Файл: Совершенствование логистического процесса на складах предприятия на примере.pdf

12 отгрузка и погрузка продукции для снижения временных затрат на перевозку.
Основной задачей склада является осуществлять процесс грузопереработки, который включает в себя следующие этапы:
− «
разгрузка;
− первичная приемка;
− приемка по количеству и качеству;
− складирование и хранение;
− комплектация заказа;
− комплектация партии отгрузки;
− отгрузка» [1, с. 343].
Модернизация современной системы контроля за перемещением транспорта позволило добавить еще один процесс в данную систему, который в настоящее время считается дополнительным процессом, так как складским помещениям не обязательно включать его в свою деятельность, при этом его включение приводит к снижению временных издержек, а как следствие повышению прибыльности деятельности [23]. Основные этапы новой системы представлена на рисунке 2.
Рисунок 2 – Основные этапы логистических процессов грузооборота склада
Подготовка к приемке продукции на складе
Своервеменное получение информации об ожидаемой поставке
Определение числа работников для разгрузки и приемки
Определение осстава техники для разгрузки. и приемки
Проверка исправности складской техники

13
В рамках данной системы добавляется дополнительный процесс, который связан с подготовкой к приемке продукции на склад. В рамках данного процесса менеджера склада получая информацию и приближающемся грузе. О его количестве и необходимых условиях хранения заранее подготавливает разгрузочные мощности, а также место с необходимыми условиями для хранения и по прибытии транспорта осуществляется разгрузка с постановкой на подготовленные места, что помогает значительно сократить временные издержки [24].
Современные технологические системы сопровождающие логистические процессы, построены таким образом, что в процессе движения груза на складских посещениях формируется технологическая карта в виде таблицы со всей необходимой информацией.
Согласно представленным в таблице 1 сведениям, можно увидеть, что данная карта поможет подготовить необходимое количество персонала, также заранее подготовить необходимое место и оборудование для осуществления процесса отгрузки.
Таблица 1 – Технологическая карта логистических процессов
Исходн ые условия
Участок выполнен ия работ
Исполните ли
Содержание работ
Документ ация
Оборудова ния
Примечан ие
Получе на карточк а поставк и
(13:00-
14:00)
Ворота
№1, приемка товара
Кладовщи к: А
Грузчик:
А
Проверка сопроводительно й документации, проверка состояния груза и ТС, оценка соответствия грузка заявленным характеристикам
Сертифик аты, ТТН, счет- фактура
Рельсы, погрузчик, тележка
Следующ ая приемка в
17:00
За счет поэтапного ведения деятельности, а также применение дополнительного этапа планирования складская логистика достигает следующих результатов:

14
− снижение перегрузки работников, а также прогнозирование необходимого выхода сотрудников и расстановки дополнительных смен в случае необходимости;
− снижается количество транспорта в очереди ожидания, так как процессы происходят с меньшими временными затратами, а также позволяет распределить прибывший транспорт по зонам отгрузки в зависимости от подготовленных мест хранения;
− снижение временных издержек на доставку и транспортировку [7, с.
41].
Таким образом, в рамках данной части уделено внимание процессу управления складской логистики, который часто остается без должного внимания. Однако, правильное планирование поставок и распределение складского помещения помогает достигнуть минимизации издержек, а также повышения прибыльности складских помещений.
Эффективность самой логистической системы в целом зависит не только от высоких показателей основной деятельности предприятия и транспортной составляющей, таких как интенсивность использования мощностей, совершенствование производственного процесса, но и от работы складского комплекса. Как уже отмечалось ранее, хранение груза на специально оснащенной территории вызвано колебаниями потребительского спроса, возможными нарушениями условий поставки, изменениями оборотов производства. Для промышленных предприятий характерна относительная однородность обрабатываемого груза, четкая периодичность поставок, большой объем хранимого груза [9].
Показатели эффективности работы склада можно условно поделить на шесть групп, они представлены в таблице 2.

15
Таблица 2 – Показатели эффективности работы склада
Группы показателей
Показатели
Показатели, характеризующие удовлетворенность потребителей
− количество позиций, возвращенных заказчиками из-за нарушений количества, качества складом;
− количество ошибок комплектовщиков;
− точность поддержания уровней запасов.
Показатели, характеризующие качество работы склада
− коэффициент нарушений обязательств складом;
− коэффициент некачественной работы комплектовщиков;
− коэффициент нарушений обязательств поставщиками.
Показатели количества времени на выполнение работ
− время на выполнение и обработку заказа;
− время на комплектацию заказа; время на доставку.
Показатели затрат
− затраты на содержание запасов;
− затраты на хранение и грузопереработку;
− затраты на комплектацию заказа;
− коэффициент хищений на складе.
Финансово- экономические показатели
− коэффициент использования объема склада;
− оборачиваемость запаса;
− затраты на одну товарную единицу за единицу времени.
Показатели эффективности использования площади склада
− коэффициент использования объема склада;
− площадь, занимаемая стеллажами;
− коэффициент заполнения объема ячеек склада;
− коэффициент интенсивности грузооборота.
К основным показателям эффективности работы склада можно отнести следующие показатели:
− коэффициент использования объема склада;
− коэффициент нарушений обязательств складом;
− коэффициент нарушений обязательств поставщиками;
− коэффициент некачественной работы комплектовщиков;
− коэффициент хищений на складе;
− коэффициент интенсивности грузооборота [16].
Далее рассмотрим перечисленные показатели более подробно.
Коэффициент использования объема склада находится по формуле:
Кио=
Q
гр.
Q
, (1) где Кио– коэффициент использования объема склада;

16
Q
гр. – объем груза, хранящегося на стеллажах;
Q – общий объем склада [17].
Чем ближе значение к 1, тем эффективнее работает склад. Также следует отметить, что коэффициент не может достичь 1, так как площадь, использованная для хранения груза, всегда будет меньше площади самого склада, ввиду необходимости функционирования таких зон, как зона погрузки и разгрузки, зона комплектации заказа. Данный коэффициент показывает, соотношение объема склада, отведенного под систему хранения, специальное технологическое оборудование и общего объема склада, определяющегося как произведение общей площади на располагаемую высоту, от пола склада до выступающих перекрытий, ограничивающих хранение груза. Несомненно, площадь хранения склада должна быть заполнена по максимуму, для более оптимального использования пространства, сокращения издержек на хранение и получение дополнительной прибыли ввиду увеличения количества хранимого товара и, соответственно, партии продаж.
Значение данного коэффициента во многом определяется высотой, заполняемой стеллажами, типом стеллажного хранения, общей площадью стеллажей и возможностью технологического обслуживающего оборудования.
Коэффициент нарушений обязательств складом рассчитывается по следующей формуле 2:
Кноб.скл.=
Q
возвр.
Q
отгр.
, (2) где Кноб.скл. – коэффициент нарушений обязательств складом;
Q
возвр. – количество позиций, возвращенных заказчиками из-за нарушений количества, качества складом;
Q
отгр. – количество позиций, отгруженных со склада.

17
Соответственно, чем ниже значение, возвращенных позиций, тем меньше значение данного коэффициента. Чем ближе коэффициент к 0, тем лучше работает склад по отношению к проверке качества и количества имеющихся позиций, к организации системы хранения. Груз может быть возвращен заказчиком по разным причинам: нарушения количества и комплектности заказа при его отборке и комплектации ввиду неэффективной системы хранения, нарушения качества груза во время поставки (отсутствие проверок на качество поставляемого товара от поставщика), нарушение условий хранения груза (происходит порча или потеря его потребительских свойств на территории склада), нарушения качества во время транспортировки до конечного потребителя (отсутствие или недостаточность проверки транспортного средства перед отправкой, условий перевозки, целостности стенок кузова, установка пломбы, и т.п.) Все эти перечисленные факторы напрямую оказывают влияние на имидж фирмы и на лояльность клиента, что очень плохо сказывается на предприятии в условиях постоянной конкуренции между фирмами-производителями и фирмами системными интеграторами [26].
Данный показатель относится к группе показателей, характеризующих качество работы склада и удовлетворенность потребителя, поэтому его значение необходимо периодически контролировать и принимать меры для его оптимизации по мере надобности.
Далее рассмотрим аналогичный по характеристикам коэффициент, но уже с точки зрения входящего потока компании, ее поставщиков.
Коэффициент нарушений обязательств поставщиками можно найти по формуле 3:
Кноб. пост.=
Q
приб.н.
Q
прин.
, (3) где Кноб. пост. – коэффициент нарушений обязательств поставщиком;
Q
приб.н. – количество позиций прибывших от поставщиков с нарушением количества, качества, комплектности;

18
Q
прин. – количество товарных позиций, принятых на склад [29].
Данный коэффициент рассматривается аналогично коэффициенту нарушений обязательств складом. Чем ближе его значение к 0, тем лучше работают поставщики. При нарушениях условий поставки составляется специальный акт, который фиксирует нарушения, после чего собирается специальная комиссия. Однако, нарушение поставки может привести к сопутствующим издержкам, несоблюдение обязательств перед заказчиком, упущенной выгоде. Поэтому необходимо более грамотно подходить к выбору поставщиков, иметь запасные варианты при остановке работы с основным контрагентом, а также контролировать уровень страхового запаса для избегания несвоевременных простоев.
Коэффициент некачественной работы комплектовщиков определяется по следующей формуле 4:
Кнраб.к=
Q
ош.
Q
отгр.
, (4) где Кнраб.к. – коэффициент некачественной работы комплектовщиков;
Q
ош. – количество ошибок комплектовщиков;
Q
отгр. – количество позиций, отгруженных со склада [27].
Чем ближе значение данного коэффициента к 0, тем лучше работает склад по комплектации и отгрузке заказа. Значение коэффициента находится в прямой пропорциональной зависимости от ошибок, произведенных комплектовщиками. Ошибки могут быть совершены как на этапе сборки и комплектации заказа, так и на этапе отгрузки. Следует отметить, что все процессы, протекающие на складе так или иначе взаимосвязаны, поэтому одни операции могут оказывать влияние на другие. Так, ошибки при комплектации заказа могут быть связаны с нарушением процесса распределения груза по месту хранения, неверным вводом информации о поступающем грузе в систему данных, с нарушением условий хранения того

19 или иного груза. Кроме того, имеет место быть и человеческий фактор, отсутствие необходимого оборудования, неэффективные методы маркировки и комплектации заказа, не являющиеся оптимальными для конкретно взятого предприятия.
Коэффициент хищений на складе рассчитывается по следующей формуле 5:
Кх=
Ст.х
Ст.ост.
, (5) где Кх – коэффициент хищений на складе;
Ст.х. – стоимость похищенных товаров в периоде;
Ст.ост. – стоимость оставшегося товара на конец периода [28].
Данный коэффициент измеряется в денежном эквиваленте и показывает соотношение похищенных товаров и товаров, оставшихся на конец периода. Чем ближе значение коэффициента к 0, тем эффективнее работают технологии защиты от хищений, применяемые на складе. Следует отметить, что полностью исключить хищения невозможно, однако возможно существенно снизить их количество благодаря организации четкой и поэтапной работы склада, а также применению современных охранных систем.
Коэффициент интенсивности грузооборота может быть рассчитан по следующим параметрам: по массе; по объему; по стоимости.
Соответственно коэффициент интенсивности грузооборота может быть рассчитан по следующим формулам 6 и 7:
Кин.м =
Муб.
Мприб.
, (6) где Кин.м – коэффициент интенсивности грузооборота по массе;
Муб. – масса убывшего товара за период;
Мприб. – масса прибывшего товара за период.

20
Кин.о=
Оуб.
Оприб.
, (7) где Кин.о – коэффициент интенсивности грузооборота по объему;
Оуб. – объем убывшего товара за период;
Оприб. –объем прибывшего товара за период.
Кин.с=
Суб.
Сприб.
, (8) где Кин.с – коэффициент интенсивности грузооборота по стоимости;
Суб. – стоимость убывшего товара за период;
Сприб. – стоимость прибывшего товара за период [25].
Коэффициент интенсивности грузооборота показывает, насколько значение прибывшего товара соответствует значению убывшего. Другими словами, равен ли входящий поток исходящему, и на какое значение они отличаются друг от друга. Значение коэффициента варьируется от 0 до 2, и чем ближе оно к 1, тем стабильнее работает склад, что означает, что входящий поток полностью соответствует исходящему, система работает стабильно и сбалансированно, позиции покупаются ровно настолько, насколько и расходуются. Конечно, добиться такого показателя очень сложно, необходимо грамотно рассчитать потребность в том или ином товаре, контролировать процесс перемещения груза на всех этапах, оптимизировать саму систему для избегания возможных ошибок.
Исходя из изложенной выше информации можно сделать вывод, что приобщение всех существующих складских помещений к единой системе поможет совершить определенный этап логистической революции, так как изменит систему формирования маршрута, а также поможет изменить способы размещения и хранения груза, так как поможет подобрать не только оптимальные варианты, но и заранее уведомить складские помещения для подготовки необходимо места и оборудования, а также в дальнейшем подготовит груз своевременно к следующему отправлению, что сократит

21 значительное количество временных и финансовых издержек, а как следствие снизит себестоимость продукции.
Таким образом, в рамках теоретической части было получено несколько выводов: было сформировано понимание теоретической базы, которая составляет основу данной работы, для этого была дана расшифровка основных теоретических понятий, а также рассмотрена нормативна-правовая база регулирования данной отрасли; были рассмотрены основные аспекты процесса управления складскими помещениями, для этого были рассмотрены основные отделы управленческого штаба на складских помещениях, а далее рассмотрены компетенции данных работников. После чего были проанализированы существующие способы повышения эффективности управленческой деятельности, а также схематически представлены особенности их внедрения.