Файл: Анализ и разработка мероприятий по повышению качества изготовления детали Корпус подшипника.docx

Топ=tм + tв (39)
где tм - основное время

tв - Вспомогательное время

Топ=0,18+0,4+0,11= 0,69мин

Определяю время на организационно - техническое обслуживание Торг, мин, по формуле
Торг=(аорг+Топ)/100 (40)
где аорг - время на организационно - техническое обслуживание в процентах от основного

Торг=(4 * 0,69)/100=0,026 мин

Определяю время на отдых и личные надобности Тотл, мин, по формуле
Тотл=(аотл+Топ)/100 (41)
где аотл - время на отдых и личные надобности в процентах от основного

Тотл=(5 * 0,69)/100 = 0,034 мин

Определяю штучное время Тшт, мин, по формуле
Тшт=Топ(1+(аорг + аотл/100)) (42)
Тшт=0,69 (1 + ( 4 + 5/100)) =0,75 мин

Определяю подготовительно - заключительное время

Тпз.=16 мин

Определяю штучно калкуляционое время Тштк, мин, по формуле
Тштк = Тшт+(Тпз/n) (43)
где n – количество деталей в партии

Тштк=0,75+(16/2)=8,75 мин

Выполняю таблицу 10 Определение штучного времени на горизонтально фрезерном станке 6Н82Г

Таблица 10 – Определение штучного времени на горизонтально фрезерном станке 6Н82Г

№ опер	Приемы	Основ вр tм, мин	Вспомог вр инструмент tв, мин	Вспомог вр контроль tв, мин	Примечание
1	Установить деталь в тиски		0,29		Нормативы лист 37,44
2	Включить станок кнопкой		0,03		Нормативы лист 332
3	Подвести деталь к фрезе перемещением стола вручную		0,05		Нормативы лист 332
4	Включить подачу кнопкой		0,02		Нормативы лист 332
5	Обработать деталь	1,3
6	Выключить подачу кнопкой		0,02		Нормативы лист 332
7	Быстрый отвод детали от фрезы		0,04		Нормативы лист 332
8	Выключить станок кнопкой		0,03		Нормативы лист332
9	Окрепить и снять деталь		0,29		Нормативы лист332
10	Контроль детали ШЦ			0,1	Нормативы лист332
	Итого	1,3	0,77	0,1

---

Определяю оперативное время Топ, мин, по формуле
Топ=tм + tв (44)
где tм - основное время

tв - Вспомогательное время

Топ=1,3+0,77+0,1= 2,17мин

Определяю время на организационно - техническое обслуживание Торг, мин, по формуле
Торг=(аорг+Топ)/100 (45)
где аорг - время на организационно - техническое обслуживание в процентах от основного

Торг=(4 * 2,17)/100=0,09 мин

Определяю время на отдых и личные надобности Тотл, мин, по формуле
Тотл=(аотл+Топ)/100 (46)
где аотл - время на отдых и личные надобности в процентах от основного

Тотл=(8 * 2,17)/100 = 0,17 мин

Определяю штучное время Тшт, мин, по формуле
Тшт=Топ(1+(аорг + аотл/100)) (47)
Тшт=2,17 (1 + ( 4 + 8/100)) =2,4 мин

Определяю подготовительно - заключительное время

Тпз.=12 мин

Определяю штучно калкуляционое время Тштк, мин, по формуле
Тштк = Тшт+(Тпз/n) (48)
где n - количество деталей в партии

Тштк=2,4+(12/2)=8,4 мин

Расчет норм времени на оставшиеся операции произвожу по быстрым формулам и заношу в таблицу 11
Таблица 11 - Расчет норм времени оставшихся операций

Наименование операций		То, мин	Тшт.к., мин
005 – Токарная оп. Черновое точение ТП1 D=275 НЦП2 D=275 L=90 ТП3 D=45 ТП5 D=320 НЦП4 D=320 L=30 ВТП9 D=29 Расточить ВЦП13 D=190 L=28 ВЦП7 D=250 L=72 ВЦП12 D=186 L=10		То=0,000224*2752=16,9 То=0,00075*275*90=18,5 То=0,000224*452=0,4 То=0,000224*3202=22,9 То=0,00075*320*30=7,2 То=0,000224*292=0,2 То=0,00018*190*28=0,9 То=0,00018*250*72=3,24 То=0,00018*186*10=0,3	Тшт.к = 2,14*16,9=36,7 Тшт.к = 2,14*18,5=39,5 Тшт.к = 2,14*0,4=0,8 Тшт.к = 2,14*22,9=49 Тшт.к = 2,14*7,2=15,4 Тшт.к = 2,14*0,2=0,4 Тшт.к=2,2*0,9=1,9 Тшт.к=2,2*3,24=7,1 Тшт.к=2,2*0,3=0,66
010 - Токарная оп. Чистовое точение ВТП9 D=29 Расточить ВЦП13 D=190 L=28 ВЦП7 D=250 L=72 ВЦП12 D=186 L=10 ВЦП8 D=254 L=7 ВЦП10 D=225 L=3		То=0,00011*292=0,09 То=0,00018*190*28=0,9 То=0,00018*250*72=3,24 То=0,00018*186*10=0,3 То=0,00018*254*7=0,32 То=0,00018*225*3=0,12	Тшт.к = 2,14*0,2=0,4 Тшт.к=2,2*0,9=1,9 Тшт.к=2,2*3,24=7,1 Тшт.к=2,2*0,3=0,66 Тшт.к=2,2*0,32=0,7 Тшт.к=2,2*0,12=0,3
015 - Фрезерная оп. Фрезеровать пов.17		По расчету То=1,3	По расчету Тшк.к=8,4
020-сверлильная оп. Сверлить 12отв15 D=11,5 L=30 6отв21 D=5,5 L=24 отв19 D=5,5 L=24 нарезать резьбу D=6 L=20 нарезать резьбу D=6 L=18		По расчету То=0,18*12=2,16 То=0,00056*5,5*24=0,07*6=0,4 То=0,00056*5,5*24=0,07 То=0,014*6*20=1,68*6=9,6 То=0,014*6*18=1,5	По расчету Тшт.к=8,75*12=105 Тшт.к=2,2*0,07*6=0,9 Тшт.к=2,2*0,07=0,15 Тшт.к=2,2*1,68*6=22 Тшт.к=2,2*1,5=3,3
итого	Тшт.к=302,3

---

---

3.2. Статистическое регулирование технологического процесса

3.2.1. Применение карты доли дефектов единиц продукции (Р-карта_)

Назначение

Кондуктор предназначен для установки и закрепления корпуса подшипника для сверления 12 отверстий d=11,5мм

Устройство

Основание-5 крепится на станину станка с помощью Т- образных болтов 6.В основание5 впрессован установочный палец-4 и имеются 2 откидных болта7. В кондукторную плиту1 впрессованы направляющий палец3 и 12 кондукторных втулок 2.

Принцип работы

Основание 5 устанавливается на станину станка с помощью Т-образных болтов 6 ,которые затягиваются гайками 8. Деталь устанавливается на установочный палец 4. На деталь накладывается кондукторная плита 1 с направляющим пальцем 3 и кондукторными втулками 2. Кондукторная плита прижимается к детали при помощи 2-х откидных болтов 7 с гайками 9.


Рисунок7-кондуктор для сверления
Выбор схемы базирования

Для данной операции, сверление отверстий, выбираю неполную

схему базирования, т.к при данной обработке допускается вращение детали вокруг своей оси.


Рисунок8- Неполная схема базирования


Рисунок9 – схема базирования заготовки
В качестве базовых поверхностей выбираю ВЦП Ø 186 мм и ВЦП Ø 250–направляющая база, которая лишает заготовку двух степеней свободы (перемещение вдоль оси Y и Х), ТП Ø 275– двойная опорная база, которая лишает заготовку двух степеней свободы (вращение вокруг осейY и Х ),ТП Ø 320мм - опорная база, которая лишает заготовку одной степени свободы (перемещение вдоль оси Z)

Расчёт усилия зажима

Расчет усилия зажима при обработке на сверлильных станках на пальце определяется по следующей формуле:
W=(KM-f1*Pr1)/(f2*r1), (49)
где К- коэффициент запаса;

М- сдвигающий момент;

Pr1- осевая сила;

f2- коэффициенты трения;

r1- радиус отверстия.

W=(1,26*0,85+0,1*1067*0,25)/(0,1*30+0,1*5,75)=533,5Н

3.2.2. Построение диаграммы Парето для анализа дефектов

---

Погрешность базирования заготовки будет зависеть от гарантированного зазора Smax между наибольшим размером (диаметром) отверстия

Ф 186Н7(+ 0,021) и наименьшим размером (диаметром) направляющего пальца ф 186k6(+ 0,002)
Smax = ES – ei (50)
где ES = 0,021 верхнее предельное отклонение отверстия, мм

ei = 0,002 нижнее предельное отклонение вала, мм

Smax = 0,021 - 0,002 = 0,019 мм

Условие базирования
∑ бу = Smax ≤ б (51)
где б = 0,021 - допуск на межцентровое расстояние, мм

∑ бу = 0,019 < 0,021 условие базирования выполняется
В качестве режущего инструмента выбираю сверло спиральное с пластинами из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком с нормальной формой заточки: длина сверла L=175 мм, длина рабочей части l=94 мм, диаметр сверла D=11,5 мм ГОСТ 10903-77. Диаметр отверстия d=11,5 мм, длина l=30 мм, материал заготовки - Сталь 45 ГОСТ 1050-88. Углы для сверла: ψ=40°, α=12°, ω=13°, 2φ=118°,2φо=70°

Находим режимы резания:

Находим подачу S, мм/об Принимаю S=0,28 мм/об

Определяем скорость резания V, м/мин по формуле
(52)
где Cv-коэффициент Cv=9,8

Т - стойкость сверла Т=45 мин;

у - показатель степени подачи y=0,50;

m - показатель степени стойкости m=0,2;

q - показатель степени диаметра q=0,40;

Kv - общий поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания
(53)
где Kмv - коэффициент на обрабатываемый материал

Киv - коэффициент на инструментальный материал Киv=1

Klv - коэффициент, учитывающий глубину сверления Кlv=1

Кмv=Kr*(750/σв)nv (54)
где nv - показатель степени

Кмv=1*(750/650)0,9=1,3

V=(9,8*11,5)0,4/(4502*0,2805)*1,13*0,75=2,06 м/мин

Определяем крутящий момент Мкр, Н*м и осевую силу резания Ро, Н по формуле
(55)

(56)
где Кр=Кмр=0,6 - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки

Мкр=10*0,0345*11,52*0,280,8*0,8=10,9Н/м

Ро=10*68*11,5*0,280,7*0,8 = 2504 Н

Определяем номер конуса Морзе хвостовика

Находим средний диаметр конуса хвостовика dср , мм по формуле
dср=(D1+d2)/2 (57)
dср=(12,2+9)/2= 10,6

По ГОСТ 2092-77 выбираем ближайший конус, т.е конус Морзе №1 с лапкой, со следующими конструктивными размерами: D1=12,2мм; d2=9 мм, l4=65,5 мм Остальные размеры хвостовика указываются на чертеже инструмента

---