де – середнє значення заданого технологічного розміру.

Визначений за формулою (4.18) фактичний коефіцієнт зміщення настроєння порівнюється з допустимим

. (4.19)

Слід зазначити, що зміщення середини кривої розподілу відносно середини поля допуску може передбачатись для компенсації систематичних похибок, що закономірно змінюються (наприклад, похибки, що спричиняється розмірним зносом різального інструмента), тільки за умови, якщо . Якщо ж , то таке зміщення призводить до збільшення браку і тому недоцільне.

Таким чином, робота без браку забезпечується, якщо виконуються умови

К_т ≤ 1 ; (4.20)

Е ≤ Е_доп . (4.21)

4.2. Прилади та матеріали

1. Мікрометр (ціна поділки 0,01 мм).

2. Вибірка оброблених деталей об’ємом 50 шт.

4.3. Порядок виконання роботи

1. В деталях вибірки виміряти один з розмірів (за вказанням викладача), серед значень розмірів вибрати мінімальний та максимальний, знайти поле розсіювання і розбити його на непарну кількість інтервалів (рекомендована кількість – 7).

2. Для кожного з інтервалів визначити частоту, частість, емпіричну щільність розподілу і записати в таблицю, яку оформити у формі таблиці 4.2.

3. За даними таблиці побудувати емпіричний диференціальний розподіл (див. рис. 4.1), у вигляді гістограми та полігона розподілу. На графіку показати також поле допуску (задається викладачем).

4. Визначити середнє значення розміру і середнє квадратичне відхилення за формулами (4.7) і (4.8).

5. На графік емпіричного розподілу (див. рис. 4.1) нанести теоретичну криву розподілу (криву Гаусса).

Значення функції можна взяти з додатка Б. Для даного випадку достатньо взяти точки t = 0; 0,5; 1; 1,5; 2; 2,5; 3, а другу половину кривої побудувати симетрично.

6. Для кожного з інтервалів визначити значення емпіричного і теоретичного інтегрального розподілу за формулами, відповідно, (4.12) і (4.13). Результати оформити у формі таблиці 4.3.

7. За критерієм згоди Колмогорова оцінити міру наближення емпіричного закону розподілу до нормального.

8. Визначити відсоток виправного і невиправного браку за формулами (4.15) і (4.16).

9. Визначити коефіцієнт точності виконання і коефіцієнт зміщення настроєння за формулами (4.17) і (4.18), допустимий коефіцієнт зміщення настроєння за формулою (4.19) і перевірити виконання умов (4.20) і (4.21).

10. Зробити висновки і, за необхідністю, запропонувати заходи щодо підвищення точності механічної обробки на досліджуваному технологічному переході.

4.4. Зміст звіту

1. Назва і мета роботи.

2. Ескіз деталі із вказаним досліджуваним розміром.

3. Результати вимірювань розміру (у формі таблиці 4.1).

4. Результати статистичної обробки вимірювань (таблиця 4.2).

5. Гістограма, полігон і теоретична крива розподілу (рис. 4.1).

6. Визначення емпіричного і теоретичного інтегрального розподілу (у формі таблиці 4.3). Визначення критерію згоди Колмогорова і висновок щодо близькості емпіричного розподілу до нормального закону розподілу.

7. Визначення імовірного браку, коефіцієнта точності виконання і коефіцієнта зміщення настроєння.

---

6. Висновки і пропозиції.

4.5. Питання для самоперевірки

1. Суть методу статистичного аналізу точності механічною обробки за допомогою кривих розподілу.

3. Які вимоги мають задовольняти заготовки, що підлягають аналізу точності за допомогою кривих розподілу.

4. Основні статистичні характеристики розподілу безперервних випадкових величин.

5. Які статистичні характеристики точності технологічного переходу можна визначити за допомогою побудови і аналізу кривих розподілу?

6. Як визначається імовірний відсоток браку?

Рекомендована література: [8, 9, 13, 23].

Лабораторна робота №5

ВИЗНАЧЕННЯ ПОХИБКИ ЗАКРІПЛЕННЯ, ЯКА ВИНИКАЄ

ПІД ЧАС УСТАНОВЛЕННЯ ЗАГОТОВКИ У

ТРИКУЛАЧКОВИЙ САМОЦЕНТРУВАЛЬНИЙ ПАТРОН

Мета роботи – набуття навиків експериментального дослідження похибки закріплення, яка виникає під час установлення партії заготовок у верстатний пристрій.

5.1. Загальні положення

Похибка закріплення виникає в процесі встановлення заготовок у верстатний пристрій. Ця похибка є наслідком нестабільності деформацій елементів технологічної системи, спричинених силами закріплення. Таким чином, похибка закріплення – це поле розсіювання положень вимірювальної бази заготовок партії у напрямку отримуваного розміру.

Під час закріплення заготовки в трикулачковому самоцентрувальному патроні передня стінка його корпуса пружно деформується. Ця деформація може спричинити похибку закріплення, яка впливатиме на точність осьових розмірів заготовки.

Розглянемо механізм виникнення похибки закріплення під час встановлення заготовки в трикулачковий самоцентрувальний спірально-рейковий патрон.

З обертанням спірального диска патрона (рис. 5.1), кулачок 2 переміщується у напрямі до осі заготовки. Після затискання заготовки зі сторони кожного з трьох кулачків на неї діє сила затискання .

Зі сторони заготовки 3 на кожний з кулачків діє сила реакції і, відповідно, момент М₁, який намагається повернути кулачки у напрямі, показаному стрілкою. Цьому повороту перешкоджають напрямні корпуса 1 патрона, однак момент М₁ спричиняє пружну деформацію напрямних разом зі всією передньою стінкою корпуса патрона і, відповідно, пружне зміщення кулачків разом із заготовкою.

Оскільки зусилля на рукоятці ключа, які прикладаються робітником під час закріплення різних заготовок партії, неоднакові, то, як наслідок, і величина зміщення вимірювальної бази (у даному випадку – поверхні А) заготовки через пружні деформації згаданих елементів конструкції патрона має певне поле розсіювання. Це поле розсіювання і є похибкою закріплення

. (5.1)

у

---

5.2. Прилади та обладнання

1. Заготовка.

2. Токарний верстат.

3. Трикулачковий самоцентрувальний патрон.

4. Вимірювальний пристрій: індикатор годинникового типу з ціною поділки 0,01 мм, закріплений на магнітному стояку.

5.3. Методика й порядок виконання роботи

1. Встановити на супорт верстата стояк 4 з індикатором (рис 5.2).

2. Встановити заготовку 3 в патроні 1, підвести кулачки 2 до доторкання з базовою циліндричною поверхнею і, не затискаючи заготовку, щільно притиснути площину 5 буртика до торцевих поверхонь кулачків. Зафіксувати досягнуте положення заготовки, приклавши до рукоятки ключа невелике зусилля.

3. Вручну підвести супорт зі стояком 4 до доторкання з незначним підтисканням (1...2 мм) вимірювального штифта індикатора з торцем заготовки і встановити шкалу індикатора на нульову позначку.

4. Затиснути заготовку з робочим зусиллям і записати показання індикатора, тобто визначити дійсну величину зміщення вимірювальної бази.

5 Розкріпити заготовку.

6. Дії, передбачені пунктами 2...5, послідовно повторити 25...30 раз, щоразу записуючи покази індикатора.

7. За формулою (5.1) знайти похибку закріплення.

8. Побудувати гістограму розподілу дійсних зміщень вимірювальної бази (методика побудови гістограми розподілу описана у лабораторній роботі № 4). Зробити висновок про можливий закон розподілу цієї величини

5.4. Зміст звіту

1. Назва роботи.

2. Дані при вимірювальні засоби: назва, ціна поділки.

3. Операційний ескіз механічної обробки.

4. Результати вимірювань і розрахунку.

5. Графік гістограми розподілу зміщення вимірювальної бази.

6. Висновки (у т.ч. щодо закону розподілу, якому відповідає отримана гістограма).

5.5. Питання для самоперевірки

1. Від чого залежить похибка закріплення, яка виникає під час закріплення заготовки у трикулачковому самоцентрувальному патроні? На точність яких розмірів впливає ця похибка?

2. Який характер виявлення має похибка закріплення?

3. Яка точність осьових розмірів може бути досягнута під час механічної обробки заготовок з установленням їх в трикулачковий самоцентрувальний патрон?

4. Шляхи зменшення осьових похибок закріплення.

Рекомендована література: [10, 23].

---

Лабораторна робота №6

ВИЗНАЧЕННЯ ПОХИБКИ ЗАКРІПЛЕННЯ,

ЯКА ВИНИКАЄ ПІД ЧАС УСТАНОВЛЕННЯ ТОНКОСТІННОГО

КІЛЬЦЯ У ТРИКУЛАЧКОВИЙ САМОЦЕНТРУВАЛЬНИЙ ПАТРОН

Мета роботи – вивчення механізму виникнення похибки закріплення, що спричиняється пружним деформуванням тонкостінних заготовок під час закріплення їх у верстатному пристрої.

6.1. Загальні положення

Деталі, які мають форму тіла обертання з центральним отвором (кільця, втулки, стакани та інші), дуже поширені у машинобудуванні. Найчастіше технічні вимоги до цих деталей передбачають високу точність тих циліндричних поверхонь, які є конструкторськими базами. Наявні способи чистового та фінішного обробляння таких поверхонь (чистове і тонке точіння, розвертування, протягування, шліфування, хонінгування, розкочування) надійно забезпечують ці вимоги точності за умови достатньої жорсткості елементів системи верстат – пристрій – інструмент – деталь (ВПІД) та врахування інших факторів, які впливають на точність оброблення.

Пружні зміщення в нежорстких елементах системи ВПІД можуть спричинятися силами закріплення, які діють на заготовку зі сторони затискних елементів пристрою. Якщо напрямок певного пружного зміщення збігається у просторі з напрямком одного з технологічних розмірів, і якщо ці зміщення неоднакові в різних місцях однієї і тієї ж заготовки або неоднакові у різних заготовок партії, то виникає похибка оброблення за цим розміром.

У цій роботі пропонується дослідити вплив пружного деформування тонкостінного кільця під дією сил закріплення на відхилення від круглості обробленої циліндричної поверхні кільця.

Тонкостінними називають кільця, втулки, стакани та інші деталі зі співвідношенням товщини стінки і середнього радіуса

. (6.1)

Схема виникнення похибки закріплення (як відхилення від круглості) через пружну деформацію тонкостінного кільця під час установлення його в трикулачковий самоцентрувальний патрон, показана на рис. 6.1.

На рис.6.1, а показане кільце після прикладання сил закріплення . Ці сили деформують кільце і спричиняють відхилення від круглості його циліндричних поверхонь.

На рис. 6.1, б показане кільце в процесі точіння його зовнішньої поверхні, яка отримує круглу форму.

а)

б)

в)

Рис. 6.1. Схема виникнення похибки закріплення, що спричиняється пружним деформуванням тонкостінного кільця під час установлення в трикулачковий самоцентрувальний патрон

Оброблене і зняте з пристрою кільце пружно відновлюється
(рис. 6.1, в). Оброблена поверхня матиме форму з відхиленням від круглості ₁, а внутрішня поверхня прийме таку ж форму, яку вона мала перед закріпленням кільця у патроні.

Відхилення кільця від круглості (див. рис. 6.1, а) під дією сил закріплення можна знайти за формулою [26]:

---

, (6.2)

де – коефіцієнт, який залежить від кількості кулачків (табл. 6.1); – сила закріплення, яка діє зі сторони кулачка на стінку кільця, Н; r – середній радіус кільця, мм; Е – модуль пружності матеріалу кільця (для сталі Е = 210⁵ Н/мм²); І_х – момент інерції поперечного перерізу.

Таблиця 6.1

Кількість кулачків	2	3	4	6	8	10	12
Значення коефіцієнта С	0,14	0,03	0,01	0,003	0,0013	0,0007	0,0004

Для кільця зі стінкою, що має прямокутний поперечний переріз:

, (6.3)

де b і h – відповідно, ширина кільця і товщина стінки кільця.

Формула (6.2) справедлива для напряму сил закріплення як до центра, так і від центра кільця.

Силу закріплення Q можна знайти за формулою:

, (6.4)

де М_к – крутний момент на ключі, Нм, a – коефіцієнт, який залежить від передатного відношення кінематичного ланцюга між ключем і кулачком.

Для стандартних (ГОСТ 2675-80) трикулачкових самоцентрувальних патронів Ø250...325 мм зі спірально-рейковим механізмом можна прийняти а = 135 м^-1.

Оскільки величини сил закріплення вибирають такими, щоб матеріал заготовки після її затискання у верстатному пристрої працював у зоні пружних деформацій (тобто без пластичного деформування), то вважатимемо, що відхилення поверхні кільця від круглості  після прикладання сил закріплення і відхилення від круглості після знімання кільця з пристрою ₁ однакові, тобто виконується співвідношення

 = ₁ . (6.5)

У цій роботі пропонується для певної сили закріплення Q знайти теоретичне (розрахункове) відхилення кільця від круглості, а потім, провівши експеримент, знайти фактичне відхилення від круглості і, порівнявши ці відхилення, зробити висновок про можливість використання формули (6.2) в розрахунках точності механічної обробки.

6.2. Прилади та обладнання

1. Токарний або токарно-гвинторізний верстат з трикулачковим самоцентрувальним патроном.

2. Динамометричний ключ.

3. Індикатор годинникового типу (ціна поділки 0,01 мм) з магнітним стояком.

4. Прохідний різець з головним кутом у плані  =45.

5. Заготовка – тонкостінне кільце, розміри якого відповідають умові (6.1).

6.3. Методика й порядок виконання роботи

1. Виміряти розміри досліджуваного кільця, що входять до формули (6.2).

2. Для прийнятого за узгодженням з викладачем значення сили закріплення Q за формулою (6.2) розрахувати відхилення кільця від круглості.

3. Збазувати заготовку в патроні у і закріпити її з використанням динамометричного ключа, приклавши силу закріплення Q такого ж значення, що і у п. 2. Крутний момент на динамометричному ключі при цьому має становити

М_к= Q/а .

4. Проточити заготовку на зовнішній поверхні за два робочих ходи з глибинами різання відповідно t₁ = 0,1 мм; t₂ = 0,05 мм. Інші режими різання можна прийняти такими: v = 100...120 м/хв; s = 0,08...0,15 мм/об.

---

Смотрите также файлы

• Lab_rob_GGtaPP.doc

• Гідравліка Лаба 1.docx

• Лаби гидравлика.doc

• Лабораторна робота1.docx

• Posibnuk_PVZDM_litya.doc