Файл: Анализ и разработка мероприятий по повышению качества изготовления детали Корпус подшипника.docx

Определяем длину сверла по ГОСТ 10903-77 L=175 мм, lо=94 мм, l2=95 мм, d1=20,3 мм

Определяем геометрические и конструктивные параметры рабочей части сверла:

Форма заточки – Н – нормальная: ψ=40°, α=12°, ω=13°, 2φ=118°,2φо=70°

Размеры подточки: А=1,5 мм, l=2,5 мм

Находим толщину сердцевины dc, мм по формуле
dc=0,15D (58)
dc=0,15*11,5=1,7 мм

Утолщение сердцевины принимаем 1,7 мм

Принимаем обратную конусность сверла 0,1 мм

Ширина ленточки fо и высота затылка по спинке К fо=0,9 мм, К=0,4мм

Ширина пера В, мм определяется по формуле
В=0,58D (59)
В=0,58*11,5=6,67 мм

Геометрические элементы профиля фрезы для фрезерования канавки сверла

Находим больший радиус профиля Ro, мм по формуле
Ro=CRCrCфD (60)

(61)


Cr=1

Cф=1

Ro=2,9*1*1*11,5=33,35мм

Находим меньший радиус профиля Rk, мм по формуле
Rk=CkD (62)
(63)



Rk=0,1*11,5=1,15 мм

Ширина профиля B, мм определяется по формуле
B= Ro+Rk (64)
B=33,35+1,15=34,5мм

Строим профиль канавочной фрезы


Рисунок 9- Профиль канавочной фрезы
Основные технические требования:

Радиальное биение рабочей части сверла относительно оси хвостовика не должно превышать 0,15 мм

Предельные отклонения углов 2=118°±2°, 2φо=70°

Предельные отклонения угла наклона винтовой канавки ω=13°

Предельные отклонения подточки режущей части сверла +0,5 мм

Твердость рабочей части сверла HRC 62-65 Твердость лапки хвостовика HRC 30-45

Материал режущей части Р6М5 ГОСТ 19265-73, хвостовик сталь 50 ГОСТ 1050-88. Соединения хвостовика и режущей части при помощи сварки трением

Исходя из расчетов выбираю: сверло спиральное с нормальной формой заточки и коническим хвостовиком ГОСТ 10903-77


Рисунок 10-сверло спиральное

конструкция деталь подшипник инструмент

В качестве измерительного инструмента на сверлильную операцию 020 диаметр отверстия 11,5+ 430мм выбираю калибр пробку. Калибр пробка состоит из проходной и непроходной части У10 ГОСТ 1435-71 и ручки сталь 50 ГОСТ 1050-88

---

Определяю размер проходной пробки, мм, по формуле
ПР = Dmin + z + H/2 (65)
где Dmin – минимальный диаметр, мм

z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра, мм

H – допуск калибра, мм

Определяю минимальный диаметр, мм, по формуле
Dmin = D + EI (66)
где D – диаметр отверстия, мм

EI – нижнее отклонении отверстия, мм

Dmin = 11,5 + 0 = 11,5 мм

ПР = 11,5+ 0,016 + 0,008/2 = 11,52мм

Определяю размер непроходной пробки, мм, по формуле
НЕ = Dmax + H/2 (67)
где Dmax – максимальный диаметр, мм

H – допуск калибра, мм

Определяю максимальный диаметр, мм, по формуле
Dmax = D + ES (68)
где D – диаметр отверстия, мм

ES – верхнее отклонении отверстия, мм

Dmax = 11,5+ 0,430 = 11,93 мм

НЕ = 11,93+ 0,008/2 = 11,934 мм

---

4. Экономическая часть

4.1. Расчет себестоимости контрольных операций

На операции 010 токарно-револьверной с ЧПУ для растачивания канавки применяется резец канавочный. Рабочая часть резца представляет собой пластину из твёрдого сплава Т15КВ ГОСТ 25404-82. Пластина крепится к корпусу напайкой. Форма сечения державки – прямоугольная. Определим ширину конуса резца в поперечном сечении.

Главная составляющая силы резания


K_Pz = 0,846 (из расчёта п.3.2)

Х_Pz = 1Y_Pz = 0,75n_Pz = -0,15(12)

P_z = 10∙300∙2^-1∙0,2^0,75∙58^-0,15∙0,846 = 5170Н = 517кгс

L = 60 мм – вылет резца.


Принимаем ближайшее стандартное сечение корпуса в = 16 мм

h = 1,6∙16 = 25,6 мм

Принимаем державку 16•25

Проверяем прочность и жёсткость корпуса. Максимальная нагрузка, допустимая прочностью резца


Допустимая жёсткость резца

где f = 0,1∙10³м = 0,1 мм – допустимая стрела прогиба резца при точении.

Е = 2∙10⁵МПа = 20000 кгс/мм² – модуль упругости материала корпуса резца.

J – момент инерции прямоугольного сечения корпуса



Резец обладает достаточной прочностью, так как

P_zдоп>P_z

z_жест

5550>5170<5770

Конструктивные параметры резца:

Передний угол  = 12⁰

Задний угол  = 5⁰

Угол в плане  = 45⁰

Длина резца L = 125 мм

Одной из важнейших форм борьбы за улучшение качества изделий является контроль. Основной функцией контроля является профилактика брака при изготовлении изделий и предотвращение выпуска бракованной продукции. Для проверки качества изделий в серийном производстве применяются универсальные измерительные средства: штангенциркули, микрометры, мерные линейки, а также специальные: калибры-скобы, калибры-пробки, шаблоны, контрольные приспособления. При обработке детали промежуточный контроль осуществляет рабочий, а приёмочный контроль выполняет контролёр. В качестве контрольно-измерительного средства для измерения поверхности ∅100h7_-0,035 на операции 030 токарной применяется калибр-скоба ∅100_-0,035. Калибром называется бесшкальный измерительный инструмент, который имеет два предельных размера: проходной и непроходной.

Определяем предельные размеры детали:
es = 0

e = -0,35

d_мах = d+es = 100+0 = 100 мм

d_мin = d+ei = 100-0.035 = 99,965 мм
Находим значения Z, Y, , H₁, H_p скобы и контрольных калибров для 7 квалитета.
Z, Z₁ = 5 мкмH, H₁ = 6 мкм

Y, Y₁ = 4 мкмH_s = 4 мкм

a, a₁ = 0H_p = 2,5 мкм

Расчётные формулы для определения рабочих размеров скобы, мм
Р-

P-ПР_H = d_мах+У₁ = 100+0,004 = 100,004 мм


Расчет контрольных калибров






Расчёт фондов времени за год можно определить следующим образом:

---

1. 
   Номинальный фонд времени
   

F_н = (Д_к – Д_в – Д_пр)·S ·Д_cм
где, Д_к – количество календарных дней в периоде, Д_к = 365 дней;

Д_пр – количество праздничных дней в периоде, Д_пр = 14 дней;

Д_в - число выходных дней, Д_в = 104 дней;

S - количество смен;

Д_cм – продолжительность одной смены, час

F_н = (365-14-104)∙2∙8 = 3952 час

2. 
   Действительный фонд времени работы оборудования
   

F_д = F_н·K_пр
где К_пр – коэффициент простоя оборудования,





а = 10%

F_д 2 месяца = 592,8 час

3. 
   Определение потребного количества оборудования
   

С_р = (t_шт. ∙ N_уч) / (F_g ∙ K_в ∙ 60)
где К_в – коэффициент выполнения норм К_в = 1...1,15. Принимается К_в = 1,1.

N – производственная программа, шт.

На некоторых операциях используется коэффициент догрузки, предпологающий догрузку оборудования подобными изделиями.

Операция 005 Токарная (16Б05П)

С_р005 = (8300 ∙ 0,935)/ (593,8 ∙60 ∙ 1,1) = 10,59

Принимается С_пр005 = 1 станок

Операция 010 Токарно-револьверная с ЧПУ (1325Ф30)

С_р010 = (8300 ∙ 4,955)/ (593,8 ∙60 ∙ 1,1) = 1,15. Принимается С_пр010 = 2 станка.

Операция 015 Токарно-револьверная с ЧПУ (1325Ф30)

С_р = (8300 ∙ 4,28)/ (593,8 ∙60 ∙ 1,1) = 0,9. Принимается С_пр015 = 1 станок.

Операция 020 Алмазно-расточная (2706А)

С_р = (8300 ∙ 1,61∙ 2)/ (593,8 ∙60 ∙ 1,1) = 0,68. Принимается С_пр020 = 1 станок.

Операция 025 Токарная (16Б05П)

С_р = (8300 ∙ 1,18∙ 3)/ (593,8 ∙60 ∙ 1,1) = 0,675. Принимается С_пр025 = 1 станок.

Операция 025 Сверлильная с ЧПУ (2Р135Ф2)

С_р = (8300 ∙ 1,6∙ 2)/ (593,8 ∙60 ∙ 1,1) = 0,67. Принимается С_пр030 = 1 станок.

Общее принятое количество станков С_пр = 7 станков

Коэффициент загрузки оборудования


005:

010:

015:

020:

---

025:

030:
Средний коэффициент загрузки оборудования



Таблица 6

Ведомость оборудования

Модель оборудования			, %	Мощность, кВт
				на 1 станок	на все станки
1. Токарно-винторезный 16Б05П, 2Г942	0,59	1	59	1,5	1,5
2. Токарно-револьверный с ЧПУ 1325Ф30, 3Т161	1,15	2	57	7	14
3. Токарно-револьверный с ЧПУ 1325Ф30	0,9	1	90	7	7
4. Алмазно-расточной 2706А, 2Г942	0,68	1	68	2,5	2,5
5. Токарно-винторезный 16Б05П	0,75	1	75	1,5	1,5
6. Вертикально-сверлильный с ЧПУ 2Р135Ф2, 3Т161	0,67	1	67	4,0	4,0
7. Точило электромеханическое	-	1	-	1,0	1,0
8. Машина моечная	-	1	-	3,0	3,0
9. Стол контрольный	-	1	-	-	-
ИТОГО		10		27,5	34,5

---