необходимого объема воды;

. Перемешивание, для смачивания поверхности гранул ПСВ;

. Подача в смеситель необходимого количества цемента;

. Перемешивание гранул ПСВ обработанных водой с цементными вяжущими;

. Подача в смеситель основного объема воды с СДО, для полного насыщения раствора (жесткой смеси) водой;

. Окончательное перемешивание;

. Формование;

. Твердение массива в камере тепло-обработки;

. Распиловка;

. Складирование в склад готовой продукции.
3.2 Режим работы цеха
В соответствии с трудовым законодательством РФ и по нормам технологического проектирования предприятий установлен режим работы завода.

При назначении режима работы стремились обеспечить возможно полное использование оборудования и принять наибольшее количество рабочих смен в сутки. Было выбрано количество смен - 2, т.к., показывает практика, слаженную работу в 3 смены организовать сложно. С учетом выходных и праздников количество рабочих дней в году 265.

Итоговые данные по запроектированным данным приведены в таблице5.
Таблица 5 Итоговые данные по запроектированным данным

№	Наименование цехов, отделений, операций	Кол-во рабочих дней в году Дн	Кол-во смен в сутки См	Продолжительность рабочей смены Тсм, ч	Номинальный годовой фонд рабочего времени Фн, ч	Коэффициент технического использования оборудования Кти	Коэффициент использования рабочего времени Ксм	Годовой фонд рабочего времени Фч, ч
1.	Цех по производству пенобетонных блоков	260	2	8	4160	0,95	0,85	3359,2

Номинальный годовой фонд рабочего времени определяется по формуле:Ф_н = Д_н· С_м · Т_смч.Годовой фонд чистого рабочего времени составляет:Ф_ч = Ф_н · К_ти· К_см, ч.

---

ч.Коэффициент технического использования оборудования определяется с учетом времени простоя оборудования за год:Ориентировочно К_ти= 0,95.Коэффициент использования рабочего времени вычисляют по формуле:где Т_см- продолжительность рабочей смены, ч;Т_пэ - время на подготовительно-заключительные операции, ч;Т_дн - время на личные надобности, ч;Т_отд - время на отдых, ч. Ориентировочные значение коэффициента К_см:для формовочного и резательного оборудования - 0,85

---

3.3 Производительность цеха
При расчете производительности следует учитывать возможный брак в производстве и производственные потери, размеры которых принимаются по соответствующим нормативам. Средние величины возможных производственных потерь и брака, %:

Для заводов ячеистых бетонов:

-при формовке- 5

при срезке “горбушки” и разрезке массива: при резательной технологии- 15 -при тепловой обработке- 2,5

Расчет производительности для каждого технологического передела производится по формуле:

,
Где П_р - производительность рассчитываемого передела;

П₀ - производительность передела, следующего (по технологическому потоку) за рассчитываемым;

Б - производственные отходы и потери от брака, %.

Расчеты по данному разделу рекомендуется сводить в табл. 6.
Таблица 6 Производительность цеха

№ п/п	Наименование готовой продукции	Ед. изм.	Производительность				С учетом возможного брака 15%
			В час	В смену	В сутки	В год	%
1.	Полистиролбетонные блоки	шт м3	90 1,62	720 12,96	1440 25,92	374400 6739,2	318240 5728,32

1 теплоизоляционный блок= 0,018 м³
3.4 Сырье
В качестве основных материалов в производстве применяются портландцемент удовлетворяющие требованиям ГОСТ 31108-2003 и пенообразователи. Для изготовления теплоизоляционного полистиролбетона применяют портландцемент или пуццолановый портландцемент марки не ниже 400. В производстве полистиролбетона к воде затворения предъявляются следующие требования: она не должна быть загрязненной керосином, жирами, маслами и другими примесями, содержать большого количества солей кальция, т.е. не быть жесткой.

В качестве заполнителя в большинстве случаев используется песок. Он должен удовлетворять ГОСТ 8736-93. Или золу-унос по ГОСТ 25818-91. Песок не должен содержать зерна крупнее 2 мм. Содержание пылевидных и глинистых частиц должно быть не более 2-3 %. Песок должен содержать SiO2 (общий) не менее 90 % или кварца не менее 75 %. Модуль крупности песка должен быть не более 2. Песок не должен содержать глинистых примесей более 3 % от массы. Также в качестве заполнителя могут использоваться различные отходы производств - зола уноса ТЭЦ, известняковая мука, доломитовая мука и т.п. Зачастую использование подобных отходов позволяет значительно снизить себестоимость и при этом увеличить качество продукции.

В качестве пенообразующих веществ применяется пенообразователь СДО. В качестве заполнителя используются природные или дробленые пески. Предпочтительнее применять речной песок. Он должен быть чистым, без каких-либо включений. Применяются пески мелкой фракции 0-0,2 мм. Глинистых включений не должно быть более 2-3 %.

1) Песок.с. Хатассы. Расстояние Якутск Хатассы

10 км.

В итоге качестве заполнителя применяем речной песок с косы р.Лена в районе с. Хатассы, вблизи от г Якутска. В этих песках преобладают зерна кварца и песок в основном полевошпатово-кварцевый. Песок мелкий. Модуль крупности 1,25 - 1,89. Химический состав приведен в таблице 7.

Речной песок имеет следующие характеристики:

 γ₀₌ 2650-2710 кг/м³

 Нас.плотностьγ_{нас =}1535- 1590 кг/м³ ;

 Содержание иглистых и глинистых частиц - 2,5 %;

 Модуль крупности - 0,9 ;

 Органические примеси - отсутствуют;

 Зерновой состав в % по массе: 0,315-0,63 мм - 8; 0,16-0,315 мм - 75; менее 0,16 мм - 17

Таблица 7 Химический состав речного песка

Месторождение	Химический состав,%
	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO
C косы р.Лена	87,13-90,73	3,85-5,55	1,0-1,75	0,58-0,98
	MgO	K2O+Na2O	SO3	П.п.п
	0,14-0,24	3,24-3,89	0,11-0,13	До 0,48

---

2) Цемент. ОАО “Якутцемент”, с. Мохсоголлоох. Расстояние Якутск Мохсоголоох 100км.Соответствующий ГОСТ 5382-91.Минералогический и химический составы, свойства полртландцемента приведены в таблице 8-10.Таблица 8 Химический состав портландцементного клинкера

SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	R2O	CaOсвоб	п.п.п
21,16	5,45	4,72	64,85	2,71	-	0,75	0,15	0,11

Таблица 9 Минералогический состав цемента

C3S	C2S	C3A	C4AF	Сил-й модуль	Глиноземный модуль	Коэффициент насыщения
58,70	16,38	6,44	14,35	2,08	1,15	0,91

Таблица 10 Физико-механические свойства цемента

Характеристика цемента, ед. изм.	Метод испытания	ПЦ 400 - ДО
Остаток на сите 008, %	ГОСТ 310.2-76	7,0
Нормальная густота цементного теста, %	ГОСТ 310.3-76	26
Сроки схватывания: - начало, час-мин - окончание, час-мин	ГОСТ 310.3-76	1-45 2-50
Равномерность изменения объема цемента	ГОСТ 310.3-76	Выдержано
Предел прочности при сжатии, МПа	ГОСТ 310.4-81	43,0
Предел прочности при изгибе, МПа	ГОСТ 310.4-81	7,3

3) ПСВ. Заказываем оптом с Китая. СоответствующийТУ 2214-288-05742746-2002 и отвечающий требованиям:

---

В зависимости от качества сырья (марки полистирола по ОСТ 301-05-202-92Е) и режима вспенивания пенополистирольный заполнитель (ПВГ) может иметь марку по насыпной плотности 10, 15, 20, 25, 30 с фактическими значениями насыпной плотности, таблица 11.Таблица 11 Насыпная плотность с фактическими значениями насыпной плотности

Марка ПВГ по насыпной плотности	Насыпная плотность ПВГ, кг/м3
10	Менее 10
15	От 11 до 15
20	От 16 до 20
25	От 21 до 25
30	От 26 до 30

По размерам зерен ПВГ подразделяют на крупный и мелкий. Фракционный состав крупного и мелкого ПВГ должен соответствовать по требованиям в таблице 12. Таблица 12 Фракционный состав ПВГ

Размер фракции, мм	Содержание, % по объему в ПВГ
	Крупном	Мелком
10-20	5-20	0-5
5-10	70-30	30-50
2,5-5	20-50	40-60
0-2,5	0-5	5-10

Наличие в ПВГ зерен крупностью более 20 мм не допускается.Пенопласт обладает особенными свойствами, благодаря которым нашел широкое применение как материал, обеспечивающий нужные тепло- и звукоизоляционные характеристики строящихся и/или реконструируемых зданий и сооружений. В составе пенополистирола- 98 % воздуха. А воздух, как известно, - лучший из естественных теплоизоляторов. В таблице 13 приведены основные характеристики ПСВ марки по насыпной плотности 15.Таблица 11 Основные характеристики ПСВ марки по насыпной плотности 15

Наименование параметра	Единицы	Норма ТУ 2214-288-05742746-2002 с изм.1,2
Гранулометрический состав (остаток после просева на ситах) с величиной отверстий на сетке не более 3,2 на сетке не более 0,9 на сетке не более 0,4	мм, %	5,0 70 95
Потеря массы при сушке	%, не более	0,07
Массовая доля остаточного мономера (стирола)	%, не более	0,07
Относительная вязкость	не менее	1,7
Горючесть - время самостоятельного горения пенополистирола	сек, не более	2
Кажущаяся плотность	кг/м3	15 ± 2
Разрушающее напряжение при статическом изгибе	не менее, МПа (кгс/см2)	0,06 (0,6)

---

Смотрите также файлы

• Задание 1 Ответ на вопросы Что такое нормативнометодическое обеспечение Ответ.docx

• Формирование отчета о движении денежных средств предприятия.docx

• Руководитель решил мотивировать своего сотрудника, предложив ему новую творческую задачу, выполнение которой будет способствовать его более полной самореализации.docx

• Урок Школа кгу средняя Школа 1 имени Бигайши Кундакбаевой А. П. Чехов Хамелеон. Обличение хамелеонства.docx

• Причины образования отложений солей при эксплуатации сборных трубопроводов. Методы предупреждения и борьбы.doc