Файл: Внедрение инновационных технологий с целью оптимизации материальных потоков на предприятии ао Калугапутьмаш.pdf

38 руководства и другие сопроводительные документы. Кроме того, работники данного отдела должны комплектовать данные документы по запросу других отделов. Это приводит к снижению производительности работников и значительно затрудняет их основные задачи.
Для того чтобы улучшить работу отдела входного контроля и повысить качество приемки и контроля продукции, необходимо перераспределить обязанности. Предлагается создать специальный отдел по комплектации сопроводительной документации, который будет заниматься хранением и комплектацией всех необходимых документов. Это позволит освободить работников отдела входного контроля от этих обязанностей и сосредоточить их на основных задачах.
Кроме того, создание специального отдела для комплектации документов позволит ускорить процесс обработки запросов от других отделов и значительно улучшить координацию работы между различными подразделениями предприятия.
Итак, перераспределение обязанностей в отделе входного контроля является необходимым шагом для улучшения производительности и обеспечения более высокого качества приемки и контроля продукции. Новый отдел по комплектации сопроводительной документации поможет рационализировать работу предприятия и повысить его эффективность.
Для более наглядного представления предлагаем представить перераспределение обязанностей в виде списка:
- Создание специального отдела по комплектации сопроводительной документации
- Освобождение работников отдела входного контроля от обязанностей по хранению и комплектации документов
- Улучшение координации работы между различными подразделениями предприятия
- Ускорение процесса обработки запросов от других отделов
- Повышение производительности и качества приемки и контроля

39 продукции
В современном мире существует необходимость в обучении работников склада и контроля качества. Однако, процесс этого обучения не автоматизирован и носит разрозненный характер. Для того, чтобы систематизировать процесс обучения и повысить его эффективность, необходимо внедрение автоматизированной системы «1С: Предприятие». Эта система предназначена для решения широкого спектра задач автоматизации учета и управления, стоящих перед современными предприятиями[16].
Основной целью программы повышения квалификации является обучение работников, направленное на последовательное совершенствование их профессиональных знаний, умений и навыков профессионального мастерства. Это необходимо для того, чтобы работники склада и контроля качества могли наиболее эффективно выполнять свои обязанности и повышать уровень производительности на предприятии.
Применение системы 1С: Предприятие позволит автоматизировать и систематизировать процесс обучения, что повысит его эффективность и улучшит результаты работы на предприятии. Кроме того, система поможет решить множество задач, связанных с учетом и управлением, что является необходимым условием для успешной работы любого современного предприятия.
Преимущества внедрения системы 1С: Предприятие для обучения работников на предприятии:
- Более эффективное использование времени и ресурсов при проведении обучения.
- Повышение качества обучения благодаря систематизации процесса.
- Улучшение результатов работы на предприятии за счет оптимизации учета и управления.
Система прикладных решений «1С: Пред-приятие» строится по единым принципам на единой технологической платформе. Этот программный продукт готов адаптироваться к специализированным предприятиям и учетным

40 особенностям любого бизнеса.
Однако, в ряде случаев, может возникать проблема с входным контролем, что может привести к некорректной работе системы.
Для достижения высокой точности и правильности процессов применяется цикл PDCA. Он включает в себя этапы планирования, выполнения, контроля-оценивания и коррекции. Результаты процесса верифицируются в установленных контрольных точках, а также валидируются[21].
Чтобы убедиться, что система «1С: Предприятие» работает максимально эффективно, рекомендуется следовать этому циклу и усовершенствовать входной контроль. Дополнительно, для обеспечения корректности работы системы, можно использовать следующие методы:
- Создание списка необходимых документов и их проверка на соответствие заданным требованиям;
- Внедрение автоматизированных систем входного контроля;
- Обучение сотрудников правилам работы с системой и контроль входных данных.
Применение этих методов позволит добиться точности и эффективности работы системы «1С: Предприятие», что, в свою очередь, отразится на успешности бизнеса (рисунок 2.1).

41
Рисунок 2.1 - Цикл PDCA
Но в процессе «Входной контроль качества» на предприятии этот цикл не применяется (таблица 2.1).
Таблица 2.1 - Наличие цикла PDCA в процессе «Входной контроль качества»
Функции цикла
Описание
Планирование процесса
Приемка и контроль качества продукции, выявление брака, предотвращения запуска в производство продукции, не соответствующей требованиям конструкторской и нормативно- технической документации
Выполнение
Выполняются все функции процесса «Входной контроль качества», но фактические данные в журнале входного контроля регистрируются, без проведения мониторинга
Анализ процесса
Не проводится анализ показателей продукции, удовлетворенности потребителей, не проводятся действия по мониторингу входного контроля
Улучшение процесса
Не вносятся изменения в регламентирующие документы для улучшения процесса.
В АО «Калугапутьмаш» проведен анализ процесса «Входной контроль качества», который позволил выявить сильные и слабые стороны данного процесса.
Несмотря на то, что процесс в целом работает стабильно, были выявлены некоторые проблемы, которые требуется решить.
Сильные стороны процесса заключаются в его системности и детальной

42 документации. Однако слабые стороны процесса связаны с недостаточной автоматизацией и неэффективным использованием ресурсов.
Документирование сильных сторон процесса и устранение слабых сторон поможет совершенствованию процесса «Входной контроль качества» на предприятии
Чтобы достичь этой цели, необходимо провести следующие мероприятия:
- Автоматизировать процесс «Входной контроль качества» для улучшения его эффективности;
- Оптимизировать использование ресурсов, чтобы избежать излишних затрат и повысить качество работы процесса;
- Рассмотреть возможность внедрения новых технологий в процесс для его дальнейшего совершенствования.
Таким образом, документирование сильных сторон и устранение слабых сторон процесса «Входной контроль качества» на предприятии является важной задачей, которая позволит повысить эффективность работы процесса и обеспечить более высокое качество продукции.
2.2
Исследование
организации
материальных
потоков
на
предприятии АО «Калугапутьмаш»
Одним из важнейших этапов производства на предприятии является движение материального потока. Данный процесс включает в себя несколько этапов, которые необходимо рассмотреть более подробно.
Этап 1. Поступление сырья на участок производства.
Первым этапом является поступление сырья на участок производства.
Далее, сырье загружается в накопительный бункер литьевых и выдувных станков.
Этап 2. Производство полуфабрикатов.
В накопительном бункере происходит процесс производства полуфабрикатов. Это важный этап, так как от качества полуфабрикатов зависит

43 качество конечной продукции.
Этап 3. Выдув полуфабриката и его обработка.
После производства полуфабрикатов, они выдуваются и направляются по
«скату» в сторону обработчика. Задача обработчика заключается в том, чтобы довести полуфабрикат до готового изделия, включая обрезку «облоя».
Этап 4. Готовая продукция.
После обработки полуфабриката, он превращается в готовое изделие.
Готовая продукция проходит контроль качества и готовится к отгрузке на склад.
Таким образом, процесс движения материального потока внутри производства на предприятии включает несколько этапов, каждый из которых важен для получения качественной продукции.
Этап 1. Обработка сырья.
Первым этапом производства полуфабрикатов является обработка сырья.
Сырье проходит через процесс «облоевания», при котором оно скидывается в накопительную тару и отправляется в дробилку. Готовый полуфабрикат размещается в специальной таре, расположенной около рабочего места обработчика.
Этап 2. Контроль качества и хранение полуфабрикатов.
После этапа обработки, тара с готовым полуфабрикатом отправляется в зону весового контроля. Здесь происходит процесс взвешивания, после чего продукция заносится в производственный отчет и размещается в буферной зоне хранения. Это необходимо для контроля качества продукции и предотвращения возможных повреждений при дальнейшей транспортировке.
Этап 3. Складирование готовой продукции на складе полуфабриката.
После этапа контроля качества, готовая продукция поступает на склад полуфабриката. Здесь она размещается в соответствии с определенными критериями, такими как дата производства и срок годности. Также производится маркировка продукции для облегчения ее последующей идентификации и отслеживания.

44
Итак, процесс производства полуфабрикатов включает в себя несколько этапов, начиная с обработки сырья и заканчивая складированием готовой продукции. Каждый этап требует тщательного контроля и соблюдения определенных процедур для обеспечения высокого качества продукции.
Этап 4. Сборка готовой продукции начинается с вывоза полуфабриката со склада к конвейеру сборки. Для этого согласно заявке из производства, грузчик с помощью штабелера размещает полуфабрикат в ячейке склада, и кладовщик заносит в тетрадь номенклатуру произведенного полуфабриката с указанным весом.
После вывоза полуфабриката на участок сборки, операторы начинают поиск нужного полуфабриката для сборки комплектации. Для этого они осматривают свободные места вокруг конвейера и выбирают необходимый полуфабрикат. Затем, набрав его в уменьшенную тару, они несут его до своего рабочего места и приступают к сборке.
Чтобы упростить поиск нужного полуфабриката, операторы могут использовать систему нумерации или цветовую маркировку. Это позволит снизить время поиска и ускорить процесс сборки готовой продукции.
После того, как комплектация собрана, она отправляется на следующий этап производства.
На производственном конвейере готовые комплекты продукции перемещаются к концу линии, где их упаковывают в индивидуальные короба и формируют на поддон. Затем, формированный паллет с помощью грузчика перемещается в зону паллетирования, где он будет упакован. После этого, паллет перемещается в буферную зону хранения готовой продукции, где он ожидает дальнейшей обработки.
В конце смены, кладовщик осуществляет прием готовой продукции по количеству и размещает ее на складе. Для этого, он предварительно осуществляет запись в тетрадке, чтобы убедиться, что количество продукции соответствует заказу.
Далее, согласно текущим заказам, происходит процесс формирования

45 партии готовой продукции для отгрузки потребителю. Для этого, необходимо учитывать количество продукции, которое было произведено и хранится на складе, а также спрос потребителей. Важно также учитывать логистические возможности для доставки продукции.
Схема расположения участников движения материального потока представлена на рисунке 2.2. Данная схема помогает определить, какие этапы производства необходимо улучшить, чтобы ускорить процесс и снизить затраты. Среди участников движения материального потока можно выделить следующие:
- Производственная линия
- Грузчики
- Кладовщики
- Логистический отдел
- Потребители
Учитывая работу каждого участника, можно определить, какие меры необходимо принять, чтобы повысить эффективность производства и удовлетворить потребности потребителей.

46
Рисунок 2.2 – Схема расположения участников движения материального потока
В таблице 2.2 представлены объем произведенной продукции в штуках за
2020-2022 гг. предприятия АО «Калугапутьмаш».
Таблица 2.2 - Объем произведенной продукции в штуках за 2020-2022 гг. предприятия АО «Калугапутьмаш»
Наименование продукции
2020 2021 2022
Абс. откл.
Относ. откл.
2021-
2020 2022-
2021 2021-
2020 2022-
2021
Изд.1 25000 20000 40000
-5000 20000
-20,0 100,0
Изд.2 30000 45000 50000 15000 5000 50,0 11,1
Изд.3 15000 20000 25000 5000 5000 33,3 25,0
Изд.4 12000 19000 24000 7000 5000 58,3 26,3
Изд.5 17000 28000 36000 11000 8000 64,7 28,6
Изд.6 28000 14700 18000 -13300 3300
-47,5 22,4
За последние три года предприятие АО «Калугапутьмаш» показало значительный рост в производстве основных видов продукции. В таблице, которую мы представляем, отражены объемы производства за год по каждому

47 виду продукции. Важно отметить, что все виды продукции собираются на одном конвейере, что говорит о высокой эффективности производственного процесса.
При анализе таблицы можно заметить, что наибольший объем производства приходится на продукцию изд.2, который постоянно растет с каждым годом. С другой стороны, наименьший объем производства относится к продукции изд.5. Однако, несмотря на это, за исследуемый период по всем видам продукции наблюдается тенденция к увеличению объема производства.
Интересно отметить, что только продукция изд.6 снижает свой объем производства с 2020 года по 2022 год примерно на 20%. Для более полного понимания ситуации, мы представим таблицу 2.3, которые отражают объем выручки по каждому виду продукции. Это позволит более детально проанализировать финансовые показатели предприятия и определить направления для дальнейшего развития.
Таблица 2.3 - Объем реализованной продукции за 2020-2022 г. предприятие АО
«Калугапутьмаш»
Ассортимент продукции
2020 2021 2022
Абс.откл.
2021/2020
Абс.откл.
2022/2021
Темп прироста
2021/2020
Темп прироста
2022/2021
Изд.1 2120000 1245712 2962000
-874288 1716288 59%
238%
Изд.2 1254972 4025100 3500000 2770128
-525100 321%
87%
Изд.3 751400 3000000 5214788 2248600 2214788 399%
174%
Изд.4 1250487 2980000 2515478 1729513
-464522 238%
84%
Изд.5 845000 1200000 1250000 355000 50000 142%
104%
Изд.6 1200000 1479895 2365214 279895 885319 123%
160%
1. Рост объема производства и реализации продукции - главный фактор увеличения выручки компании.
2. Объемы выручки по определенным позициям увеличиваются ежегодно за счет увеличения объема производства и реализации продукции.
3. Средний прирост выручки за исследуемый период составил около
100%, что свидетельствует о стабильном росте бизнеса.

48
Анализируя таблицу 2.4, можно увидеть, что компания преуспевает в продаже своей продукции. Однако чтобы понять причины такого успеха, необходимо проанализировать не только объемы реализации, но и другие показатели. Например, можно изучить структуру продаж, анализировать поведение потребителей, а также оценить конкурентную ситуацию на рынке.
Важно отметить, что рост выручки не всегда является показателем успеха компании. Возможно, при этом, увеличивается и себестоимость продукции, что может привести к убыткам. Поэтому, важно также проанализировать финансовые показатели, такие как прибыль, рентабельность и др.
Таблица 2.4 - Время сборки основных видов продукции за полную смену
Ассортимент продукции
Кол- во чел.
Время сборки полного комплекта
(мин)
Кол-во комплектов в смену
(шт.)
Сумма времени сборки всех комплектов
Простой
Сумма
Изд.1 5
0,02 350 7,0 0,2 7,2
Изд.2 8
0,011 500 5,5 0,3 5,8
Изд.3 4
0,03 250 7,5 0,1 7,6
Изд.4 2
0,02 400 8,0 0,1 8,1
Изд.5 3
0,03 265 8,0 0,2 8,2
Изд.6 2
0,02 400 8,0 0,1 8,1
В целом, рост объемов реализации продукции и увеличение выручки являются важными показателями для оценки успеха компании. Однако чтобы понять причины такого роста и узнать, насколько он действительно прибыльный, необходимо проводить комплексный анализ всех факторов, влияющих на бизнес.
Некоторые факторы, которые могут влиять на рост выручки:
- Рыночная конъюнктура;
- Конкуренция на рынке;
- Технологические изменения;
- Сезонные колебания спроса;
- Инновации в продукции;
- Увеличение количества клиентов и др.

49
В современной производственной практике не редко возникает необходимость собирать несколько видов продукции на одном сборочном конвейере. Персонал, участвующий в процессе сборки, располагается по обе стороны конвейерной ленты. В зависимости от количества собираемых продуктов, количество работников может варьироваться от двух до восьми человек.
Среднее время сборки одного комплекта продукции составляет пять минут. Однако некоторые позиции могут собираться за две или три минуты.
Наибольшее время занимает сборка набора мастерской, которая, несмотря на большое количество персонала, участвующего в процессе, занимает целых 11 минут.
Одним из главных преимуществ использования сборочных конвейеров является возможность экономии времени и увеличения производительности.
Однако, при сборке нескольких видов продукции на одном конвейере, требуется внимательное планирование и координация процесса, а также обучение персонала, чтобы обеспечить максимальную эффективность и качество работы.
Важно отметить, что использование сборочных конвейеров с несколькими видами продукции может быть более экономически выгодным, чем использование нескольких конвейеров для каждого вида продукции. Кроме того, это позволяет сократить затраты на оборудование и упростить производственный процесс.
Тем не менее, при сборке нескольких видов продукции на одном конвейере возможно возникновение проблем с логистикой и управлением запасами. Поэтому, перед внедрением такой системы, необходимо провести тщательный анализ и оценить все риски и преимущества.
В целом, использование сборочных конвейеров с несколькими видами продукции может стать эффективным решением для оптимизации процесса производства, при условии правильной организации и управления.
1. В производстве комплектов отмечается средний объем сборки в 400