ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 08.11.2023
Просмотров: 458
Скачиваний: 4
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
СОДЕРЖАНИЕ
применяются материалы с коэ-фициентом теплопроводности порядка 0 07 - 0 18 ккал / м час град. Наибольшее распространение находят следующие неорганические материалы: диатомовый кирпич и фасонные изделия из него, минеральная вата, совелит, ныовель, асбест в смеси с инфузорной землей, пенобетон.
2. Технология изготовления пазовой изоляции.
Ответ:По размерам паза статора электродвигателя определяют размеры заготовок пазовой коробочки. Изготовляют пробную заготовку для одной пазовой коробочки. Используя формовочное приспособление придать необходимую форму пазовой коробке. Выступающую часть пазовой коробочки требуется усилить, обеспечив размер вылета пазовой коробочки. Внешний вид пазовой коробочки с манжетой для усиления показан на рис. 1. Ширина манжеты пазовой коробочки электродвигателя зависит от типа электродвигателя, и составляет примерно 5...25 мм.
3. Как уплотнить обмотки?
Ответ:1. УПЛОТНИТЕЛИ РЕЗЬБЫ
4.УПЛОТНИТЕЛЬНАЯ ПАСТА
5.АНАЭРОБНЫЙ ГЕРМЕТИК ДЛЯ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Практическое занятие №32
Определение механических дефектов электродвигателя
Цель: научиться подбирать способы измерения износа деталей ремонтируемого оборудования
Теоретическая часть
Наружный осмотр. Сборочные единицы и детали осматривают визуально невооруженным глазом или с помощью луп с 5... 10-кратным увеличением, а также проверяют оптическими приборами — микроскопами, эндоскопами, перископическими дефектоскопами и т.п. — для выявления видимых дефектов: рисок, натиров, вмятин, отколов, оплавлений, раковин коррозионного или кавитационного происхождения, выкрашивания усталостного происхождения, трещин и др.
Получили распространение линзовые (жесткие) и волоконные (гибкие) эндоскопы, с помощью которых можно определять перечисленные дефекты на поверхностях деталей сборочных единиц, недоступных прямому наблюдению. Эндоскопами можно проверять состояние внутренних поверхностей различных сборочных единиц, имеющих закрытые полости, например камеры сгорания дизеля, внутренних полостей турбокомпрессора, различных редукторов. Особое внимание обращают на поверхности, расположенные в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах конструктивных и технологических концентраторов напряжений.
Измерение износа и деформации. Изнашиванием называется процесс постепенного разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела, а также изменения размеров и (или) формы тела, вызванный деформацией при трении. Износ деталей — это результат изнашивания, определяемый в единицах длины, объема, массы и др. Изнашивание зависит от материала и качества трущихся поверхностей, характера и скорости их взаимного перемещения, вида и значения нагрузок, вида трения, смазывания и многих других факторов.
Износ деталей можно определить непосредственным измерением (микрометрией) или косвенными методами. При непосредственном измерении размер определяют с помощью шаблонов и по показаниям прибора, контактирующего с измеряемой деталью. При косвенном методе размер определяют путем пересчета результата изменения другой величины
, связанной с искомой известной зависимостью. Для определения износа деталей методом микрометрии объект разбирают и детали измеряют специальным инструментом в местах предположительного износа или деформации.
Средства измерения. К простейшим средствам измерения, применяемым при ремонте, относятся концевые меры (плитки), щупы, калибры, масштабные линейки.
Концевые меры — меры длины, имеющие форму прямоугольного параллелепипеда с двумя плоскими параллельными измерительными поверхностями. Образцовые концевые меры предназначены для проверки и градуировки средств измерений, а рабочие — для измерения размеров деталей.
Щупами измеряют зазоры между различными сопрягаемыми деталями. Они представляют собой наборы стальных пластин калиброванной толщины.
Калибры — однозначные меры для контроля размеров, формы или взаимного расположения деталей в сборочной единице.
Масштабная линейка — одна из самых простых многозначных мер, с помощью которой можно проводить измерения с погрешностью до 0,5 мм. К универсальным средствам измерения относятся штангенинструменты и микрометрические инструменты, предназначенные для измерения линейных размеров. К штангенинструментам относятся штангенциркули, штангенглубиномеры,штангенрейсмусы, штангензубомеры.
Штангенциркуль — прибор для измерения наружных и внутренних размеров деталей (рис. 2.4, а).
Штангенглубиномер предназначен для измерения глубин отверстий, пазов, расстояний между двумя плоскостями канавок, уступов и др.
Штангенрейсмусом измеряют расстояния между двумя плоскостями, расположенными на наружной поверхности детали.
Штангензубомер используют для измерения толщины зубьев шестерен на заданном расстоянии от окружности выступов (по делительной окружности).
Микрометрическими называют инструменты с точным (микрометрическим) винтом. По назначению к ним относятся микрометры для измерения внутренних (рис. 2.4, б) и наружных (рис. 2.4, в) размеров; микрометрические глубиномеры (см. рис. 2.4, г); резьбовые микрометры; резьбовые микрометрические нутромеры. Резьбовой микрометр предназначен для измерения среднего диаметра наружных резьб, а микрометрический нутромер — среднего диаметра внутренних резьб.
К рычажно-механическому измерительному инструменту относятся индикаторы часового типа, индикаторные нутромеры и др.
Индикатор часового типа служит для определения отклонений поверхностей деталей от правильной геометрической формы и для измерения небольших линейных перемещений. Индикатор часового типа (рис. 2.5) состоит из корпуса 12, направляющих втулок 2 и 10, в которых измерительный стержень 1 под действием пружины 3 перемещается в крайнее нижнее положение. Измерительный стержень при перемещении с помощью зубчатой рейки 9 и шестерен 4, 7, 8 вращает малую 11 и большую 6 стрелки индикатора. Шестерня 16 с пружиной 75 устраняют погрешность от бокового зазора в зубчатых зацеплениях, обеспечивая зацепление по одной стороне зубьев.
Циферблат индикатора имеет большую (подвижную) 5 и малую 13 шкалы. Передаточные отношения в индикаторе подобраны так, что перемещению стержня на 1 мм соответствует один оборот большой стрелки 6 и поворот малой стрелки 11 на одно деление. Большая шкала имеет 100 делений, цена одного деления равна 0,01 мм, цена деления малой шкалы — 1 мм.
Перед началом измерения корпус индикатора размещают относительно измеряемой поверхности детали так, чтобы малая стрелка установилась на каком-либо делении, обеспечивая тем самым «натяг», т.е. возможность перемещения стержня в обе стороны от исходного положения. Затем вращением подвижной шкалы за ободок 14 совмещают нулевое деление с показанием большой стрелки. Перемещение измерительного стержня индикатора в миллиметрах определяют по показанию малой стрелки, а в сотых долях — по показанию большой стрелки.
Индикаторный нутромер (рис. 2.6) служит для измерений относительной величины отверстий. Основная составная часть индикаторного нутромера — индикатор часового типа 9, который с помощью направляющей втулки 8 и винта 7 закрепляют на трубке 4, жестко соединенной с корпусом 3 нутромера. Наконечник 6 индикатора упирается в подвижный стержень 5. Этот стержень через двуплечий рычаг 2 связан со стержнем 7, перемещающимся в направляющей корпуса 3. С противоположной стороны корпуса с помощью винта 10 жестко закреплен сменный стержень 77. Если нажать на стержень 7, то он, скользя по направляющей, повернет двуплечий рычаг 2 против часовой стрелки, который в свою очередь переместит стержень 5 вверх.
При этом ножка индикатора через передаточный механизм повернет стрелку индикатора на определенный угол.
Оптические средства измерения применяют для особо точных измерений относительных величин. К ним относятся оптиметры и измерительные микроскопы. Оптиметр предназначен для точных измерений линейных величин относительным методом.Пневматические средства: измерения линейных размеров (ротаметры) служат для измерения относительных величин с высокой точностью (рис. 2.7). Принцип действия пневматических приборов основан на использовании перепада давления воздуха.
Они широко используются для измерения размеров деталей прецизионных пар, макрогеометрии поверхностей, проходного сечения отверстий малого диаметра. В депо ротаметры используются для измерения проходного сечения отверстий распылителя или соплового наконечника форсунки. Ротаметром можно проводить измерения с точностью до 0,01 мм.
Определение износа деталей по степени загрязнения масла продуктами изнашивания. В период эксплуатации трущиеся пары механизмов, омываемые маслом, изнашиваются, а продукты изнашивания накапливаются в масляной системе. Если через определенные периоды наработки производить анализ масла, циркулирующего по замкнутому контуру, то по содержанию
Принципиальная схема индикаторного нутромера:
стержень; двуплечий рычаг; корпус; трубка;подвижный стержень;наконечник;винт;направляющая втулка;индикатор часового типа;винт;сменный стержень.
Контрольные вопросы:
1. Поясните применение штангенинструментов.
Ответ:Основными деталями всех штангенинструментов являются штанга и рамка. На штанге нанесена шкала с ценой деления 1 мм. На поверхности рамки выполнена шкала нониуса. Для закрепления рамки на штанге в нужном положении служит винт. Вместе с рамкой относительно штанги перемещаются подвижные губки. Неподвижные губки выполнены заодно со штангой. Контролируемую датель устанавливают между губками.
2. Поясните, как применяются резьбовые калибры.
Ответ:Резьбовые калибры предназначены для проверки и контроля внутренней резьбы получаемой после операции резьбонарезания на деталях. За стандарт изготовления метрической резьбы по ISO берется DIN ISO1502. Проверка соответствия калибрами должна осуществляться при температуре около +20 С⁰.
3. Расскажите, как измеряются износы валов электродвигателей.
Ответ:У валов электродвигателей встречаются следующие дефекты: повреждение приводного конца, износ шеек под подшипники, искривление оси, ослабление посадки сердечника, излом. Ремонт торца вала. Неглубокие забоины на торце вала устраняют, снимая слой металла на токарном станке. Если уменьшение длины недопустимо, на торец электросваркой сначала наплавляют слой металла. Наплавку ведут от оси вала по спирали (рис.1, а), чтобы уменьшить влияние термических напряжений. Забоины и вмятины на витках резьбы устраняют плашками или резцом на токарном станке. Сорванную резьбу наплавляют и нарезают заново. Износ посадочных поверхностей и задиры на них происходят при съеме напрессованных на вал деталей. Износ может появиться также из-за свободной посадки на вал сопрягаемой детали. При небольшом количестве забоин и задиров выступающие места сошлифовывают. Если дефекты превышают 20% посадочной поверхности, вал ремонтируют, наплавляя металл электросваркой или методом металлизации. При сварке, если наплавляемая поверхность заканчивается высоким уступом, его стачивают на конус (рис.1, б). Без такой подготовки в месте перехода при сварке возникают значительные термические напряжения, которые могут привести к поломке вала при эксплуатации. Для уменьшения коробления вала наплавляемые валики располагают параллельно оси, и каждый последующий валик 1 и 2, 3 и 4 накладывают диаметрально противоположно предыдущему. После наварки вал обрабатывают на токарном станке и шлифуют.
4. Предложите способ измерения роликовых подшипников.
Ответ:Для предупреждения разрушений деталей подшипников проводится дефектоскопирование при их ремонте с целью выявления трещин на ранней стадии развития. Диагностирование деталей роликовых подшипников при их ремонте производится, как правило, способом остаточной намагниченности. Такой контроль более технологичен, удобен и производителен, чем контроль деталей в приложенном магнитном поле.
Наиболее распространёнными в кольцах и роликах подшипников являются следующие виды трещин:
- трещины в галтелях внутреннего или наружного кольца;
- трещины, направленные по окружности рабочей поверхности колец;
- радиальные и продольные трещины;
- трещины на бортах внутренних и наружных колец подшипников.
5. Как измерить площадь прилегания якоря электромагнитного привода к магнитопроводу.
Ответ:Площадь прилегания сердечника и якоря определяют с помощью краски, нанесенной на торец якоря, и листа бумаги. Лист вводят в зазор и сжимают между сердечником и окрашенным якорем. Вместо краски применяют лист копировальной бумаги. Если площадь отпечатка, полученного на бумаге при полном замыкании магнитопровода, меньше 70 % общей площади стыка, примыкающие друг к другу участки магнитопровода пришабривают.
Практическое занятие №33
Ремонт механических неисправностей ротора электродвигателя
Цель работы: ознакомиться с методикой ремонта механических неисправностей ротора электродвигателя
Пояснения
У короткозамкнутых роторов асинхронных электродвигателей наиболее часто наблюдается повреждение беличьей клетки, выражающееся в ослаблении стержней в пазу, нарушении контакта в местах пайки стержня с короткозамыкаюшими кольцами, образовании трещин и обрывов стержней.
Ослабление крепления стержня в пазу приводит к увеличению его вибрации, что вызывает знакопеременные деформации, в результате которых образуются трещины в месте выхода стержня из паза и в местах соединения с короткозамыкающими кольцами. Эти трещины могут привести к надлому стержня, а надорванные концы стержня, изгибаясь под действием центробежных сил, могут повредить изоляцию лобовых частей. Такие повреждения характерны для электродвигателей, имеющих большое число пусков.
У некоторых типов электродвигателей наблюдается повышение вибрации из-за ослабления крепления или поломки распорных клиньев стержней обмотки ротора. Выявление этих дефектов производится при разборке электродвигателя.
На работающем электродвигателе на наличие в беличьей клетке оборванных стержней указывают следующие признаки.
Увеличение времени пуска.
У агрегатов с тяжелым пуском электродвигатель может вообще не развить номинальной частоты, а если оборвано несколько стержней, то даже не тронуться с места.
Усиление вибрации, вызываемой асимметрией магнитных потоков ротора и появлением дополнительных сил одностороннего магнитного тяжения.
Появление шума, не характерного для нормальной работы электродвигателя данного типа, также свидетельствующее о нарушении симметрии магнитных потоков.
При обрыве одного-двух стержней вышеуказанные признаки могут проявляться очень слабо, что практически затрудняет обнаружение по ним дефекта беличьей клетки. Поэтому обнаружение неисправностей производится осмотром ротора.
При осмотре короткозамкнутых обмоток следует обращать внимание: на наличие цветов побежалости и подгары на короткозамыкающих кольцах в местах соединений со стержнями; подгары болтов, соединяющих короткозамыкающие сегменты пусковых клеток; волнообразный изгиб короткозамыкающих колец (или сегментов), появляющийся от неравномерного удлинения отдельных стержней; изгиб концов стержней в направлении вращения ротора, возникающий от скручивания короткозамыкающим кольцом. Такие дефекты могут наблюдаться в роторах с большими окружными скоростями и массивными короткозамыкающими кольцами.
Встречается прогиб выступающих из активной стали концов стержней. Такой дефект могут иметь все или некоторые стержни беличьей клетки как асинхронных, так и синхронных электродвигателей (причем у последних это наблюдается у крайних стержней на каждом полюсе). Среди прочих неисправностей наблюдается также смещение беличьей клетки вдоль оси ротора.
Повреждения без обрыва короткозамкнутой обмотки в процессе эксплуатации ничем себя не обнаруживают. Они могут быть выявлены только при внимательном осмотре короткозамкнутой обмотки в период профилактического ремонта. С особой тщательностью следует вести поиск трещин на выступающих концах стержней, используя при этом оптический, химический (протравливанием подозрительных мест реактивами) или электромагнитный (с помощью приборов) способы.
Определение поврежденных стержней способом, основанным на измерении магнитного потока рассеяния, предполагает, что над стержнями, обтекаемыми током, магнитный поток рассеяния будет иметь максимальное значение, а между пазами над оборванными стержнями — минимальное. При неполном обрыве стержня магнитный поток рассеяния над этим стержнем будет иметь какое-то промежуточное значение. Измерение производят прибором типа ВАФ-85 (вольтамперфазоиндикатор). Питание на короткозамыкающие кольца ротора подается от понижающего трансформатора 220—127/12 В, от вторичной обмотки которого можно получить ток 10—30 А. Магнитный поток рассеяния над стержнями и между пазами измеряют по всей окружности бочки ротора.
Сравнивая относительное изменение магнитного потока рассеяния по пазам, судят об исправности стержней ротора и определяют поврежденные стержни.
Для определения дефектов паек, трещин и обрывов стержней короткозамкнутой обмотки путем непосредственного измерения активного сопротивления стержней используют микроомметр М-246 и игольчатые щупы, подключаемые к концам стержней в непосредственной близости от места паек их к короткозамыкающему кольцу (рис. 1). О качестве пайки или о наличии трещин и обрывов стержней судят по значению сопротивления. В случае полной исправности стержней и мест паек прибор покажет полное сопротивление всех параллельно включенных стержней ротора. При обрыве стержня (или плохом контакте в месте пайки) прибор измерит сопротивление одного стержня, которое в несколько раз больше сопротивления всей обмотки. Если сопротивление, измеряемое на этом стержне, будет в 1,5 раза и более превышать сопротивление, измеренное на других стержнях, то это будет свидетельствовать о наличии значительных дефектов в стержне или в месте пайки его к короткозамыкающему кольцу.
Повреждение в обмотке ротора может быть выявлено с использованием способа трех амперметров. К обмотке статора, в каждую фазу которого включаются амперметры, подводится напряжение, равное 0,2—0,25 номинального. Ротор медленно поворачивают и определяют максимальное и минимальное значения тока статора по амперметрам. При исправной обмотке ротора ток в фазах статора во всех положениях ротора будет одинаковым, а при обрыве или наличии плохого контакта в местах соединения стержней с короткозамыкающими кольцами будет измеряться в зависимости от положения ротора.
Критерием годности обмотки ротора является соотношение, %:
Если это соотношение не превышает 3%, то обмотка ротора считается исправной.
Следующий способ не требует специальных приборов и может быть применен в любых эксплуатационных условиях. Для нахождения поврежденных стержней ротор несколько выдвигают из статора и надежно предохраняют от проворачивания.
Состояние стержней проверяют с помощью тонкой стальной пластины, поочередно накладываемой на каждый паз так, чтобы перекрылись два соседних зубца ротора. При отсутствии дефекта в стержне (или в месте пайки) пластина будет притягиваться и дребезжать, а над пазом с поврежденным стержнем притяжение и дребезжание значительно ослабнут или вовсе исчезнут. Эту операцию следует производить достаточно быстро, чтобы не допускать перегрева обмоток.
Способ магнитной порошковой дефектоскопии заключается в применении понижающего трансформатора, вторичная обмотка которого способна пропустить ток 300— 500 А при напряжении 1,5—2,5 В, и стальных опилок, которые насыпают на плотный слой белой бумаги, которой предварительно обертывают ротор. При протекании тока по параллельно включенным стержням роторной клетки вокруг каждого стержня создается магнитное поле, под воздействием которого опилки располагаются плотной линией вдоль целых стержней. У стержней, имеющих обрывы, плотность опилок будет резко отличаться.
Кроме вышеуказанных способов отыскание дефектных стержней может быть осуществлено приборами трансформаторного типа с жестким или гибким магнитопроводами (рис. 2, 3).
При ослаблении стержня обмотки ротора в пазу активной стали, если расклиновка уже выполнена и она не дает полного устранения ослабления, дополнительно выполняется расчеканка стержня. Эта операция производится ударами чекана по прямоугольной части стержня в пределах всей длины активной части стали ротора. При расчеканке стержней в крайних пакетах ротора во избежание надлома места спая стержня с короткозамыкающим кольцом между стержнем и нажимной шайбой прокладывают металлическую прокладку.
При ремонте роторов асинхронных электродвигателей с короткозамкнутым ротором в условиях мастерской, оснащенной необходимым станочным парком, может быть произведена полная замена беличьей клетки. Для этих целей стержни обмотки и короткозамыкающие кольца могут быть изготовлены в условиях мастерской или получены от завода-изготовителя электродвигателя.
Удаление поврежденных стержней из пазов.
Способ удаления стержня зависит от его конструкции. Так, стержни бутылочного профиля, плотно сидящие в пазах за счет их расчеканки по всей длине ротора, следует удалять высверливанием сверлами с удлиненным хвостовиком или предварительной прорезкой в стержне продольной щели шириной 2—3 мм. Эту операцию можно выполнить вулканитовым камнем, предназначенным для резки труб. Приспособление устанавливается на каретке, перемещаемой в направляющих, изготовленных из уголка и прикрепленных скобами к обойме вала ротора. Прорезанная щель ослабляет крепление стержня в пазу, и он выбивается из паза на длину 50—80 мм, необходимую для захвата его зажимом, с помощью которого производится полное извлечение стержня из паза.
Частичный ремонт короткозамкнутой обмотки может быть выполнен как в условиях мастерской, так и на месте установки электродвигателя, если для этих целей не требуется станочная обработка стержня и короткозамыкающего кольца.
Пайка медных стержней.
При обнаружении трещин на выступающих из активной стали частях стержней принимают меры к их устранению. Если глубина трещины не превышает примерно четвертой части толщины стержня, то ее заваривают, предварительно вырубив в этом месте углубление на величину, превышающую размер трещины.
При этом односторонний радиальный зазор а между стержнем и короткозамыкающим кольцом и между торцами ремонтируемого стержня и вставки должен быть равен: 0,2 мм при пайке медно-фосфористым припоем МФ-9; 0,1—0,15 мм — серебросодержащими припоями. Выбор марки припоя определяется условиями эксплуатации (тяжелый пуск) и окружной скоростью. При окружной скорости 50 м/с и более применяют припой ПсР-45. Для двигателей, работающих в более легких условиях, — припой МФ-9.
Перед пайкой производят обезжиривание и травление замыкающих колец. Местное обезжиривание производят чистой ветошью, смоченной в пожаробезопасной моющей жидкости, повторяя эту операцию 3—4 раза. Травление выполняют в течение 15—30 с в растворе концентрированной азотной кислоты с содержанием 250—350 г/л при температуре 20°С. Места травления промывают горячей водой, протирают сухой чистой ветошью и просушивают.
Пайку выполняют ацетилено-кислородным пламенем горелкой №4 или 5. Пайка должна выполняться не позднее чем через 8 ч после травления. В качестве флюса используют буру или флюс № 209. При выполнении пайки второй горелкой поддерживают температуру стержня и короткозамыкающего кольца и после их разогрева. Расплавление припоя производят касанием им наиболее нагретых мест. Не допускают плавления припоя в пламени горелки. Флюс наносят на спаиваемые поверхности разогретым прутком припоя. Пайку вставки с короткозамыкающим кольцом выполняют при вертикальном положении ротора. После пайки зачищают и опиливают соединенные места и проверяют лупой качество пайки. После ремонта ротор балансируют.
Ремонт алюминиевых стержней и короткозамыкающих колец. Участки с трещинами разделывают, как указано на рис. 5. Перед заваркой разделанные места и прилегающие участки шириной 30—40 мм подвергают механической зачистке с предварительным и последующим обезжириванием.
Полностью оборванные стержни и стержни с глубиной трещины, превышающей половину его ширины, удаляют из обмотки ротора. Заварку разделки в стержнях толщиной более 10 мм производят с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 100—150 °С. Подогревать можно пламенем ацетиленовой горелки или другим источником тепла. Выборки в стержнях заваривают ручной аргонодуговой сваркой на установке УДТ-501. В качестве присадочного материала применяется электродная проволока марки АО, А1 либо прутки из сплава АК, содержащего 5 % кремния.
Режимы ручной аргонодуговой сварки приведены в табл. 1.
При выполнении сварки рабочее место должно быть защищено от сквозняков, ветра и дождя. Сварка выполняется в нижнем положении, маленькой ванной, не допуская перегрева.
Таблица 1 -Режимы ручной аргонодуговой сварки
Заварку трещины (рис. 5) производят после обезжиривания и травления свариваемых кромок в течение 1 мин в 4—5%-ном растворе едкого натра (температура раствора 60—70 °С) с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 150—200 °С на участке в обе стороны от завариваемого стержня. После заварки аккуратно срубают наплывы, опиливают и зачищают наплавленный металл и тщательным осмотром проверяют отсутствие трещин и других дефектов в месте сварки и прилегающих участках.
Приварка стержней к кольцу выполняется аналогично. После зачистки и травления сварочные кромки тщательно промывают горячей водой и просушивают. Перед сваркой по чертежам проверяется взаиморасположение стержня и кольца. Приварку стержней к кольцу выполняют с предварительным и последующим подогревами кольца до температуры 200 °С. Сварку выполняют аргонодуговой сваркой установкой УДГ-501 с использованием проволоки марки А1 или А5С диаметром 3 мм. Катет шва должен соответствовать толщине стержня. Места наложения швов указаны на рис. 5. После окончания сварки на одном кольце производят сварку на втором кольце. После окончания сварки всех соединений сварные швы и прилегающие к ним зоны зачищают.
Качество сварки на отсутствие трещин, пор, шлаковых включений проверяют внешним осмотром при помощи лупы пятикратного увеличения.
Место трещины на кольце обрабатывают, как указано на рис. 5. Восстановление колец, имеющих трещины, выполняют также аргонодуговой сваркой. В качестве присадочного материала используют проволоку марки А1 <А5С) диаметром 6—8 мм. Обработка мест сварки осуществляется приведенным выше способом. Сварку выполняют с предварительным и сопутствующим подогревами до температуры 250 °С.
После сварки производят подрубку, зачистку корня шва и затем аналогичным способом заваривают вторую половину разделки. Шов после заварки обрабатывают по внешнему и внутреннему диаметрам кольца и по плоскостям. Качество сварки тщательно проверяют внешним осмотром с применением лупы. На швах и в прилегающих к ним зонах не должно быть трещин, пор, шлаковых включений и других дефектов.
Присадочную проволоку перед употреблением обрабатывают в следующей последовательности: обезжиривают в течение 5—8 мин в растворе: тринатрийфосфат 35—50 г, жидкое стекло (Ca2SiО3) 30 г, вода 1000 см3 (температура раствора 60—70°С); промывают в горячей воде (температура 50—60 °С); травят в течение 1 мин в 4— 5%-ном растворе едкого натра (NaOH) (температура раствора 60—70 °С); промывают в теплой воде (температура 20—25 °С); осветляют в течение 2—5 мин в 15%-ном водном растворе азотной кислоты (температура 50—60 °С); промывают в холодной проточной воде; сушат в течение 10 мин в сушильном шкафу при температуре 100—110 °С.
Хранение присадочной проволоки после обработки допускается в течение 1 сут в сухом чистом помещении.
Контрольные вопросы:
1. Перечислите виды механических неисправностей ротора электродвигателя
Ответ:Механические неисправности электродвигателя
Механические неисправности электродвигателя связаны с его конструкцией.
2. Технология изготовления пазовой изоляции.
Ответ:По размерам паза статора электродвигателя определяют размеры заготовок пазовой коробочки. Изготовляют пробную заготовку для одной пазовой коробочки. Используя формовочное приспособление придать необходимую форму пазовой коробке. Выступающую часть пазовой коробочки требуется усилить, обеспечив размер вылета пазовой коробочки. Внешний вид пазовой коробочки с манжетой для усиления показан на рис. 1. Ширина манжеты пазовой коробочки электродвигателя зависит от типа электродвигателя, и составляет примерно 5...25 мм.
3. Как уплотнить обмотки?
Ответ:1. УПЛОТНИТЕЛИ РЕЗЬБЫ
2.ФУМ-ЛЕНТА
3.УПЛОТНИТЕЛЬНАЯ НИТЬ
4.УПЛОТНИТЕЛЬНАЯ ПАСТА
5.АНАЭРОБНЫЙ ГЕРМЕТИК ДЛЯ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Практическое занятие №32
Определение механических дефектов электродвигателя
Цель: научиться подбирать способы измерения износа деталей ремонтируемого оборудования
Теоретическая часть
Наружный осмотр. Сборочные единицы и детали осматривают визуально невооруженным глазом или с помощью луп с 5... 10-кратным увеличением, а также проверяют оптическими приборами — микроскопами, эндоскопами, перископическими дефектоскопами и т.п. — для выявления видимых дефектов: рисок, натиров, вмятин, отколов, оплавлений, раковин коррозионного или кавитационного происхождения, выкрашивания усталостного происхождения, трещин и др.
Получили распространение линзовые (жесткие) и волоконные (гибкие) эндоскопы, с помощью которых можно определять перечисленные дефекты на поверхностях деталей сборочных единиц, недоступных прямому наблюдению. Эндоскопами можно проверять состояние внутренних поверхностей различных сборочных единиц, имеющих закрытые полости, например камеры сгорания дизеля, внутренних полостей турбокомпрессора, различных редукторов. Особое внимание обращают на поверхности, расположенные в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах конструктивных и технологических концентраторов напряжений.
Измерение износа и деформации. Изнашиванием называется процесс постепенного разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела, а также изменения размеров и (или) формы тела, вызванный деформацией при трении. Износ деталей — это результат изнашивания, определяемый в единицах длины, объема, массы и др. Изнашивание зависит от материала и качества трущихся поверхностей, характера и скорости их взаимного перемещения, вида и значения нагрузок, вида трения, смазывания и многих других факторов.
Износ деталей можно определить непосредственным измерением (микрометрией) или косвенными методами. При непосредственном измерении размер определяют с помощью шаблонов и по показаниям прибора, контактирующего с измеряемой деталью. При косвенном методе размер определяют путем пересчета результата изменения другой величины
, связанной с искомой известной зависимостью. Для определения износа деталей методом микрометрии объект разбирают и детали измеряют специальным инструментом в местах предположительного износа или деформации.
Средства измерения. К простейшим средствам измерения, применяемым при ремонте, относятся концевые меры (плитки), щупы, калибры, масштабные линейки.
Концевые меры — меры длины, имеющие форму прямоугольного параллелепипеда с двумя плоскими параллельными измерительными поверхностями. Образцовые концевые меры предназначены для проверки и градуировки средств измерений, а рабочие — для измерения размеров деталей.
Щупами измеряют зазоры между различными сопрягаемыми деталями. Они представляют собой наборы стальных пластин калиброванной толщины.
Калибры — однозначные меры для контроля размеров, формы или взаимного расположения деталей в сборочной единице.
Масштабная линейка — одна из самых простых многозначных мер, с помощью которой можно проводить измерения с погрешностью до 0,5 мм. К универсальным средствам измерения относятся штангенинструменты и микрометрические инструменты, предназначенные для измерения линейных размеров. К штангенинструментам относятся штангенциркули, штангенглубиномеры,штангенрейсмусы, штангензубомеры.
Штангенциркуль — прибор для измерения наружных и внутренних размеров деталей (рис. 2.4, а).
Штангенглубиномер предназначен для измерения глубин отверстий, пазов, расстояний между двумя плоскостями канавок, уступов и др.
Штангенрейсмусом измеряют расстояния между двумя плоскостями, расположенными на наружной поверхности детали.
Штангензубомер используют для измерения толщины зубьев шестерен на заданном расстоянии от окружности выступов (по делительной окружности).
Микрометрическими называют инструменты с точным (микрометрическим) винтом. По назначению к ним относятся микрометры для измерения внутренних (рис. 2.4, б) и наружных (рис. 2.4, в) размеров; микрометрические глубиномеры (см. рис. 2.4, г); резьбовые микрометры; резьбовые микрометрические нутромеры. Резьбовой микрометр предназначен для измерения среднего диаметра наружных резьб, а микрометрический нутромер — среднего диаметра внутренних резьб.
К рычажно-механическому измерительному инструменту относятся индикаторы часового типа, индикаторные нутромеры и др.
Индикатор часового типа служит для определения отклонений поверхностей деталей от правильной геометрической формы и для измерения небольших линейных перемещений. Индикатор часового типа (рис. 2.5) состоит из корпуса 12, направляющих втулок 2 и 10, в которых измерительный стержень 1 под действием пружины 3 перемещается в крайнее нижнее положение. Измерительный стержень при перемещении с помощью зубчатой рейки 9 и шестерен 4, 7, 8 вращает малую 11 и большую 6 стрелки индикатора. Шестерня 16 с пружиной 75 устраняют погрешность от бокового зазора в зубчатых зацеплениях, обеспечивая зацепление по одной стороне зубьев.
Циферблат индикатора имеет большую (подвижную) 5 и малую 13 шкалы. Передаточные отношения в индикаторе подобраны так, что перемещению стержня на 1 мм соответствует один оборот большой стрелки 6 и поворот малой стрелки 11 на одно деление. Большая шкала имеет 100 делений, цена одного деления равна 0,01 мм, цена деления малой шкалы — 1 мм.
Перед началом измерения корпус индикатора размещают относительно измеряемой поверхности детали так, чтобы малая стрелка установилась на каком-либо делении, обеспечивая тем самым «натяг», т.е. возможность перемещения стержня в обе стороны от исходного положения. Затем вращением подвижной шкалы за ободок 14 совмещают нулевое деление с показанием большой стрелки. Перемещение измерительного стержня индикатора в миллиметрах определяют по показанию малой стрелки, а в сотых долях — по показанию большой стрелки.
Индикаторный нутромер (рис. 2.6) служит для измерений относительной величины отверстий. Основная составная часть индикаторного нутромера — индикатор часового типа 9, который с помощью направляющей втулки 8 и винта 7 закрепляют на трубке 4, жестко соединенной с корпусом 3 нутромера. Наконечник 6 индикатора упирается в подвижный стержень 5. Этот стержень через двуплечий рычаг 2 связан со стержнем 7, перемещающимся в направляющей корпуса 3. С противоположной стороны корпуса с помощью винта 10 жестко закреплен сменный стержень 77. Если нажать на стержень 7, то он, скользя по направляющей, повернет двуплечий рычаг 2 против часовой стрелки, который в свою очередь переместит стержень 5 вверх.
При этом ножка индикатора через передаточный механизм повернет стрелку индикатора на определенный угол.
Оптические средства измерения применяют для особо точных измерений относительных величин. К ним относятся оптиметры и измерительные микроскопы. Оптиметр предназначен для точных измерений линейных величин относительным методом.Пневматические средства: измерения линейных размеров (ротаметры) служат для измерения относительных величин с высокой точностью (рис. 2.7). Принцип действия пневматических приборов основан на использовании перепада давления воздуха.
Они широко используются для измерения размеров деталей прецизионных пар, макрогеометрии поверхностей, проходного сечения отверстий малого диаметра. В депо ротаметры используются для измерения проходного сечения отверстий распылителя или соплового наконечника форсунки. Ротаметром можно проводить измерения с точностью до 0,01 мм.
Определение износа деталей по степени загрязнения масла продуктами изнашивания. В период эксплуатации трущиеся пары механизмов, омываемые маслом, изнашиваются, а продукты изнашивания накапливаются в масляной системе. Если через определенные периоды наработки производить анализ масла, циркулирующего по замкнутому контуру, то по содержанию
Принципиальная схема индикаторного нутромера:
стержень; двуплечий рычаг; корпус; трубка;подвижный стержень;наконечник;винт;направляющая втулка;индикатор часового типа;винт;сменный стержень.
Контрольные вопросы:
1. Поясните применение штангенинструментов.
Ответ:Основными деталями всех штангенинструментов являются штанга и рамка. На штанге нанесена шкала с ценой деления 1 мм. На поверхности рамки выполнена шкала нониуса. Для закрепления рамки на штанге в нужном положении служит винт. Вместе с рамкой относительно штанги перемещаются подвижные губки. Неподвижные губки выполнены заодно со штангой. Контролируемую датель устанавливают между губками.
2. Поясните, как применяются резьбовые калибры.
Ответ:Резьбовые калибры предназначены для проверки и контроля внутренней резьбы получаемой после операции резьбонарезания на деталях. За стандарт изготовления метрической резьбы по ISO берется DIN ISO1502. Проверка соответствия калибрами должна осуществляться при температуре около +20 С⁰.
3. Расскажите, как измеряются износы валов электродвигателей.
Ответ:У валов электродвигателей встречаются следующие дефекты: повреждение приводного конца, износ шеек под подшипники, искривление оси, ослабление посадки сердечника, излом. Ремонт торца вала. Неглубокие забоины на торце вала устраняют, снимая слой металла на токарном станке. Если уменьшение длины недопустимо, на торец электросваркой сначала наплавляют слой металла. Наплавку ведут от оси вала по спирали (рис.1, а), чтобы уменьшить влияние термических напряжений. Забоины и вмятины на витках резьбы устраняют плашками или резцом на токарном станке. Сорванную резьбу наплавляют и нарезают заново. Износ посадочных поверхностей и задиры на них происходят при съеме напрессованных на вал деталей. Износ может появиться также из-за свободной посадки на вал сопрягаемой детали. При небольшом количестве забоин и задиров выступающие места сошлифовывают. Если дефекты превышают 20% посадочной поверхности, вал ремонтируют, наплавляя металл электросваркой или методом металлизации. При сварке, если наплавляемая поверхность заканчивается высоким уступом, его стачивают на конус (рис.1, б). Без такой подготовки в месте перехода при сварке возникают значительные термические напряжения, которые могут привести к поломке вала при эксплуатации. Для уменьшения коробления вала наплавляемые валики располагают параллельно оси, и каждый последующий валик 1 и 2, 3 и 4 накладывают диаметрально противоположно предыдущему. После наварки вал обрабатывают на токарном станке и шлифуют.
4. Предложите способ измерения роликовых подшипников.
Ответ:Для предупреждения разрушений деталей подшипников проводится дефектоскопирование при их ремонте с целью выявления трещин на ранней стадии развития. Диагностирование деталей роликовых подшипников при их ремонте производится, как правило, способом остаточной намагниченности. Такой контроль более технологичен, удобен и производителен, чем контроль деталей в приложенном магнитном поле.
Наиболее распространёнными в кольцах и роликах подшипников являются следующие виды трещин:
- трещины в галтелях внутреннего или наружного кольца;
- трещины, направленные по окружности рабочей поверхности колец;
- радиальные и продольные трещины;
- трещины на бортах внутренних и наружных колец подшипников.
5. Как измерить площадь прилегания якоря электромагнитного привода к магнитопроводу.
Ответ:Площадь прилегания сердечника и якоря определяют с помощью краски, нанесенной на торец якоря, и листа бумаги. Лист вводят в зазор и сжимают между сердечником и окрашенным якорем. Вместо краски применяют лист копировальной бумаги. Если площадь отпечатка, полученного на бумаге при полном замыкании магнитопровода, меньше 70 % общей площади стыка, примыкающие друг к другу участки магнитопровода пришабривают.
Практическое занятие №33
Ремонт механических неисправностей ротора электродвигателя
Цель работы: ознакомиться с методикой ремонта механических неисправностей ротора электродвигателя
Пояснения
У короткозамкнутых роторов асинхронных электродвигателей наиболее часто наблюдается повреждение беличьей клетки, выражающееся в ослаблении стержней в пазу, нарушении контакта в местах пайки стержня с короткозамыкаюшими кольцами, образовании трещин и обрывов стержней.
Ослабление крепления стержня в пазу приводит к увеличению его вибрации, что вызывает знакопеременные деформации, в результате которых образуются трещины в месте выхода стержня из паза и в местах соединения с короткозамыкающими кольцами. Эти трещины могут привести к надлому стержня, а надорванные концы стержня, изгибаясь под действием центробежных сил, могут повредить изоляцию лобовых частей. Такие повреждения характерны для электродвигателей, имеющих большое число пусков.
У некоторых типов электродвигателей наблюдается повышение вибрации из-за ослабления крепления или поломки распорных клиньев стержней обмотки ротора. Выявление этих дефектов производится при разборке электродвигателя.
На работающем электродвигателе на наличие в беличьей клетке оборванных стержней указывают следующие признаки.
Увеличение времени пуска.
У агрегатов с тяжелым пуском электродвигатель может вообще не развить номинальной частоты, а если оборвано несколько стержней, то даже не тронуться с места.
Усиление вибрации, вызываемой асимметрией магнитных потоков ротора и появлением дополнительных сил одностороннего магнитного тяжения.
Появление шума, не характерного для нормальной работы электродвигателя данного типа, также свидетельствующее о нарушении симметрии магнитных потоков.
При обрыве одного-двух стержней вышеуказанные признаки могут проявляться очень слабо, что практически затрудняет обнаружение по ним дефекта беличьей клетки. Поэтому обнаружение неисправностей производится осмотром ротора.
При осмотре короткозамкнутых обмоток следует обращать внимание: на наличие цветов побежалости и подгары на короткозамыкающих кольцах в местах соединений со стержнями; подгары болтов, соединяющих короткозамыкающие сегменты пусковых клеток; волнообразный изгиб короткозамыкающих колец (или сегментов), появляющийся от неравномерного удлинения отдельных стержней; изгиб концов стержней в направлении вращения ротора, возникающий от скручивания короткозамыкающим кольцом. Такие дефекты могут наблюдаться в роторах с большими окружными скоростями и массивными короткозамыкающими кольцами.
Встречается прогиб выступающих из активной стали концов стержней. Такой дефект могут иметь все или некоторые стержни беличьей клетки как асинхронных, так и синхронных электродвигателей (причем у последних это наблюдается у крайних стержней на каждом полюсе). Среди прочих неисправностей наблюдается также смещение беличьей клетки вдоль оси ротора.
Повреждения без обрыва короткозамкнутой обмотки в процессе эксплуатации ничем себя не обнаруживают. Они могут быть выявлены только при внимательном осмотре короткозамкнутой обмотки в период профилактического ремонта. С особой тщательностью следует вести поиск трещин на выступающих концах стержней, используя при этом оптический, химический (протравливанием подозрительных мест реактивами) или электромагнитный (с помощью приборов) способы.
Определение поврежденных стержней способом, основанным на измерении магнитного потока рассеяния, предполагает, что над стержнями, обтекаемыми током, магнитный поток рассеяния будет иметь максимальное значение, а между пазами над оборванными стержнями — минимальное. При неполном обрыве стержня магнитный поток рассеяния над этим стержнем будет иметь какое-то промежуточное значение. Измерение производят прибором типа ВАФ-85 (вольтамперфазоиндикатор). Питание на короткозамыкающие кольца ротора подается от понижающего трансформатора 220—127/12 В, от вторичной обмотки которого можно получить ток 10—30 А. Магнитный поток рассеяния над стержнями и между пазами измеряют по всей окружности бочки ротора.
Сравнивая относительное изменение магнитного потока рассеяния по пазам, судят об исправности стержней ротора и определяют поврежденные стержни.
Для определения дефектов паек, трещин и обрывов стержней короткозамкнутой обмотки путем непосредственного измерения активного сопротивления стержней используют микроомметр М-246 и игольчатые щупы, подключаемые к концам стержней в непосредственной близости от места паек их к короткозамыкающему кольцу (рис. 1). О качестве пайки или о наличии трещин и обрывов стержней судят по значению сопротивления. В случае полной исправности стержней и мест паек прибор покажет полное сопротивление всех параллельно включенных стержней ротора. При обрыве стержня (или плохом контакте в месте пайки) прибор измерит сопротивление одного стержня, которое в несколько раз больше сопротивления всей обмотки. Если сопротивление, измеряемое на этом стержне, будет в 1,5 раза и более превышать сопротивление, измеренное на других стержнях, то это будет свидетельствовать о наличии значительных дефектов в стержне или в месте пайки его к короткозамыкающему кольцу.
Повреждение в обмотке ротора может быть выявлено с использованием способа трех амперметров. К обмотке статора, в каждую фазу которого включаются амперметры, подводится напряжение, равное 0,2—0,25 номинального. Ротор медленно поворачивают и определяют максимальное и минимальное значения тока статора по амперметрам. При исправной обмотке ротора ток в фазах статора во всех положениях ротора будет одинаковым, а при обрыве или наличии плохого контакта в местах соединения стержней с короткозамыкающими кольцами будет измеряться в зависимости от положения ротора.
Критерием годности обмотки ротора является соотношение, %:
Если это соотношение не превышает 3%, то обмотка ротора считается исправной.
Следующий способ не требует специальных приборов и может быть применен в любых эксплуатационных условиях. Для нахождения поврежденных стержней ротор несколько выдвигают из статора и надежно предохраняют от проворачивания.
Состояние стержней проверяют с помощью тонкой стальной пластины, поочередно накладываемой на каждый паз так, чтобы перекрылись два соседних зубца ротора. При отсутствии дефекта в стержне (или в месте пайки) пластина будет притягиваться и дребезжать, а над пазом с поврежденным стержнем притяжение и дребезжание значительно ослабнут или вовсе исчезнут. Эту операцию следует производить достаточно быстро, чтобы не допускать перегрева обмоток.
Способ магнитной порошковой дефектоскопии заключается в применении понижающего трансформатора, вторичная обмотка которого способна пропустить ток 300— 500 А при напряжении 1,5—2,5 В, и стальных опилок, которые насыпают на плотный слой белой бумаги, которой предварительно обертывают ротор. При протекании тока по параллельно включенным стержням роторной клетки вокруг каждого стержня создается магнитное поле, под воздействием которого опилки располагаются плотной линией вдоль целых стержней. У стержней, имеющих обрывы, плотность опилок будет резко отличаться.
Кроме вышеуказанных способов отыскание дефектных стержней может быть осуществлено приборами трансформаторного типа с жестким или гибким магнитопроводами (рис. 2, 3).
При ослаблении стержня обмотки ротора в пазу активной стали, если расклиновка уже выполнена и она не дает полного устранения ослабления, дополнительно выполняется расчеканка стержня. Эта операция производится ударами чекана по прямоугольной части стержня в пределах всей длины активной части стали ротора. При расчеканке стержней в крайних пакетах ротора во избежание надлома места спая стержня с короткозамыкающим кольцом между стержнем и нажимной шайбой прокладывают металлическую прокладку.
При ремонте роторов асинхронных электродвигателей с короткозамкнутым ротором в условиях мастерской, оснащенной необходимым станочным парком, может быть произведена полная замена беличьей клетки. Для этих целей стержни обмотки и короткозамыкающие кольца могут быть изготовлены в условиях мастерской или получены от завода-изготовителя электродвигателя.
Удаление поврежденных стержней из пазов.
Способ удаления стержня зависит от его конструкции. Так, стержни бутылочного профиля, плотно сидящие в пазах за счет их расчеканки по всей длине ротора, следует удалять высверливанием сверлами с удлиненным хвостовиком или предварительной прорезкой в стержне продольной щели шириной 2—3 мм. Эту операцию можно выполнить вулканитовым камнем, предназначенным для резки труб. Приспособление устанавливается на каретке, перемещаемой в направляющих, изготовленных из уголка и прикрепленных скобами к обойме вала ротора. Прорезанная щель ослабляет крепление стержня в пазу, и он выбивается из паза на длину 50—80 мм, необходимую для захвата его зажимом, с помощью которого производится полное извлечение стержня из паза.
Частичный ремонт короткозамкнутой обмотки может быть выполнен как в условиях мастерской, так и на месте установки электродвигателя, если для этих целей не требуется станочная обработка стержня и короткозамыкающего кольца.
Пайка медных стержней.
При обнаружении трещин на выступающих из активной стали частях стержней принимают меры к их устранению. Если глубина трещины не превышает примерно четвертой части толщины стержня, то ее заваривают, предварительно вырубив в этом месте углубление на величину, превышающую размер трещины.
При этом односторонний радиальный зазор а между стержнем и короткозамыкающим кольцом и между торцами ремонтируемого стержня и вставки должен быть равен: 0,2 мм при пайке медно-фосфористым припоем МФ-9; 0,1—0,15 мм — серебросодержащими припоями. Выбор марки припоя определяется условиями эксплуатации (тяжелый пуск) и окружной скоростью. При окружной скорости 50 м/с и более применяют припой ПсР-45. Для двигателей, работающих в более легких условиях, — припой МФ-9.
Перед пайкой производят обезжиривание и травление замыкающих колец. Местное обезжиривание производят чистой ветошью, смоченной в пожаробезопасной моющей жидкости, повторяя эту операцию 3—4 раза. Травление выполняют в течение 15—30 с в растворе концентрированной азотной кислоты с содержанием 250—350 г/л при температуре 20°С. Места травления промывают горячей водой, протирают сухой чистой ветошью и просушивают.
Пайку выполняют ацетилено-кислородным пламенем горелкой №4 или 5. Пайка должна выполняться не позднее чем через 8 ч после травления. В качестве флюса используют буру или флюс № 209. При выполнении пайки второй горелкой поддерживают температуру стержня и короткозамыкающего кольца и после их разогрева. Расплавление припоя производят касанием им наиболее нагретых мест. Не допускают плавления припоя в пламени горелки. Флюс наносят на спаиваемые поверхности разогретым прутком припоя. Пайку вставки с короткозамыкающим кольцом выполняют при вертикальном положении ротора. После пайки зачищают и опиливают соединенные места и проверяют лупой качество пайки. После ремонта ротор балансируют.
Ремонт алюминиевых стержней и короткозамыкающих колец. Участки с трещинами разделывают, как указано на рис. 5. Перед заваркой разделанные места и прилегающие участки шириной 30—40 мм подвергают механической зачистке с предварительным и последующим обезжириванием.
Полностью оборванные стержни и стержни с глубиной трещины, превышающей половину его ширины, удаляют из обмотки ротора. Заварку разделки в стержнях толщиной более 10 мм производят с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 100—150 °С. Подогревать можно пламенем ацетиленовой горелки или другим источником тепла. Выборки в стержнях заваривают ручной аргонодуговой сваркой на установке УДТ-501. В качестве присадочного материала применяется электродная проволока марки АО, А1 либо прутки из сплава АК, содержащего 5 % кремния.
Режимы ручной аргонодуговой сварки приведены в табл. 1.
При выполнении сварки рабочее место должно быть защищено от сквозняков, ветра и дождя. Сварка выполняется в нижнем положении, маленькой ванной, не допуская перегрева.
Таблица 1 -Режимы ручной аргонодуговой сварки
| Толщина металла. | Диаметр электрода, мм | Сварочный ток, А | Расход аргона, л/мин | |
| мм | вольфрамового присадочного | |||
| 5—6 8—10 | 4-5 5 | 4 5 | 200—280 270—300 | 7—8 9—12 |
Заварку трещины (рис. 5) производят после обезжиривания и травления свариваемых кромок в течение 1 мин в 4—5%-ном растворе едкого натра (температура раствора 60—70 °С) с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 150—200 °С на участке в обе стороны от завариваемого стержня. После заварки аккуратно срубают наплывы, опиливают и зачищают наплавленный металл и тщательным осмотром проверяют отсутствие трещин и других дефектов в месте сварки и прилегающих участках.
Приварка стержней к кольцу выполняется аналогично. После зачистки и травления сварочные кромки тщательно промывают горячей водой и просушивают. Перед сваркой по чертежам проверяется взаиморасположение стержня и кольца. Приварку стержней к кольцу выполняют с предварительным и последующим подогревами кольца до температуры 200 °С. Сварку выполняют аргонодуговой сваркой установкой УДГ-501 с использованием проволоки марки А1 или А5С диаметром 3 мм. Катет шва должен соответствовать толщине стержня. Места наложения швов указаны на рис. 5. После окончания сварки на одном кольце производят сварку на втором кольце. После окончания сварки всех соединений сварные швы и прилегающие к ним зоны зачищают.
Качество сварки на отсутствие трещин, пор, шлаковых включений проверяют внешним осмотром при помощи лупы пятикратного увеличения.
Место трещины на кольце обрабатывают, как указано на рис. 5. Восстановление колец, имеющих трещины, выполняют также аргонодуговой сваркой. В качестве присадочного материала используют проволоку марки А1 <А5С) диаметром 6—8 мм. Обработка мест сварки осуществляется приведенным выше способом. Сварку выполняют с предварительным и сопутствующим подогревами до температуры 250 °С.
После сварки производят подрубку, зачистку корня шва и затем аналогичным способом заваривают вторую половину разделки. Шов после заварки обрабатывают по внешнему и внутреннему диаметрам кольца и по плоскостям. Качество сварки тщательно проверяют внешним осмотром с применением лупы. На швах и в прилегающих к ним зонах не должно быть трещин, пор, шлаковых включений и других дефектов.
Присадочную проволоку перед употреблением обрабатывают в следующей последовательности: обезжиривают в течение 5—8 мин в растворе: тринатрийфосфат 35—50 г, жидкое стекло (Ca2SiО3) 30 г, вода 1000 см3 (температура раствора 60—70°С); промывают в горячей воде (температура 50—60 °С); травят в течение 1 мин в 4— 5%-ном растворе едкого натра (NaOH) (температура раствора 60—70 °С); промывают в теплой воде (температура 20—25 °С); осветляют в течение 2—5 мин в 15%-ном водном растворе азотной кислоты (температура 50—60 °С); промывают в холодной проточной воде; сушат в течение 10 мин в сушильном шкафу при температуре 100—110 °С.
Хранение присадочной проволоки после обработки допускается в течение 1 сут в сухом чистом помещении.
Контрольные вопросы:
1. Перечислите виды механических неисправностей ротора электродвигателя
Ответ:Механические неисправности электродвигателя
Механические неисправности электродвигателя связаны с его конструкцией.
- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11