращение до возможных пределов разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства и временем их потребления. Данная система минует промежуточное складирование (производство без запасов, работа с колес) [27].

---