Файл: Цех по производству теплоизоляционных полистиролбетонов.docx
Добавлен: 07.11.2023
Просмотров: 293
Скачиваний: 9
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
) Вода. Должна соответствовать ГОСТ 23732-79.
) Пенообразователь. СДО. ГОСТ 24211-91.
Применяется СДО (смола древесная омыленная) в виде воздухововлекающей добавки для получения эффекта поризации, который необходим для оптимального подбора состава ПСБ-смеси, во-первых для предотвращения эффекта расслаивания смеси, во-вторых для максимально равномерного распределения гранул ПС в общем объеме смеси ну и в-третьих, как противоморозная добавка. Роль СДО в смеси полистиролбетона, многолика, но самое главное, чего можно добиться с помощью СДО - это незначительная поризация цементного теста в смеси. Это необходимо, для того чтобы увеличить сопротивление движению полистирольной гранулы вверх (она пытается всплыть и расслоить смесь). СДО образует из вовлеченного воздуха пузырьки значительно меньшего (до 1 мкм) диаметра, чем другие добавки (5 мкм и выше). Вследствие этого изделия, с применением СДО оказываются более прочными и долговечными, при помощи создания очень маленьких сферических воздушных пузырей (с диаметром до 0,3 мм) объем цементного раствора увеличивается и уменьшается различие в плотности между цементным раствором и легким пенополистиролбетонным заполнением. Смесь приобретает пластичную вязкую консистенцию. Благодаря этому предотвращается всплытие пенополистирольного заполнителя даже в случае интенсивного виброуплотнения и удобоукладываемость свежего полистиролбетона значительно улучшается. Получить нерасслаивающуюся ПСБ-смесь без использования СДО невозможно (полистирол всплывает).
В таблице 12 показан ориентировочный расход сырья на 1 м3 теплоизоляционного полистиролбетона.
Таблица 12 Ориентировочный расход сырья на 1 м3полистиролбетона
| Плотность | Цемент, кг | Песок, кг | ПСВ, кг | Вода,л | Добавка СДО, кг |
| 200 | 120 | 50 | 10 | 60 | 0,8 |
В таблице 13 приведена потребность цеха в сырьевых материалах.
Таблица 13 Потребность цеха в сырьевых материалах
| № | Наименование материала | Единица измерения | Расход материала | |||
| | | | В час | В смену | В сутки | В год |
| 1 | Цемент | т | 0,194 | 1,555 | 3,110 | 808,704 |
| 2 | Песок | т | 0,081 | 0,648 | 1,296 | 336,960 |
| 3 | ПСВ | т | 0,070 | 0,561 | 1,123 | 67,392 |
| 4 | Вода | л | 0,087 | 0,777 | 1,555 | 404,352 |
| 5 | СДО | т | 0,0012 | 0,01 | 0,020 | 5,391 |
| | Итого: | т | 0,4332 | 3,551 | 7,104 | 1622,799 |
3.5 Технологический процесс производства
Процессы производства в развернутом виде:
1. Вспенивание.
Исходное сырье (ПСВ гранулы) из расходного бункера посредством шнекового питателя подается в нижнюю часть вспенивателя. Изменяя количество подаваемого материала (регулятор расходного бункера) регулируется объем вспененных гранул.
Под воздействием водяного пара активируется легкокипящий агент (пентан) содержащийся в ПСВ гранулах.
Гранулы увеличиваются в объеме, вытесняются невспененными гранулами, подаваемыми шнековым питателем в нижнюю часть установки, уровень заполнения вспенивателя увеличивается. Вспененные гранулы достигают разгрузочного окна в верхней части емкости вспенивателя и попадают в установку сушки.
Меняя высоту шторки разгрузочного окна можно изменять объем вспененных гранул. Чем выше шторка разгрузочного окна и меньше подача сырья шнековым питателем, тем большее время водяной пар воздействует на гранулы ПСВ и тем соответственно больше объем и меньшая плотность вспененных гранул. И, наоборот, при увеличении подачи сырья в установку и нижнем расположении шторки разгрузочного окна увеличивается насыпная плотность готового материала.
Вспенивание ПСВ гранул в установке происходит при постоянном перемешивание материала активатором-ворошителем. Лопасти активатора перемешивают вспененные гранулы, препятствуя слипанию и способствуя равномерному перемещению материала к разгрузочному окну установки, при постоянном воздействии водяного пара.
. Сушка (вылеживание) вспененных гранул ПСВ.
Вспененный полистирол содержит до 10-15 % влажности, к тому же внутри гранул создается разряжение вследствие конденсации остатков пентана и водяного пара. Это может привести к деформации (сжатию) вспененных гранул, сжатие гранул резко снижает объем материала и приводит к значительному увеличению насыпной плотности. Поэтому вспененные гранулы ПСВ необходимо просушить, для стабилизации внутреннего давления и упрочнения наружных стенок гранул.
Применение пневмодинамических сушек-транспортеров вспененного полистирола позволяет быстро и эффективно снизить остаточную влажность материала до 6-3 %, одновременно перемещая материал в бункера вылеживания.
Бережная транспортировка вспененных гранул в воздушном потоке нагретом, до температуры 35-40
оС придает процессу сушки необходимую динамику и позволяет организовать непрерывную подачу материала на участок вылеживания. Во время прохождения вспененными гранулами установки сушки вместе с потерей остаточной влажности значительно возрастает текучесть материала, что положительно сказывается на наполняемости бункеров вылеживания.
Для окончательной стабилизации внутреннего разряжения и достижения показателей остаточной влажности ПСВ гранул на уровне 0,5-1 % необходима выдержка материала в бункерах вылеживания. Бункера вылеживания представляют собой легкую сварную конструкцию с закрепленным мешком из воздухопроницаемой ткани. Бункера могут изготавливаться различного объема. Бункера вылеживания соединяются пневмопроводами, объединяющими узел вылежки и позволяющими создать бункерный модуль необходимого объема.
Вспененные гранулы ПСВ находятся в бункере вылеживания около 4-12 часов в зависимости от размера гранул, насыпной плотности и остаточной влажности. Для уменьшения времени выдержки материала в бункере рекомендуется размещать участок вылежки в помещении с пониженной относительной влажностью.
Дозирование сырьевых компонентов:
1) Полистирольные гранулы
Готовые вспененные гранулы ПСВ из бункера вылеживания подаются воздушным потоком по воздухопроводу в бункер-приемник объемного дозатора. Избыточное давление воздуха стравливается через выходной фильтр дозатора. По наполнению дозатора, закрывается входная заслонка и открывается выходная. Гранулы ПСВ попадают в смеситель полистиролбетона. Дозаторы имеют механизм корректировки объема в широких пределах и могут оснащаться автоматизированными пневмоприводами заслонками.
) Вода
Перед началом смены в воду добавляют добавку и вода заливается в специальные емкости. Емкости оснащены насосами, счетчиками воды и системой подогрева. Рекомендуемая температура воды-затворения +40-50 оС.
С начала в смеситель подается отдозированный по объему пенополистирольный гравий, затем он перемешивается в течение 30 сек. с 25 % воды и частью рабочего раствора СДО, чтобы смочить ПСВ смолой для лучшей адгезии. После этого в смеситель загружается отдозированный цемент, песок и смесь перемешивается еще 10-20 сек. Далее заливается оставшаяся порция воды с рабочим раствором добавки СДО.
) Цемент, песок
Цемент, песок из бункеров хранения подаются в свои бункера, в весовые дозаторы. При заполнении бункера дозатора необходимым количеством материала, открывается пневмозаслонка дозатора, и материал поступает в смеситель.
. Приготовление полистиролбетона.
Составляющие полистиролбетона (вспененные гранулы ПСВ, песок, цементные вяжущие, вода и добавка) дозированными частями подаются в смеситель. Последовательность загрузки составляющих смеси следующая:
. Подача в смеситель дозированного объема вспененных гранул ПСВ.
. Первоначальная (пусковая) подача в смеситель воды с добавками. Около 25 % необходимого объема воды.
. Перемешивание, для смачивания поверхности гранул ПСВ.
. Подача в смеситель необходимого количества цемента и песка.
. Перемешивание гранул ПСВ обработанных водой, с добавкойис инертными.
. Подача в смеситель основного объема воды с добавкой, для полного насыщения раствора водой.
. Окончательное перемешивание.
. Разгрузка смесителя.
Общая продолжительность приготовления полистиролбетона, включая время загрузки компонентов и продолжительность их перемешивания, должна составлять не менее 3-5 мин. В процессе перемешивания компонентов должен осуществляться визуальный контроль над слитностью и удобоукладываемостьюполистиролбетона.
. Подача полистиролбетона на участок формования
Готовая полистиролбетонная смесь с помощью героторного насоса по резиновомурастворопроводу равномерно разливается в формы. Формование длится в среднем 4 минуты. Форма состоит из двух частей - поддона и съемных, взаимозаменяемых бортов. Поддон представляет собой тележку на четырех колесах с металлическим каркасом и основанием из влагостойкой фанеры. Перед заливкой полистиролбетонной смеси, съемные борта смазываются и устанавливаются на поддон.
. Твердение полистиролбетонного массива
После заливки полистиролбетонной смеси в формы, формы перемещаются с помощью рельс в камеру тепловой обработки периодического действия. После заполнения камеры формами, ее герметично закрывают. Процесс теплообработки осуществляется согласно технологическому регламенту по следующему режиму:
предварительная выдержка - 1 час;
подъем температуры до +60 °С - 30 мин;
изотермический прогрев -3 часа; - время остывания - 30 мин.