Файл: Опора для прокладки труб.docx

При сварки встык в нижнем положении диаметр электрода должен равняться толщине свариваемого металла. В многослойных становых и угловых швах первый слой выполняется электродом диаметром 2-4 мм, последующие слои выполняются электродами большего диаметра.

В вертикальном и потолочном положении сварку производят электродами диаметром не более 4 мм.

Ток выбирают в зависимости от диаметра электрода по формуле:

J =Кd,

где К=35: 60А/мм, d- диаметр электрода.

Малый сварочный ток ведет к неустойчивому горению дуги, непровару и малой производительности.

Чрезмерно большой ток ведет к сильному нагреву электрода при сварке, увеличению скорости плавления электрода и непровару.

При сварке в вертикальном и горизонтальном положении ток должен быть уменьшен против принятого для сварки в нижнем положении примерно на 5-10%, для потолочных на 10-15% с тем, чтобы жидкий металл не вытекал из сварочной ванны. Уменьшение диаметра электрода при постоянном сварочном токе повышает плотность тока в электроде и глубину проварки.

С уменьшением диаметра электрода ширина шва уменьшается, вследствие уменьшения катодного и анодного пятен. С изменением тока меняется глубина провара. Повышение напряжения дуги за счет увеличения ее длины приводит к снижению сварочного тока и глубины провара. Ширина шва при этом повышается независимо от полярности сварки. С увеличением скорости ручной сварки глубина провара и ширина шва понижаются.

J = Kd K = 40 A/MM d = 4MM J = 40 x 4 = 160A

5. 
   Выбор сварочного оборудования, технологической оснастки, инструмента
   

Для сварки проектируемой конструкции был использован полуавтомат для дуговой сварки в защитном газе А-537У.

Полуавтомат А-547У предназначен для сварки в среде углекислого газа. Он позволяет производить сварку стыковых соединений металла толщиной от 1мм и выше и угловых соединений при катетах шва от 1,5мм и более. Ввиду небольшой сварочной ванны, образующейся при сварке тонкой электродной проволокой (до 1,2мм), можно выполнять сварку швов, расположенных в любых пространственных положениях со свободным их формированием.



Рисунок 2.3 Внешний вид полуавтомата А – 537У.

Сварка производится постоянным током на обратной полярности. В качестве источника питания могут использоваться сварочные преобразователи или сварочные выпрямители с жёсткой внешней характеристикой.

---

Основные элементы полуавтомата: горелка, механизм подачи электродной проволоки, газовая аппаратура и система газопровода, источник питания, электропровода.

В состав газовой аппаратуры входит: газовые баллоны, газовые редукторы, осушители, подогреватели, расходомеры, газовые клапаны.

Полуавтоматы для сварки в СО2 обладают рядом положительных свойств: надёжность в работе, простота обслуживания, возможность работы в разных пространственных положениях, возможность наблюдения за дугой, невысокая стоимость аппарата.

Таблица 2.5. - Технические характеристики полуавтомата А-537

Напряжение сети	Сила сварочного тока		Присад. проволока		Тип источника питания
	Наимен.	Пределы регулиров.	Диаметр мм.	Скорость подачи,м/ч.
380 220	500	100 500	1,6-2,0	80 590	ПСГ -500-1

Регулирование скорости подачи электродной проволоки полуавтомата А-537 ступенчатое.

6. 
   Обоснование разработанного технологического процесса сборки и сварки конструкции
   

Режимом сварки называется совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров, форм, качества

К параметрам режима сварки в углекислом газе относятся: род тока и полярность, диаметр электродной проволоки, сила сварочного тока, напряжение дуги, скорость подачи проволоки, вылет электрода, расход углекислого газа, наклон электрода относительно шва и скорость сварки.

При сварке в углекислом газе обычно применяют постоянный ток обратной полярности, так как сварка током прямой полярности приводит к неустойчивому горению дуги. Переменный ток можно применять только с осциллятором, однако в большинстве случаев рекомендуется применять постоянный ток.

---

Диаметр электродной проволоки следует выбирать в зависимости от толщины свариваемого металла. Сварочный ток устанавливается в зависимости от выбранного диаметра электродной проволоки.

Т аблица 2.6. - Основные режимы сварки полуавтоматом
С увеличением силы сварочного тока увеличивается глубина провара и повышается производительность процесса сварки.

Напряжение дуги зависит от длины дуги. Чем длиннее дуга, тем больше напряжения на ней. С увеличением напряжения дуги увеличивается ширина шва и уменьшается глубина его провара. Устанавливается напряжение дуги в зависимости от выбранной силы сварочного тока.

Скорость подачи электродной проволоки подбирают с таким расчётом, чтобы обеспечивалось устойчивое горение дуги при выбранном напряжении на ней.

Вылетом электрода называется длина отрезка электрода между его концом и выходом его из мундштука. Величина вылета оказывает большое влияние на устойчивость процесса сварки и качества сварного шва .

С увеличением вылета ухудшается устойчивость горения дуги и формирования шва, а также увеличивается разбрызгивание.

При сварке с очень малым вылетом затрудняется наблюдение за процессом сварки и часто подгорает контактный наконечник. Величину вылета рекомендуется выбирать в зависимости от диаметра электродной проволоки.

Кроме вылета электрода, необходимо выдерживать определённое расстояние от сопла горелки до изделия так как с увеличением этого расстояния возможно попадание кислорода и азота воздуха в наплавленный металл и образования пор в шве. Величину расстояния от сопла горелки до изделия следует выдерживать в приведенных значениях.

Расход углекислого газа определяют в зависимости от силы тока, скорости сварки, типа соединения и вылета электрода. В среднем газа расходуется от 5 до 20 л/мин. Наклон электрода относительно шва оказывает большое влияние на глубину провара и качество шва. В зависимости от угла наклона сварку можно производить углом назад и углом вперёд.

При сварке углом назад в пределах 5 – 10 град. улучшается видимость зоны сварки, повышается глубина провара и наплавленный металл получается боле плотным. При сварке углом вперёд труднее наблюдать за формированием шва, но лучше наблюдать за свариваемыми кромками и направлять электрод точно по зазорам. Ширина валика при этом возрастает, а глубина провара уменьшается. Этот способ рекомендуется применять при сварке тонкого металла, где существует опасность сквозного прожога. Скорость сварки устанавливается самим сварщиком в зависимости от толщины металла и необходимой площади поперечного сечения шва. При слишком большой скорости сварки конец электрода может выйти из-под зоны защиты газом и окислиться на воздухе.

---

7. 
   Выбор методов контроля качества
   

Контроль качества – комплекс мероприятий и нормативных документов, направленных на поддержание качества продукции на заданном уровне.

Входному контролю подлежат сварочные материалы. Запрещается использовать сварочные материалы, марки которых неизвестны. Входной контроль необходимо выполнять согласно ГОСТ 3242-69 «Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений»

Пооперационный контроль качества

Пооперационный контроль проводится после каждого технологического перехода в процессе изготовления конструкции.

Приемочный контроль качества

Приемочный контроль включает в себя внешний осмотр и измерения размеров конструкции. Внешний осмотр необходимо проводить как после выполнения прихваток, так и после сварки швов.

Визуальному контролю должны подвергаться 100 % длины всех сварных швов. Размеры швов должны соответствовать ГОСТ 14771-76 «Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, Конструктивные элементы и размеры». Контроль проводится в соответствии с РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю».

Визуальному контролю подлежат все сварные соединения с целью выявления в нем таких дефектов:

• 
  смещений и общего отвода кромок сварочных элементов свыше норм;
  
• 
  свищей и пористости внешней поверхности шва;
  
• 
  подрезов;
  
• 
  наплывов, наличия кратеров;
  
• 
  трещин всех видов и направлений;
  
• 
  несоответствие формы и размеров швов требованиям технической документации;
  
• 
  не прямолинейностей соединенных элементов;
  

Визуальный контроль и измерение сварных швов следует проводить после очистки сварных соединений и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и другие загрязнения на расстоянии 20 мм. При измерительном контроле проводят замеры сварных соединений, на соответствие заданным геометрическим размерам.

ВИК сварных соединений нужно проводить с внешней стороны сварного соединения. Выполняя контроль с внешней стороны можно использовать все способы визуального и измерительного контроля, а значит с большей точностью заполнить акты. Работу выполняет либо сварщик, либо специальный контролер. В любом случае, во время проверки могут использоваться специальные инструменты.

Чемодан контролера состоит из большого количества разнообразных инструментов контроля качества. Самый главный инструмент для контроля — лупа. Используются разные типы луп (телескопические, обзорные и прочие). С помощью лупы можно произвести первичный визуальный контроль.

---

Обязательный набор инструментов может состоять из нескольких позиций: угольники, штангенциркули, щупы, толщиномеры, калибровщики, рулетку, разнообразные шаблоны и нутромеры.

Применением перечисленных выше приборов позволяет проводит достаточно объективный визуальный контроль сварных соединений вне зависимости от места проведения проверки. Так что рекомендуем изучить, как использовать в своей практике различные приборы. Для этого почитайте ГОСТы или любые другие нормативные документы. В них четко описан порядок проведения контроля качества с применением различных приспособлений.



Рисунок 2.4. – Чемодан Визуального измерительного контроля

8. 
   Определение технических норм времени на сборку и сварку
   

Для дуговой электрической сварки норма времени рассчитывается по формуле.

₍₁₎

где -основное время на сварку погонного метра шва;

- вспомогательное время, зависящее от длинны шва, в расчёте на один метр шва;

- протяженность сварного шва данного типоразмера;

– вспомогательное время, зависящее от свариваемого изделия и типа сварочного оборудования;

- коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места и отдых. Время на отдых и личные потребности:

• 
  для автоматической сварки = 1,15;
  
• 
  для ручной сварки =1,1;
  

- подготовительно-заключительное время, связанное с переналадкой оборудования и переходом на изготовление другого изделия.

n – размер партии изделия.

2.3.1. Нормирование автоматической аргонодуговой сварки
Для автоматической однопроходной сварки основное время может быть рассчитано через заданную скорость сварки, [9, с.10]:

---