Файл: Внедрение инновационных технологий с целью оптимизации материальных потоков на предприятии ао Калугапутьмаш.pdf

60 процент отбракованных материалов, среднее время проверки одного материала и количество жалоб со стороны заказчиков. Эти показатели являются важными для оценки эффективности контроля и должны проводиться систематически и регулярно.
Однако, не стоит забывать о том, что организация входного контроля – это только один из этапов создания эффективной системы управления материальными потоками. Не менее важно правильно организовать процессы хранения и транспортировки материалов, а также учитывать все факторы, которые могут повлиять на качество материалов в процессе их перевозки и хранения.
Также следует отметить, что эффективный входной контроль является не только инструментом для снижения процента отбраковки, но и для обеспечения безопасности производства и защиты потребителей от некачественных материалов. Поэтому оценка эффективности контроля должна учитывать не только экономические показатели, но и социальные и экологические аспекты
[18].
В целом, правильно организованный входной контроль является ключевым элементом эффективной системы управления материальными потоками. Использование современных методов контроля качества, систематическая оценка эффективности и учет всех факторов, влияющих на качество материалов, позволяют не только снизить процент отбраковки и повысить эффективность производства, но и обеспечить безопасность производства и защиту потребителей.
В научном стиле от третьего лица следует отметить, что организация входного контроля является одним из ключевых элементов обеспечения качественной работы производственных процессов. Однако, не менее важным является влияние правильно организованного входного контроля на репутацию компании у ее заказчиков. Клиенты ожидают высокое качество и надежность поставляемых продуктов, и наличие бракованных материалов может существенно негативно сказаться на бизнесе [5].

61
Для достижения высоких стандартов качества продукции необходимо учитывать специфику производства и типы материалов, используемых на предприятии. При этом, необходимо использовать не только современные методы контроля, но и обучать персонал, чтобы они понимали важность процедуры входного контроля и умели выполнять ее правильно.
Кроме того, следует отметить, что организация входного контроля должна быть неотъемлемой частью системы управления качеством на предприятии. Важным аспектом является и своевременность проведения контроля, так как даже незначительная задержка может привести к серьезным проблемам в производственном процессе.
В целом, правильно организованный входной контроль является необходимым условием для обеспечения высокого качества продукции и улучшения репутации компании у ее заказчиков. Поэтому, руководство предприятия должно уделить этому вопросу должное внимание и ресурсы [3].
В настоящее время в производственных процессах существует множество проблем, связанных с расположением участников материального потока.
Анализ системы показал, что в ней имеется большое количество буферных зон, которые не всегда рационально размещены. Это связано с тем, что система контроля и учета ресурсов не привязана к производственному процессу, что влечет за собой потери времени и денег на поиск необходимых материалов.
В процессе сборки готовой продукции возникают большие потери, связанные с поиском нужных полуфабрикатов. Это влияет на время сборки и производительность труда. Поэтому, необходимо рационально размещать материальные ресурсы внутри производства.
Одним из решений этой проблемы является создание эффективной системы контроля и учета материальных ресурсов, которая будет привязана к производственному процессу. Также следует уделить внимание оптимизации процесса сборки и поиску новых решений, которые помогут сократить потери времени и повысить производительность труда.
В целом, улучшение системы материального потока является важным

62 фактором для повышения эффективности производства. Поэтому, проведенный анализ должен стать отправной точкой для разработки новых стратегий и решений в этой области.
В связи с тем, что управление входным материальным потоком является одним из ключевых элементов эффективной работы предприятия, автор исследования пришел к выводу, что необходимо разработать мероприятия для его оптимизации. Для этого в третьей главе работы представлен анализ существующих проблем в управлении входным материальным потоком и возможных путей их решения.
В результате исследования были выявлены основные причины неэффективного управления входным материальным потоком, которые необходимо устранить для повышения производительности предприятия. На основании этого были предложены рекомендации и мероприятия, направленные на оптимизацию управления входным материальным потоком, которые могут быть использованы предприятиями для повышения эффективности своей работы.
Таким образом, реализация предложенных мероприятий позволит предприятиям снизить затраты на управление материальными потоками и увеличить свою конкурентоспособность на рынке.

63

64
«Калугапутьмаш» удалось значительно улучшить организацию материального потока. Терминалы позволяют вести виртуальные перемещения всех производственных процессов и транслировать их в базу данных. Стеллажное хранение позволяет эффективно распределять пространство и хранить материалы в соответствии с их характеристиками. В результате этих мероприятий процесс производства на предприятии АО «Калугапутьмаш» стал более оптимизированным и эффективным.
Оптимизация производственных процессов является одной из ключевых задач любой компании, занимающейся производством. Стремление к увеличению производительности труда приводит к поиску новых методов и технологий, позволяющих оптимизировать работу персонала и уменьшить время на выполнение задач.
Одним из таких методов является стеллажное хранение, которое позволяет значительно улучшить процесс сборки и увеличить производительность на 30%. Операторы, работающие на конвейере, не отходят от своих рабочих мест и занимаются исключительно сборкой, что способствует более быстрой и эффективной работе [12].
Стеллажи расставлены таким образом, что не позволяют операторам вставать у конвейера в хаотичном порядке, что существенно снижает время на поиск нужного полуфабриката. Каждый оператор имеет свое строго обозначенное рабочее место, что также ускоряет процесс сборки.
Кроме того, полуфабрикаты, которые размещаются на стеллажах, доступны на уровне вытянутой руки, что позволяет сократить перемещение сотрудников рядом с конвейером и снизить риск возникновения травм и несчастных случаев на производстве.
Таким образом, стеллажное хранение является эффективным и инновационным методом оптимизации производственных процессов, который позволяет увеличить производительность труда и сократить время на выполнение задач.
Внедрение стеллажа позволило значительно улучшить организацию

65 рабочего места и визуализацию комплектов, необходимых для сборки. Но это не единственное преимущество внедрения новых технологий в производственный процесс. Из рисунка видно, что почти на каждом этапе материального потока происходит сокращение времени. Например, благодаря внедрению терминалов сбора данных (ТСД), время подачи сырья к выдувным и литьевым станкам сократилось на 30 секунд.
Кроме того, буферная зона между станками и складом полуфабрикатов перешла в режим онлайн, что позволяет полностью исключить суточное хранение полуфабрикатов на своей территории. Таким образом, новые технологии и улучшения в производственном процессе позволяют существенно оптимизировать и ускорить процесс производства, что в свою очередь повышает эффективность работы предприятия в целом.
Реформы, проводимые на предприятии, позволяют сократить время передачи полуфабрикатов с буферной зоны на склад с 5 часов до 1 часа. Это значительное сокращение времени поможет повысить эффективность работы предприятия и улучшить производительность.
На складе полуфабрикатов они могут храниться в течение 30 дней. Это обеспечивает гибкость в работе с поставщиками и клиентами, а также позволяет более точно планировать производственные процессы.
Подача полуфабрикатов на стеллажи осуществляется в течение одного часа. Этот процесс теперь более автоматизирован и точен, что позволяет ускорить всю цепочку производства.
Операторы сборочного конвейера в течение рабочего дня осуществляют забор полуфабрикатов со стеллажа в соответствии с их маркировкой. Это позволяет сэкономить время и улучшить качество работы [7].
В конце рабочего дня оператор выполняет контроль качества и упаковку готовых изделий, маркирует их и с помощью ТСД перемещает на склад готовой продукции в режиме онлайн. Эта автоматизированная система помогает ускорить весь процесс производства и сделать его более точным и эффективным.

66
В процессе управления складом, важным параметром является оборачиваемость готовой продукции. Она определяет, как быстро склад может продать свой товар и получить прибыль. Изучение этого показателя помогает улучшить производительность склада и оптимизировать затраты на хранение товара.
Кроме того, следует учитывать время сборки основных видов продукции на складе. В таблице 3.1 приведены расчеты времени, затрачиваемого на сборку продукции за полную смену. Эта информация позволяет определить оптимальное количество сотрудников и ресурсов, необходимых для эффективной работы склада.
Таблица 3.1 - Время сборки основных видов продукции за полную смену
Ассортимент продукции
Кол- во чел.
Время сборки полного комплекта
(мин)
Кол-во комплектов в смену (шт)
Сумма времени сборки всех комплектов
Сумма
Изд.1 5
0,014 570 8,0 8,0
Изд.2 8
0,0077 1040 8,0 8,0
Изд.3 4
0,021 380 8,0 8,0
Изд.4 2
0,014 570 8,0 8,0
Изд.5 3
0,021 380 8,0 8,0
Изд.6 2
0,014 570 8,0 8,0
Важно отметить, что оборачиваемость готовой продукции и время сборки являются взаимосвязанными показателями. Чем быстрее происходит сборка продукции, тем выше ее оборачиваемость, что в свою очередь увеличивает прибыль склада. Поэтому оптимизация процессов на складе является неотъемлемой частью управления бизнесом.
В условиях современного производства необходимо искать способы повышения производительности труда и сокращения временных затрат на сборку продукции. Одним из решений является размещение стеллажей вдоль конвейера, что позволяет сократить время поиска необходимого полуфабриката для сборки.
Предложенные мероприятия показали свою эффективность. В таблице 3.1

67 представлено время сборки основных видов продукции с учетом его сокращения. Среднее время сборки одного комплекта составляет примерно 15 секунд. Количество комплектов, собираемых в смену, увеличивается в среднем на 200 штук, что говорит о значительном увеличении производительности труда. Применение данной технологии позволяет полностью сократить время простоев операторов, вызванных лишними перемещениями. Кроме того, она способствует оптимизации процесса сборки и повышению качества продукции.
3.2 Обоснование экономической эффективности внедренных
мероприятий
Для того, чтобы рассчитать затраты на предлагаемые мероприятия, в рамках настоящего исследования было проведено сравнение ТСД, выпущенных в 2021-2022 годах. Были выбраны ТСД с одинаковым форм-фактором и принадлежащие к одному классу устройств, но при этом от разных производителей. Основные характеристики сравниваемых ТСД представлено в таблице Б.1 (приложение Б).
Среди перечисленных моделей нет однозначного лидера, который превосходил бы остальных по всем характеристикам. ТСД либо имеет мощный процессор, но тогда «хромает» степень защиты от внешних воздействий, либо качественный экран установлен на медленно сканирующем устройстве.
Следовательно, выделить среди перечисленных моделей лидера по всем параметрам просто невозможно: каждый ТСД по-своему хорош в работе.
Однако стоит отметить, что пользователи отдают предпочтение оборудованию на базе процессоров Qualcomm.
Основная задача производителя оборудования заключается в поставке на рынок мобильного компьютера с определённой «начинкой», способной обеспечить комфортную полноценную работу человека. Программное обеспечение для ТСД – это уже задача разработчиков мобильного софта, которая является второстепенной.

68
А выбор и установка на ТСД специализированного софта, с помощью которого и выполняются все основные складские операции – как-то приемка, инвентаризация, перемещение, списание – это относится к задачам пользователя мобильного устройства.
«Клеверенс» разрабатывает и предлагает программное обеспечение для работы на ТСД в магазине или на складе. Все виды ПО интегрированы с устройствами, сравнительный анализ которых приведён в таблице. Это значит, что софт не будет зависать и отваливаться, так как включено управление доступными кодировками, а сканер будет считывает ШК только в нужные моменты времени.
В процессе интеграции устройства с программными продуктами
«Клеверенс» проводятся различные тесты, в том числе по скорости сканирования штрихкодов. По их итогам можно оценить, какой из терминалов показывал лучшие результаты (таблица Б.2, приложение Б).
ТСД Zebra MC33 оказался бесспорным лидером этой гонки. Chainway
C61 хоть и имеет неплохие технические характеристики, но не очень быстро работает в совокупности с продуктами Mobile SMARTS.
При проведении инвентаризации склада, например, одним из важных показателей работы является умение сотрудников не отвлекаться от пересчёта товара, так как от скорости их работы и внимательности зависит конечный результат. Поэтому для складских ТСД так важна возможность быстро заменить разряженную батарею в процессе работы, не отвлекаясь на лишние действия (долго открывать крышку ТСД, ставить терминал на зарядку) и не терять при этом время или данные (если ТСД внезапно отключится).
В таблице В.1 (приложение В) приведены показатели оценки выбранных
ТСД с точки зрения удобства и скорости замены аккумуляторной батареи.
Все рассматриваемые устройства разработаны в соответствии со складской спецификой работы и отвечают требованиям по обеспечению бесперебойной работы ТСД.
Покупая новый ТСД, необходимо учитывать, что технологии идут вперед