Файл: Технологическая оснастка является переменной частью технологического оснащения.docx

Скачать файл (1,10Мб)

Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 26.10.2023

Просмотров: 68

Скачиваний: 2

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

Таблица 1.5.11 - Химический состав в % материала стали 3

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
0.14 – 0.22	0.15 – 0.3	0.4 – 0.65	до 0.3	до 0.05	до 0.04	до 0.3	до 0.3	до 0.08

Таблица 1.5.12 - Технологические свойства материала стали 3

Свариваемость:	без ограничений.
Флокеночувствительность:	не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	не склонна.

1.6 Технологический процесс изготовления детали «Центр»
В качестве заготовки выбираем прокат круглого сечения (калиброванный) диаметром 24мм, с учетом припуска на механическую обработку по наружному диаметру и длиной 160мм, с учетом припуска на торцевание с двух сторон по 5мм. Эта деталь изготовлена из стали У8А.

005 Токарная

Установ А.

Установить и закрепить заготовку в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне с вылетом 10 мм. На рисунке 1.6.1 показано торцевание заготовки.

Переход 1.

Торцевать заготовку на длину 2мм. Резец проходной отогнутый с пластиной из твердого сплава Т5К10 ГОСТ 18877-73.

Рисунок 1.6.1 Торцевание заготовки «Центр»
Установ Б.

Установить заготовку с наибольшей длиной 170мм. На рисунке 1.6.2 показана заготовка с обработкой диаметра.

Переход 2.

Обработать заготовку с диаметра 24мм до диаметра 20мм на длину 170мм.

Р

исунок 1.6.2 Заготовка с обработкой диаметра «Центр»
Переход 3.

Обработать поверхность с диаметра 20мм до диаметра 10мм на длину 53мм, и считая слева направо, снимаем фаску слева 1мм под углом 45 градусов. На рисунке 1.6.3 изображена заготовка с обработкой диаметра.

Рисунок 1.6.3 Заготовка с обработкой диаметра «Центр»
Переход 4.

О

бработать поверхность конуса под углом 60 градусов, и диаметром цилиндра 10мм, присоединенному к конусу на длине 53мм. На рисунке 1.6.4 показана обработка поверхности конуса.

Рисунок 1.6.4 Обработка поверхности конуса детали «Центр»

Переход 5.

Отрезать деталь, с учетом припуска на торцевание 2мм.

Установ В.

Повернуть и закрепить деталь с вылетом 10мм.

Переход 6.

Торцевать деталь в размер 155мм. Резец проходной отогнутый ГОСТ18877-73, оснащенный пластиной из твердого сплава Т15К6. На рисунке 1.6.5 показано торцевание детали.

Рисунок 1.6.5 Торцевание детали «Центр»

Переход 7.

Т

очить деталь с диаметра 20мм до диаметра 12мм на длину 12мм и притупить острые кромки. На рисунке 1.6.6 изображен последний этап токарной операции.
Рисунок 1.6.6 Последний этап токарной операции

1.7 Определение коэффициента использованного металла
Объем заготовки:

, (1)

где V – объем заготовки,

;

– постоянная величина (3,14), мм;

r – радиус, мм;

l – длина, мм.

Определяем вес заготовки:

, (2)

где P – вес заготовки, гр;

V – объем заготовки,

;

– плотность стали (7,8

Определяем объем и массу детали:

1 ступень: диаметр – 12мм, длина – 12мм;

2 ступень: диаметр – 20мм, длина – 90мм;

3 ступень: диаметр – 10мм, длина – 53мм.

Объем детали:

, (3)

Определяем объем конуса:

(4)

где V – объем конуса,

;

h – высота, мм;

– постоянная величина (3,14), мм;

r – радиус, мм.

, (5)

Определяем вес детали:

(6)

Находим коэффициент используемого материала (КИМ):

, (7)

Коэффициент использования металла составил

, значит заготовку мы выбрали верно.
1.8 Расчет по 16 пунктам
Установ А. Переход 1.

1. Рассчитываем припуск на механическую обработку.

, (8)

где, t – глубина резания, мм;

D – наибольший диаметр, мм;

d – диаметр детали, мм.

При подрезе торца припуск на механическую обработку равен глубине резания:

2. Выбираем резец проходной отогнутый ГОСТ18877-73, оснащенный пластиной из твердого сплава Т15К6.

Геометрия резца:

Период стойкости: T=90 мин.

где,

– (гамма) передний угол, градусы;

(альфа) задний угол, градусы;

– угол в плане, градусы;

r – радиус при вершине резания, мм;

T – период стойкости резца, мин.

3. Выбираем подачу S глубин резания из таблицы:

мм/об.

S – подача, мм/об.

4. По табличным данным выбираем рекомендуемую скорость резания:

м/мин.

V – скорость резания, м/мин.

5. По таблице устанавливаем поправочные коэффициенты для заданных условий работы:

;

– поправочный коэффициент (зависит от обрабатываемого материла);

– поправочный коэффициент (зависит от периода стойкости резца);

– поправочный коэффициент (зависит от главного угла в плане);

– поправочный коэффициент (зависит от инструментального материала).

6. Умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты.

Для этого находим К среднее: