Файл: Сборник лекций по баллистической экспертизе 2 волгоград 2003 3.pdf

63
В настоящее время для установления целого по частям является перспективным использование спектрального флуоресцентного анализа, методов рентгеновского спектрального микроанализа. Важное место в решении идентифика- ционных задач при установлении целого по частям при отсутствии общей линии разделения должны занимать ком- плексные трасологические и материаловедческие исследования. После изучения морфологических свойств необходимо определить твердость, состав и структуру основного металла и поверхностного слоя, наличие и распределение внутрен- них включений, фаз, структурных составляющих, их состав и строение, степень текстуры и др.
Весьма часто для решения идентификационных и неидентификационных задач пользуются простым, неразруша- ющим изделие, упрощенным методом – измерением твердости. Существует много методов определения твердости.
Наиболее распространенным является метод Бринелля, когда в испытуемое тело под действием силы Р внедряется ша- рик диаметром d (стальной). После снятия нагрузки в испытуемом металле образуется отпечаток (лунка). Число твердо- сти по Бринеллю есть нагрузка Р, деленная на сферическую поверхность отпечатка (с диаметром d). При испытании ста- ли и чугуна выбирают d=10 мм и Р=30кН, при испытании меди и ее сплавов d=10 мм и Р=10кН, а при испытании очень мягких металлов и сплавов (алюминий, бабиты, свинец, цинк и их сплавы) d=10 мм и Р=2,5 кН. Твердость по Бринеллю обозначается цифрами, характеризующими величину твердости буквами НВ, например 185 НВ. Твердость определяется по специальным таблицам, исходя из диаметра отпечатка d. Чем меньше диаметр отпечатка, тем выше твердость. Метод
Бринелля не рекомендуется применять для стали с твердостью более 450 НВ, а для цветных металлов – более 200 НВ.
При испытании образцов толщиной менее 6 мм выбирают шарики с меньшим диаметром 5 и 2,5 мм.
Измерение твердости по Роквеллу. В этом методе при определении твердости в испытуемый образец вдавлива- ется алмазный конус с углом при вершине 120
о или стальной шарик диаметром 1,59 мм. Толщина образца при испыта- нии по Роквеллу должна быть не менее 1,5 мм. Числом твердости по Роквеллу называется величина, обратная глубине вдавливания. Имеются три школы. При испытании алмазным конусом при Р=1,5 кН получаем твердость НRC (шкала С), то же при Р=0,6 кН – НRА (шкала А) и при вдавливании стального шарика при Р=1 кН – HRB (шкала В). Твердость по
Роквеллу определяют в условных единицах и обозначают HRA 70, HRC 62 и т.д.
Измерение твердости по Виккерсу. Твердость определяется вдавливанием в испытуемый металл с полированной или шлифованной поверхностью алмазной пирамиды с углом при вершине 136
о
. Полученный отпечаток имеет форму ромба. Твердость по Виккерсу HV, (МПа) определяют по формуле HV=1,854 (Р/d
2
) х 10
-6
, где Р – нагрузка на пирамиду,
Н, d – среднее арифметическое значение длин обеих диагоналей отпечатка, измеряемых после снятия нагрузки, м. При измерении твердости применяют следующие нагрузки: 10, 20, 50, 100, 200, 300, 500 Н. Чем тоньше материал, тем мень- ше должна быть нагрузка. Число твердости по Виккерсу (HV) определяется по следующим таблицам по измеренной величине d (диагональ отпечатка, мм).
Микротвердость. Определение микротвердости (твердости в микроскопически малых объемах) необходимо для тонких защитных покрытий, определенных структурных составляющих сплавов, а также при измерении твердости мел- ких деталей. Прибор для определения микротвердости (ПМТ-3, ПМТ-5) состоит из механизма вдавливания алмазной пирамиды под небольшой нагрузкой и металлографического микроскопа. В испытуемую поверхность вдавливают ал- мазную пирамиду под нагрузкой 0,05 – 5 Н. Твердость Н (при символе Н нередко ставят индекс, показывающий величи- ну нагрузки в граммах, Н
100) определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу: HV=1,854 (Р/d
2
) х 10
-6
, где Р – нагрузка Н, d – диагональ отпечатка, М: Н – микротвердость.
Образцы для измерения твердости должны быть подготовлены так же, как микрошлифы. Разработаны портатив- ные приборы для определения твердости металлоизделий:
- твердометр ударный переносной ТДБ – 1 для определения твердости по Бринеллю методом двойного ударного отпечатка (диапазон измерения твердости НВ 90-420);
- твердометр ударный переносной ТДВ-2 для определения твердости по Виккерсу методом двойного ударного отпечатка (диапазон измерения твердости HV – 90-940);
- прибор ТДР-3 предназначен для определения твердости стали по Роквеллу HLC методом ударного внедрения конуса (диапазон измерения твердости НRС 20-65).
Методы изучения строения металлических изделий. Как правило, изучение строения металлов и сплавов начи- нается с помощью наиболее простого метода – световой микроскопии (металлографический). Методом световой микро- скопии изучают размеры, форму, взаимное расположение зерен, достаточно крупные включения в них, некоторые де- фекты кристаллического строения (двойники, дислокации). Так как все металлы – вещества непрозрачные (для видимого света), то форму кристаллов (зерен), а также их размер и взаимное расположение изучают на специально подготовлен- ных микрошлифах. В этом случае делают разрез металла в плоскости, интересующей эксперта. Затем полученную плос- кость шлифуют и полируют до зеркального состояния. Чтобы выявить структуру, следует создать рельеф или окрасить в разные цвета структурные составляющие, что достигается обычно химическим травлением. Микроструктуру металлов наблюдают в микроскопе – оптическом или электронном. Разрешающая способность оптического микроскопа, т.е. ми- нимальная величина объекта (детали структуры), которая различима с его помощью, не превышает практически 0,1 мк.
Для изучения более тонких деталей структуры (мельче 0,1 мк) применяют методы электронной микроскопии, ос- нованные на взаимодействии электронов с твердым телом.
Наиболее широкое распространение в настоящее время получили методы просвечивающей электронной микро- скопии (ПЭМ) и растровой электронной микроскопии (РЭМ). В основе метода РЭМ лежит упругое рассеивание элек- тронной (т.е. без изменения энергии) в поле электрического потенциала атомов. Наиболее простым в методическом от- ношении является изучение в просвечивающем электронном микроскопе реплик – тонких пленок, точно воспроизводя- щих микрорельеф поверхности изучаемого образца. Реплика получается путем конденсации (напыления) паров углерода
(или других веществ) в вакууме на поверхность изучаемого объекта с последующим ее отделением. Большое примене- ние получили РЭМ, в которых изображение создается благодаря вторичной эмиссии электронов, излучаемых поверхно- стью, на которую падает непрерывно перемещающийся по этой поверхности поток первичных электронов. Растровый микроскоп позволяет изучать непосредственно поверхность металла.

64
Важное место для решения идентификационных задач занимает фрактографические методы анализа (строение изломов). Под изломом понимают поверхность, образующуюся в результате разрушения металла. Изломы изучают на макро-микроуровне (при увеличениях до 50 тыс. крат и выше). При исследовании изломов особое значение занимает
РЭМ, т.к. обладает большой глубиной резкости изображения. Высокая точность при определении распределения компо- нентов в сплавах достигается при использовании метода рентгеноспектрального микроанализа (микрозонда), который основан на анализе рентгеновского характеристического излучения, возникающего при облучении исследуемого объекта узким (до 1 мк) пучком электронов (зондом). По длине волны и интенсивности рентгеновского излучения определяют какие элементы и в каком количестве присутствуют в выбранном зондом микрообъеме.
Одним из наиболее важных и распространенных методов изучения строения металлов и сплавов является рентге- ноструктурный анализ. В основе этого метода лежит рассеивание рентгеновских лучей с очень малой длиной волны
(0,02-
0,2 нм) рядами атомов в кристаллическом теле. Анализ дифракционной картины позволяет определить атомно- кристаллическую структуру вещества.
Разработаны специальные методы РА, которые позволяют исследовать различные нарушения кристаллического строения, определять напряжения в металлах: проводить качественный и количественный анализы сплавов.
2. ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРИЗНАКОВ НА ОБЪЕКТАХ КРИМИНАЛИСТИЧЕСКОЙ ЭКС-
ПЕРТИЗЫ ОРУЖИЯ
Среди объектов, поступающих на криминалистическую экспертизу оружия, встречается атипичное огнестрельное оружие, самодельные боеприпасы. Для их изготовления требуется специальное оборудование, оснастка, инструменты.
Большинство изделий, с учетом их целевого назначения, обрабатывается по существующим типовым оптимальным тех- ническим режимам. Следы обработки отображаются на объекте носителе и несут ценную криминалистическую инфор- мацию. Экспертное исследование вещественных доказательств на предмет определения вида обработки производится по традиционной схеме.
Первоначально оценивается деталь или отдельный узел в целом, с целью сужения группы предполагаемого обо- рудования, на котором изготавливалась деталь. Технический термин «типизация технологических процессов» означает классификацию деталей, которая заключается в комплексном решении задач, возникающих при выполнении процессов обработки заготовки классификационной группы, При типизации в первую очередь выполняют разделение деталей на классы по общности технологических задач, решаемых при их изготовлении. Каждый класс подразделяется на группы и типы. В один тип объединяют детали, при изготовлении которых применяется однотипный маршрут выполнения опера- ций, однотипное оборудование и технологическая оснастка. Для предварительного определения вида металлорежущего оборудования, на первом этапе ограничиваются выделением характерных поверхностей изделия (плоская, цилиндриче- ская, коническая, отверстие).
Следующий этап диагностики – поиск следов зажимов на исследуемой детали от приспособлений для ее крепле- ния и базирования. При обработке металлов резанием возникают большие усилия и необходимы специальные станочные приспособления для установки и зажима обрабатываемых деталей. В процессе изготовления изделия (например, огне- стрельное оружия) возникают задачи соединения с требуемой точностью двух (и большего числа) деталей, обработан- ных на разных станках и по различным технологическим режимам, поэтому деталь необходимо установить и закрепить с заданной точностью на столе станка или в приспособлении по базовым плоскостям. Принято разделять приспособления по следующим видам: нормальные (кулачковые патроны, тиски станочные и т.п.); нормализованные (специализируе- мые), изготавливаемые серийно, но выпускаемые в незавершенном состоянии (в зависимости от конструкции и размеров детали, подлежащей обработке с их помощью, а также от характера выполняемой операции приспособления дорабаты- вают);

65
Следует отметить, что оценка качества поверхности с помощью описанных выше методов не всегда достаточна.
Как уже отмечалось выше, один и тот же класс шероховатости поверхности может быть получен при разных технологи- ческих операциях. Кроме того, шероховатость поверхности с ориентированными штрихами (обточенная, фрезерованная, строганная) должна оцениваться не только путем сравнения с эталонами с помощью осязания, но и визуально. Это обу- словлено тем, что характер микронеровностей в этих случаях зависит в значительной мере от геометрических характери- стик режущего инструмента и величины подачи. Отношение же шага подачи к высоте микронеровностей оказывает вли- яние на результаты субъективного сравнения оцениваемой поверхности с эталоном.
Если диагностируемая поверхность сильно загрязнена и имеет следы коррозии, ее необходимо очистить от загряз- нений, предварительно их зафиксировав (сфотографировав). Существует два типа повреждений, которым подвержены поверхности деталей: механические и химические. Механические повреждения поверхностей возникают как при эксплу- атации деталей, так и при их изъятии, перевозке и исследовании. Химические повреждения возникают чаще всего при соприкосновении с влагой и неправильном хранении. Весьма толстые слои ржавчины и окалины можно удалить раство- рами аммониевых солей лимонной и щавелевой кислот. Другая рекомендуемая операция для очищения сплавов на осно- ве железа – погружение на 10-15 мин в 6н (шестинормальный) раствор соляной кислоты, содержащий 2 г/л гексамети- лентетримина. Используют также сульфаминовую кислоту. Для очистки поверхности титановых сплавов лучше всего применять азотную кислоту. Поверхность алюминиевых сплавов следует очищать органическими растворителями. При различных видах механической обработки на поверхности детали образуются характерные следы (показать на слайдах и кодопозитиавх).
Исходя из вышеизложенного, исследование технологических признаков на изделиях с целью диагностирования вида механической обработки производится по следующей схеме.
1.
Классификация исследуемой поверхности и предварительное определение вида механической обработки: а) плоская поверхность – фрезерование, строгание, шлифование; б) цилиндрическая, коническая поверхности – точение, шлифование; в) отверстие – сверление, растачивание, шлифование.
2.
Поиск следов зажимов (упоров, крепления), характерных для предполагаемого вида обработки.
3.
Визуальное (в том числе с применением микроскопов), инструментальное (при необходимости) исследование следов механической обработки на поверхности детали.
Затем полученные данные анализируются и делается окончательный вывод о виде металлорежущей обработки.
3. ВОССТАНОВЛЕНИЕ УНИЧТОЖЕННЫХ ЗНАКОВ НА ОБЪЕКТАХ КРИМИНАЛИСТИЧЕСКОЙ ЭКСПЕР-
ТИЗЫ ОРУЖИЯ.
При незаконном приобретении и краже оружия преступники для сокрытия их происхождения уничтожают марки- ровочные знаки и набивают вместо них новые. На разрешение экспертизы обычно ставятся следующие вопросы.
1.
Подвергались ли уничтожению или изменению заводские знаки на изделии?
2.
С помощью каких инструментов производилось удаление знаков и каким способом?
3.
Если знаки уничтожены, то каковы первоначальные обозначения?
Способы нанесения рельефных знаков в заводских условиях и характер возникающих при этом структур-
ных изменений в материале изделия.
Для решения поставленных вопросов необходимо знать способы нанесения рельефных знаков в заводских усло- виях и характер возникающих при этом структурных изменений в материале изделия. В процессе заводского изготовле- ния рельефные знаки наносятся на изделия штамповкой с помощью пуансонов, электрическим и механическим грави- рованием. При воздействии пуансонов в месте маркировки происходит измельчение отдельных кристаллов, возникают остаточные напряжения, отмечается уплотнение участков материала. Структурные изменения в кристаллической решет- ке металлического материала происходят в случаях, расположенных ниже глубины рельефа нанесенных знаков. Поэто- му, если удалить даже слой материала на всю глубину рельефного знака, под ним остаются уплотненные участки. Неви- димые границы этих участков повторяют очертания контуров удаленного знака. В случае нанесения знаков электрогра- вирования структуры материала изменяется вследствие высокой температуры, образующейся в месте нанесения. Метод механической гравировки применяют для нанесения рельефных знаков на мелких изделиях, которые нельзя подвергать механической штамповке. Внутренняя структура металла при этом методе изменяется незначительно.
Предварительное исследование и подготовка объектов к процессу восстановления знаков.
Предварительное исследование начинается с осмотра, сначала общего, а затем детального. Объект и участок, где требуется восстановить знаки фотографируют; определяют природу материала, из которого изготовлено изделие. В ходе осмотра устанавливают факт удаления обозначений и способ, которым оно производилось; изучают характер обнару- женных следов и по ним определяют, применялись ли для удаления знаков технические средства и какие именно.
Обычно знаки на изделиях удаляют механическим способом путем снятия слоя материала на всю глубину рельефа зна- ков так, что поверхность объекта в месте расположения рельефного изображения выравнивается. Осуществляют это фрезерованием, шлифованием, высверливанием с использованием камней, ножовок, напильников и других инструмен- тов. Встречаются случаи забивания номера стамеской, зубилом или другим предметом, имеющим острую кромку. При этом способе возникает множество деформированных участков с достаточными напряжениями, что затрудняет восста- новление первоначальных знаков. Определение деффренцирующих признаков, методов и инструментов, используемых для удаления, может служить предметом специального исследования. Прежде всего, исследованием участка с маркиров- кой и определением размеров и конфигурации цифр и букв устанавливается заводской или кустарный метод их нанесе- ния. Следует обращать внимание на такие признаки, как наличие бороздок, царапин, необычную матовость или поли- ровку поверхности, углубления, дополнительные штрихи в цифрах и буквах, их сдвоенность, неравномерное расположе- ние относительно друг друга. Если возникают трудности при определении факта перебивки, обращаются к заводскому объекту сравнения и стандартам, которые устанавливают высоту букв и цифр, входящих в идентификационный номер,

66 места нанесения и методы маркировки. Для проведения осмотра используются лупы с подсветкой, микроскоп, ультра- фиолетовые осветители. Фотографирование вида объекта и исследуемого участка производится с масштабной линейкой.
При фотографировании подбирают такой угол съемки и освещение, чтобы как можно отчетливее были видны следы уничтожения и сохранившиеся штрихи или фрагменты первоначальных знаков. Для фотографирования рельефных изоб- ражений желательно применять микроскопы, которые имеют специальные фотонасадки типа «Полароид».
Подготовка объектов к процессу восстановления. В случае загрязнения объекта, наличия слоя окислов, а также краски, его поверхность осторожно очистить, используя инструменты, материалы и реактивы и стараясь при этом не по- вредить исследуемый участок. Подготавливаемую поверхность протирают чистыми ватно-марлевыми тампонами, смо- ченными дистиллированной водой, спиртом, ацетоном, эфиром или другими органическими растворителями. Для удале- ния краски, наряду с использованием органических растворителей, можно применять соляную и азотную кислоту, а так- же другие неорганические кислоты. После удаления красителя следует как можно быстрее смыть растворитель большим количеством дистиллированной воды. Поверхностные окислы на металле удаляют с помощью керосина, бензина, спир- та, соляной кислоты. В процессе очистки как при непосредственном наблюдении, так и под микроскопом могут про- явиться фрагменты или отдельные штрихи первоначального обозначения, которые необходимо немедленно зафиксиро- вать фотографированием, записать или зарисовать. В случае необходимости после поверхностной очистки проводят зачистку и полировку исследуемого участка для удаления царапин, неровностей, раковин. Зачистку осуществляют с по- мощью напильников, надфилей и наждачной бумаги различных номеров. Для полировки можно использовать электро- дрели с насадками, шлифмашины с гибкими рукавами, электроточила с мелкозернистыми наждаками, полировочными кругами. В качестве полирующего средства обычно применяется паста ГОИ. Шлифовку проводят осторожно, снимая как можно более тонкий слой, выбирая при полировании направление перпендикулярно штрихам и царапинам, чтобы углу- бить имеющиеся дефекты. Однако при опасении, что в процессе зачистки могут быть удалены слои, в которых произо- шли структурные изменения от нанесенных рельефных изображений, проводить эту операцию целесообразно. Очищен- ную и отполированную поверхность обезжиривают спиртом, эфиром, хлороформом, поскольку жировые наслоения ме- шают равномерному протеканию реакции восстановления. Если следы первоначального номера проявляются на этой стадии, то их следует немедленно зафиксировать фотографированием, поскольку они могут исчезнуть вследствие окис- ления поверхности на воздухе.
Процесс восстановления удаленных знаков на металлах и их фиксация.
Рельефные изображения на металлах можно восстановить следующими методами:
- химическим;
- электрохимическим;
- магнитной суспензии;
- рентгенографии;
- ионной бомбардировкой.
Обычно используют химический метод, являющийся наиболее простым и надежным. Этот метод основан на раз- личии химической активности деформированных и недеформированных участков поверхности металла: химически ак- тивнее и быстрее растворяются в реактивах участки, в которых произошли структурные изменения. В результате нерав- номерного растворения проявляются контуры удаленных знаков.
Приведем рецепты некоторых травящих растворов, которые рекомендуются использовать для восстановления уничтоженных рельефных изображений на изделиях из черных металлов.
1.
Азотная кислота (конц.) – 1 часть, уксусная кислота (ледяная) – 1 часть, спирт этиловый (96% -ный) – 2 части.
2.
Серная кислота (20-30%).
3.
Азотная кислота (конц.).
4.
Пикриновая кислота (30% спиртовой раствор).
5.
Соляная кислота (конц.) – 8 частей; спирт этиловый (96%) – 5 частей; медь хлористая – 1 часть; вода дистилли- рованная – 6 частей.
6. 3-
5% раствор двухромовокислого калия в 60-96% серной кислоте.
Первые четыре реактива используются для изделий, изготовленных из любой стали. Первый раствор может быть рекомендован как для стали, так и для чугуна. При использовании первого раствора для стали, исходя из ее состава, со- отношение кислот можно в небольших пределах изменять. Для усиления контраста восстановленных химическим мето- дом в реактив травления № 1 добавляют 2-5% масс. хлорида палладия. Это приводит к тому, что повышает контраст вы- являемых маркировочных знаков, сокращается время травления. Для фиксации выявленных знаков их обрабатывают порошком сажи и копируют на полимерную пленку. По полученной копии определяют размеры выявленных знаков с использованием оптического микроскопа. В зарубежной литературе для химического восстановления штампованных знаков, удаленных с металлических поверхностей механическим способом, предлагаются иначе, и как считается, опти- мальные рецепты травящих растворов.
1.
Соляная кислота – 40 мл; вода – 30 мл; этанол – 225 мл; хлорная медь – 5 г.
2.
Соляная кислота (конц.) – 120 мл; вода – 100 мл; хлорина медь – 90 г.
3.
6% водный раствор хлорного железа.
4.
Насыщенный спиртовой раствор пикриновой кислоты.
5. 4% раствор азотной кислоты в нормальном пентаноле.
6.
1% водный раствор азотной кислоты.
7.
10% водный раствор персульфата аммония.
8.
Метанол – 10 мл; этанол – 10 мл; нормальный пентанол – 10-мл.
4% раствор азотной кислоты в ацетанангидриде – 30 мл. Растворы 5-8 являются оптимальными для стали холод- ной прокатки, а 1-3 для литой стали. Применение раствора 3 предполагает погружение в него всей детали. Травление может быть холодным и горячим, причем, подогретые растворы действуют быстрее. Применение химического метода

67 подготовленный обезжиренный участок огораживается со всех сторон бортиком из пластилина, парафина, и в получен- ную ванночку заливают реактив так, чтобы он покрыл поверхность исследуемого участка слоем в 2-5 мм. Длительность процесса восстановления знаков зависит от типа реактива и измеряется секундами или часами. Если реактив длительно- го действия и в процессе восстановления полностью прореагировал с металлом, то его удаляют из ванночки с помощью пипетки или фильтровальной бумаги и заливают свежий, повторяя эту процедуру несколько раз до получения положи- тельного результата. Как только уничтоженные знаки становятся видимыми, их следует записать и сфотографировать.
Участок после травления покрывается темным налетом, и если фрагменты номера под ним видны, то налет удаляют там- поном, смоченным дистиллированной водой, а затем поверхность протирают спиртом.
Методика восстановления уничтоженных изображений на изделиях из алюминиевых сплавов существенно не от- личается от вышеописанной, рекомендуемой для изделий из черных металлов. В качестве травящего раствора использу- ют 6-30-ные растворы едкого натрия или калия, которые реагируя с металлом бурно выделяют газ в виде пузырьков.
Алюминиевые сплавы активно взаимодействуют со щелочами и необходимо быть очень внимательным, чтобы не пере- травить поверхность. В качестве травящего реактива при восстановлении уничтоженных рельефных изображений на изделиях из медных сплавов используют 20-30 –ный раствор азотной кислоты. Если при ее использовании процесс про- текает медленно, что бывает обусловлено сравнительно большим содержанием цинка в меди, к реактиву добавляют со- ляной кислоты до соотношения 2:1. При восстановлении знаков на изделиях из золота реактивом травления является
«царская водка», представляющая смесь концентрированных азотной и соляной кислот в соотношении 1:3.
Электрохимический метод так же, как и химический, основан на различии в скорости растворения деформирован- ных и недеформированных участков поверхности металла. При этом травление проводится под действием электрическо- го тока в электролите в нескольких вариантах:
- погружение исследуемого предмета непосредственно в ванну электролита;
- созданием искусственной ванный на исследуемом участке с помощью пластилина, парафина, глины;
- путем контакта исследуемого участка, являющегося анодом, с ватным тампоном, смоченным электролитом, ко- торый служит катодом.
В экспертно-криминалистических подразделениях имеются специальные приборы, предназначенные для электро- литического травления, например, PS-332 (Япония). С помощью таких приборов можно регулировать напряжение и си- лу тока в процессе восстановления знаков. При отсутствии специальных приборов могут быть использованы подобные, подходящие для этой цели выпрямители, например, выпрямитель для зарядки автомобильных аккумуляторов.
Электрохимический метод осуществляют следующим образом. Положительный полюс источника напряжения присоединяют к изделию, отрицательный – к изолированному пинцету с ватным тампоном, смоченным электролитом.
Тампон медленно и равномерно водят по полированной поверхности, не задерживаясь на отдельных участках во избе- жании образования углублений. Необходимо следить за тем, чтобы тампон не пересыхал и не покрывался окалиной. Ес- ли это произошло, то тампон следует заменить, вновь смочить электролитом. В процессе восстановления необходимо регулировать силу тока (уменьшая ее, или увеличивая), ориентируясь на то, что при движении тампона по поверхности должно наблюдаться слабое «кипение» и тихое потрескивание. Ориентировочно напряжение должно быть 6-12 В, а сила тока 50-60 мА.
В электрохимическом методе используют следующие реактивы и смеси.
1.
Серная кислота (конц.) – 10 мл; желатин – 1 г; сернокислая медь – 1 г; вода – 500 мл.
2.
Серная кислота (20-30%)
3.
Пикриновая кислота (30%)
4.
Едкий натрий или калий (30%)
5.
Азотная кислота (5-10%)
6.
Царская водка.
В зарубежной литературе для электролитического травления металлов с целью восстановления механически уда- ленных знаков рекомендуются следующие смеси.
1.
Соляная кислота (конц.) – 10-40 мл; этанол – 25 мл; хлорная медь – 2,5-5 г; вода – 30 мл.
2.
Соляная кислота (конц) – 60 мл; хлорная медь – 45 г; вода – 50 мл.
3.
Хромовый ангидрид – 20 г; сульфат натрия – 1.5 г; вода – 100 мл.
При этом электролит 3 наиболее пригоден для исследования изделий из латуни.
Электрохимический способ восстановления уничтоженных рельефных изображений.
Этот способ основан на способности многих (практически всех) металлов и сплавов вступать в химическое воз- действие с электролитом под воздействием электрического тока. Порядок приготовления поверхности аналогичен по- рядку при химическом способе восстановления. Исключение составляет процесс травления. Для проведения электрохи- мического восстановления изображений необходим источник постоянного тока напряжением до 36 В. Положительный
(+) контакт подключают к изделию, а отрицательный (-) к свинцовой пластинке. Если изделие небольшое, то его и свин- цовую пластинку помещают в емкость (не проводящую электрический ток, например, стеклянную) с соответствующим электролитом. Если изделие крупногабаритное, то на предполагаемое место кладут кусочек материала (вату, поролон и т.п.), пропитанный электролитом, и сверху прижимают свинцовой пластинкой, следя при этом, чтобы не было контакта между свинцовой пластинкой и изделием. Процесс восстановления контролируется визуально, скорость процесса регу- лируется током. Обычно процесс восстановления занимает несколько минут. В ряде случаев можно частично восстано- вить уничтоженные обозначения, нанесенные гравированием. В качестве источника тока можно порекомендовать блок питания от микроскопа МБС-10 (или аналогичный). В одно гнездо разъема для вилки от лампочки вставляется резьбо- вой частью диод марки КД202 или Д229 (дальше от края блока питания), в другое гнездо вставляют вилку шнура лам- почки одним контактом. Свободный контакт вилки подсоединяют проводником к объекту, а свинцовую пластинку – проводником к свободному контакту диода (длина проводников выбирается самостоятельно). Лампочка в данном случае играет роль индикатора тока и предотвращает выход из строя блока питания в результате короткого замыкания между