Файл: В целях решения этой задачи необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства.rtf
Добавлен: 08.11.2023
Просмотров: 253
Скачиваний: 4
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
и=0,75, Пд=16 шт, (∑tВ.Ч.+ ∑tО.П.Н.)=30 минtо=0,2*7,19*1000*60/*75*0,323*15= 237 минНвр= tо + (∑tВ.Ч.+ ∑tО.П.Н.)*К/ Пд* Ки=237+30*1,1/16*0,65=25,96 мин45 КонтрольнаяИнструкция по технике безопасностиУстановить, снять1. Контролировать деталь по всем параметрам согласно ремонтно-пригоночного чертежаНвр.общ.= 25,15 + 17,7 + 39,62 + 44,94 + 23,96 + 25,96=177,33 мин =2,9 ч.4.6 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ УЗЛА ОБОРУДОВАНИЯКачество сборки влияет на долговечность и надежность. Чем меньше погрешностей допускается при сборке, тем выше работоспособность и лучше технические характеристики станков. При ремонте производится частичная или полная разборка, а после исправления дефектов и замены износившихся деталей - сборка. Трудоемкость разборочно-сборочных работ в общем, объеме ремонтных работ значительна и достигает для некоторых станков 60 - 70%.Сборка ремонтируемого станка начинается с установки базовой детали, которой обычно служит станина. Станину устанавливают и выверяют. Убедившись в правильности установки и точности направляющих поверхностей, ее крепят к фундаменту или стенду, после чего приступают к установке узлов и деталей. Перед сборкой узлов отремонтированного станка производится их комплектование. Собираются в узлы годные, отремонтированные и новые детали. Узлы комплектуются деталями в соответствии с ведомостью дефектов, при этом большое значение имеет базовая отремонтированная деталь, по которой подбираются и пригоняются другие детали. Основные проверки, производимые при сборке следующие:
Собранный станок принимается комиссией в составе механик подразделения-заказчика, мастера ОТК, начальник участка РМЦ и подвергается приемочным испытаниям в следующей последовательности (в соответствии с паспортом): внешний осмотр, испытание на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на технологическую точность. Приемочные испытания проводят на месте эксплуатации оборудования. Допускается проверку технологического оборудования на точность проводить в РМЦ. После устранения дефектов станок грунтуют и окрашивают.5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ5.1 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТОбщая структура предприятия представляет собой отдельные составные части производственного процесса, выделенные пространственно в виде обособленных подразделений взаимосвязанных между собой, взятых в совокупности. Основной производственной единицей является цех. Цех – это обособленное в административном отношении звено, выполняющее определенную часть общего производственного процесса. Различают следующие виды цехов: основные, вспомогательные, побочные, подсобные.На промышленных предприятиях существуют три основных вида организации выполнения ремонтных работ: централизованная, децентрализованная и смешанная.Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика (далее именуемого ОГМ) и его ремонтно-механического цеха, типична для предприятий с небольшим количеством оборудования.Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ: межремонтное обслуживание, периодический ремонт, в том числе и капитальный; производятся под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в нем изготавливают и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.Для смешанной организации выполнения ремонтных работ характерно то, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех, имеющий соответствующие отделения.Кроме перечисленных методов технического обслуживания ГОСТ 18322 – 78 предусматривает:
- поточное техническое обслуживание, выполняемое на специализированных рабочих местах в определенной технологической последовательности;- техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, т. е. персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;- техническое обслуживание специализированным персоналом – рабочими, подготовленными специально по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;- техническое обслуживание специальной организацией, с которой заключается соответствующий договор;- техническое обслуживание предприятием-изготовителем.Планом проведения работ по ремонту оборудования является график ремонта. Он разрабатывается перед началом каждого следующего года работниками бюро планово-предупредительного ремонта отдела главного механика. График охватывает всё действующее оборудование и составляется с участием механиков цехов на основании установленной продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода, данных журнала учёта работы оборудования в отработанных часах и технического осмотра оборудования.Перед составлением годового графика определяется дата следующего ремонта по каждой модели имеющегося оборудования. Для этого нужно знать дату последнего ремонта и его место в длительности ремонтного цикла, длительность ремонтного цикла и межремонтного периода, количество часов, отрабатываемых станком в месяц при существующей сменности, действительный годовой фонд времени работы оборудования.Аналогичным путём определяют дату текущего ремонта. На основании графика ремонта и норм времени в часах на одну единицу сложности ремонта устанавливается трудоёмкость годового плана ремонта. Также на предприятиях применяют систему планово-предупредительного ремонта, которая предусматривает проведение профилактических осмотров и видов планового ремонта каждого агрегата после того, как он отработал определенное количество часов. Наибольший экономический эффект ее применение дает при ремонте оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства при достаточно высокой загрузке и учете отработанного им времени. Существует три системы ППР: периодического ремонта, послеосмотрового ремонта и стандартного ремонта.Дефектная ведомость – один из первых документов составляемых при сдаче станка в ремонт. Она составляется механиком путем опроса работающего на машине рабочего, также могут быть использованы записи дежурных слесарей в журнале.
5.1.1. ВЫБОР СТРУКТУРЫ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА И РЕМОНТНОЙ СЛОЖНОСТИ СТАНКАРемонтный цикл - это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа оперативного времени работы оборудования.Структура ремонтного цикла - перечень ремонтов входящих в его состав и расположенных в последовательности их выполнения. Межремонтный период - это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами выполняемые последовательно. Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода определяется в отработанных часах, она зависит от ряда производственных факторов: типа производства, обрабатываемых материалов, массы станка, использования абразивов, возраста оборудования и т.д. В дипломном проекте используется следующая структура ремонтных цикловКР - ТР - ТР - ТР - ТР – КР, гдеКР - капитальный ремонт; ТР- текущий ремонт.Характеристики станкаСтанок токарно-винторезный 1К62Год выпуска – 1985 [11, 126]; Класс точности – Н [11, 126]; Масса - 2140 кг [11, 126]; Ремонтная сложность механической части,Rм=10,5 [11, 126]; 5.1.2. РАСЧЕТ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА И МЕЖРЕМОНТНОГО ПЕРИОДАТцр. = А*Ком * Кми * Ктс * Ккс * Кв * Кд [11, 44], гдеА – норматив отработанных часов для каждого вида оборудования равный А=16800 ч [11, 103];Ком - коэффициент обрабатываемого материала равныйКом = 1 [11, 47];Кми – коэффициент материала применяемого инструмента равныйКми = 1 [11, 47];Ктс - коэффициент класса точности равный Ктс = 1 [11, 47];Ккс - коэффициент категории массы равный Ккс = 1 [11, 47];Кв – коэффициент возраста равныйКв = 0,9 [11, 47];Кд – коэффициент долговечности, принимаем Кд = 1 [11, 48];Тцр = 16800*1*1*1*1*0,9*1 = 15120 чНаходим длительность ремонтного цикла
года.3700 – номинальный фонд рабочего времени работы оборудования в две смены.Рассчитываем межремонтный период , где n – количество ремонтов в цикле;Принимаем мес.5.1.3. ПОСТРОЕНИЕ ЦИКЛОВОГО ГРАФИКА РЕМОНТА
Где, КР – капитальный ремонтТР – текущий ремонт
-
проверка взаимной перпендикулярности поверхностей; -
проверка взаимной параллельности поверхностей; -
проверка соосностей осей узлов.
Собранный станок принимается комиссией в составе механик подразделения-заказчика, мастера ОТК, начальник участка РМЦ и подвергается приемочным испытаниям в следующей последовательности (в соответствии с паспортом): внешний осмотр, испытание на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на технологическую точность. Приемочные испытания проводят на месте эксплуатации оборудования. Допускается проверку технологического оборудования на точность проводить в РМЦ. После устранения дефектов станок грунтуют и окрашивают.5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ5.1 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТОбщая структура предприятия представляет собой отдельные составные части производственного процесса, выделенные пространственно в виде обособленных подразделений взаимосвязанных между собой, взятых в совокупности. Основной производственной единицей является цех. Цех – это обособленное в административном отношении звено, выполняющее определенную часть общего производственного процесса. Различают следующие виды цехов: основные, вспомогательные, побочные, подсобные.На промышленных предприятиях существуют три основных вида организации выполнения ремонтных работ: централизованная, децентрализованная и смешанная.Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика (далее именуемого ОГМ) и его ремонтно-механического цеха, типична для предприятий с небольшим количеством оборудования.Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ: межремонтное обслуживание, периодический ремонт, в том числе и капитальный; производятся под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в нем изготавливают и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.Для смешанной организации выполнения ремонтных работ характерно то, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех, имеющий соответствующие отделения.Кроме перечисленных методов технического обслуживания ГОСТ 18322 – 78 предусматривает:
- поточное техническое обслуживание, выполняемое на специализированных рабочих местах в определенной технологической последовательности;- техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, т. е. персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;- техническое обслуживание специализированным персоналом – рабочими, подготовленными специально по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;- техническое обслуживание специальной организацией, с которой заключается соответствующий договор;- техническое обслуживание предприятием-изготовителем.Планом проведения работ по ремонту оборудования является график ремонта. Он разрабатывается перед началом каждого следующего года работниками бюро планово-предупредительного ремонта отдела главного механика. График охватывает всё действующее оборудование и составляется с участием механиков цехов на основании установленной продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода, данных журнала учёта работы оборудования в отработанных часах и технического осмотра оборудования.Перед составлением годового графика определяется дата следующего ремонта по каждой модели имеющегося оборудования. Для этого нужно знать дату последнего ремонта и его место в длительности ремонтного цикла, длительность ремонтного цикла и межремонтного периода, количество часов, отрабатываемых станком в месяц при существующей сменности, действительный годовой фонд времени работы оборудования.Аналогичным путём определяют дату текущего ремонта. На основании графика ремонта и норм времени в часах на одну единицу сложности ремонта устанавливается трудоёмкость годового плана ремонта. Также на предприятиях применяют систему планово-предупредительного ремонта, которая предусматривает проведение профилактических осмотров и видов планового ремонта каждого агрегата после того, как он отработал определенное количество часов. Наибольший экономический эффект ее применение дает при ремонте оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства при достаточно высокой загрузке и учете отработанного им времени. Существует три системы ППР: периодического ремонта, послеосмотрового ремонта и стандартного ремонта.Дефектная ведомость – один из первых документов составляемых при сдаче станка в ремонт. Она составляется механиком путем опроса работающего на машине рабочего, также могут быть использованы записи дежурных слесарей в журнале.
5.1.1. ВЫБОР СТРУКТУРЫ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА И РЕМОНТНОЙ СЛОЖНОСТИ СТАНКАРемонтный цикл - это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа оперативного времени работы оборудования.Структура ремонтного цикла - перечень ремонтов входящих в его состав и расположенных в последовательности их выполнения. Межремонтный период - это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами выполняемые последовательно. Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода определяется в отработанных часах, она зависит от ряда производственных факторов: типа производства, обрабатываемых материалов, массы станка, использования абразивов, возраста оборудования и т.д. В дипломном проекте используется следующая структура ремонтных цикловКР - ТР - ТР - ТР - ТР – КР, гдеКР - капитальный ремонт; ТР- текущий ремонт.Характеристики станкаСтанок токарно-винторезный 1К62Год выпуска – 1985 [11, 126]; Класс точности – Н [11, 126]; Масса - 2140 кг [11, 126]; Ремонтная сложность механической части,Rм=10,5 [11, 126]; 5.1.2. РАСЧЕТ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА И МЕЖРЕМОНТНОГО ПЕРИОДАТцр. = А*Ком * Кми * Ктс * Ккс * Кв * Кд [11, 44], гдеА – норматив отработанных часов для каждого вида оборудования равный А=16800 ч [11, 103];Ком - коэффициент обрабатываемого материала равныйКом = 1 [11, 47];Кми – коэффициент материала применяемого инструмента равныйКми = 1 [11, 47];Ктс - коэффициент класса точности равный Ктс = 1 [11, 47];Ккс - коэффициент категории массы равный Ккс = 1 [11, 47];Кв – коэффициент возраста равныйКв = 0,9 [11, 47];Кд – коэффициент долговечности, принимаем Кд = 1 [11, 48];Тцр = 16800*1*1*1*1*0,9*1 = 15120 чНаходим длительность ремонтного цикла
года.3700 – номинальный фонд рабочего времени работы оборудования в две смены.Рассчитываем межремонтный период , где n – количество ремонтов в цикле;Принимаем мес.5.1.3. ПОСТРОЕНИЕ ЦИКЛОВОГО ГРАФИКА РЕМОНТА
| Годы | Месяцы | |||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |
| 2003 | КР | | | | | | | | | | ТР | |
| 2004 | | | | | | | | | ТР | | | |
| 2005 | | | | | | | ТР | | | | | |
| 2006 | | | | | ТР | | | | | | | |
| 2007 | | | КР | | | | | | | | | |
-
РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТА СТАНКА