Розвязавши співвідношення (7.7) відносно у_o(x), отримаємо

. (7.8)

Зміщення у_п.б та у_з.б можна знайти, якщо відомі. і . З рівнянь моментів сил відносно точок О₁ та О₂ отримаємо

,

,

і, таким чином,

, (7.9)

. (7.10)

З урахуванням співвідношень (7.8), (7.9) і (7.10) рівняння (7.5) матиме вигляд

. (7.11)

Оскільки загальна податливість вузлів верстата на рівні координати х становить

, (7.12)

то, поділивши всі члени рівняння (7.11) на , отримаємо співвідношення, яке визначає цю податливість

, (7.13)

де w_п.б , w_з.б , w_суп – податливості, відповідно, передньої бабки, задньої бабки і супорта.

Для того, щоб знайти значення w_п.б, w_з.б та w_суп досліджуваного верстата, скориставшись рівнянням (7.13), потрібно знайти величину  в зонах кожного з трьох східчастих елементів заготовки (див. рис. 7.1).

Очевидно, що розмір сходинки на обробленій поверхні східчастого елемента можна знайти за формулою

h = у_D – у_d , (7.14)

де у_D і у_d – відповідно, загальні пружні зміщення вузлів верстата під час точіння поверхонь з діаметрами D і d (див. рис. 7.1).

З урахуванням того, що загальна податливість системи ВПІД під час точіння певного (наприклад першого) східчастого елемента майже не змінюється, то для цього елемента з урахуванням співвідношення (7.2) можна записати залежність (7.14) у вигляді

, (7.15)

де і – сили різання, що виникають під час точіння відповідних поверхонь; –сумарна податливість вузлів верстата на рівні першого східчастого елемента.

Розв’язавши (7.15) відносно , отримаємо

(7.16)

Аналогічні співвідношення справедливі і для другого та третього східчастих елементів.

Силу різання (в Н), що виникає під час точіння тієї чи іншої поверхні, можна знайти за формулою [24 та ін.]

. (7.17)

де ,, х, у, n – коефіцієнти і показники степеня (знаходяться за таблицями [24 та ін.]); v – швидкість різання, м/хв; s –подача, мм/об; t –глибина різання, мм.

Величини h₁, h₂ та h₃ для всіх східчастих елементів вимірюють після обробки заготовки за допомогою індикатора годинникового типу.

Таким чином, сумарна податливість вузлів верстата на рівнях всіх східчастих елементів після проведення експерименту стає відомою.

Значення податливостей _п.б , _з.б та _суп знаходяться як розв’язки системи трьох рівнянь з трьома невідомими, складених для кожного із східчастих елементів на підставі рівняння (7.13)

₁ = а₁_п.б + b₁_з.б + _суп

₂ = а₂_п.б + b₂_з.б + _суп ; (7.18)

₃ = а₃_п.б + b₃_з.б + _суп

де ; , і – номер східчастого елемента.

Для розв’язання системи рівнянь (7.18) рекомендується використовувати правило Крамера. Тоді

де ; ;

; .

Знайшовши , та , розраховують , та .

Необхідні розрахунки пропонується провести на ПЕОМ за спеціальною комп’ютерною програмою (Project 1). Результатами розрахунків за цією програмою є жорсткість (Н/мм) і податливість (мм/Н) вузлів верстата.

---

Ці значення порівнюють із нормативними показниками податливості (таблиця 7.1) і роблять відповідні висновки.

---

Таблиця 7.1

Податливість вузлів токарних і токарно-гвинторізних верстатів

(у відповідності з ГОСТ 18097-83, клас точності верстата – Н)

Найбільший діаметр заготовки (над станиною), мм	Податливості вузлів в мкм/кГ
	передньої бабки	задньої бабки	супорта
200 250 320 400 500	0,227 0,209 0,182 0,160 0,147	0,377 0,319 0,305 0,290 0,280	0,283 0,261 0,228 0,200 0,163
П р и м і т к а: Податливість передньої бабки у відповідності з [25] прийнята 0,445 ().

7.2. Прилади та обладнання

1. Токарно-гвинторізний верстат з повідцевим патроном.

2. Індикатор годинникового типу з ціною поділки 0,001 мм, установлений на магнітному стояку.

3. Прохідний різець з головним кутом в плані =45.

4. Лінійка.

5. Спеціальна східчаста заготовка.

7.3. Порядок виконання роботи

1. Підготувати таблицю такого виду для запису результатів експерименту.

Таблиця 7.2

№ схід- частого елемента (і)	Діаметри заготовки, мм		Відстань від правого торця заготовки до східчастих елементів	Висота сходинки на деталі, мм
			хі
1 2 3

2. Установити в центрах токарного верстата східчасту заготовку.

3. Виконати вимірювання довжини і діаметрів заготовки та відстаней від правого торця до східчастих елементів.

4. Проточити всі три східчасті елементи заготовки з незмінним положенням різця відносно осі її обертання. Рекомендовані режими обробки: t₁ = 0,2 - 0,5 мм, s = 0,1 - 0,15 мм/об, v = 70 - 80 м/хв.

5. З використанням індикатора годинникового типу виміряти висоту сходинок, що утворилися на проточених поверхнях заготовки. Для підвищення точності результатів ці вимірювання слід провести в трьох різних кутових положеннях заготовки.

6. Заповнити таблицю 7.2.

7. Для розрахунку на ПЕОМ підготуйте кількісні значення таких показників:

- коефіцієнт і показники степеня х, у і n (для поздовжнього точіння різцем з різальною частиною з твердого сплаву = 243; x = 0,9; у = 0,6; n = – 0,3);

- швидкість різання v (в мм/хв);

- подача s (в мм/хв);

- глибини різання t₁ і t₂ (див. рис. 7.1) на кожному із східчастих елементів (в мм);

- коефіцієнт (можна прийняти =1);

7. За допомогою ПЕОМ визначіть j_п.б, j_з.б та j_суп .

8. Отримані результати порівняйте з нормативними (див. табл.7.1) і зробіть висновки.

7.4. Зміст звіту

1. Найменування і мета роботи.

2. Тип і модель верстата.

3. Матеріал і геометричні характеристики різальної частини різця.

4. Ескіз заготовки з розмірами діаметрів і довжин.

5. Результати вимірювань.

6. Результати розрахунків жорсткості й податливості вузлів верстата.

7. Висновки.

7.5. Питання для самопідготовки

1. Фактори, що впливають на жорсткість металорізальних верстатів.

2. Суть статичного способу визначення жорсткості вузлів металорізальних верстатів.

3. Суть виробничого способу визначення жорсткості вузлів токарного верстата.

---

4. Поясніть, чому для визначення жорсткості вузлів токарного верстата виробничим способом потрібна заготовка саме з трьома східчастими елементами.

5. Шляхи підвищення жорсткості металорізальних верстатів.

Рекомендована література: [1, 12, 24, 25].

Лабораторна робота № 8

ДОСЛІДЖЕННЯ ПОХИБКИ МЕХАНІЧНОЇ ОБРОБКИ,

ЩО СПРИЧИНЯЄТЬСЯ ПРУЖНИМИ ДЕФОРМАЦІЯМИ

СИСТЕМИ ВПІД ПІД ДІЄЮ СИЛИ РІЗАННЯ

Мета роботи – вивчити механізм виникнення похибки механічної обробки, що спричиняється пружними деформаціями системи ВПІД під дією сили різання.

8.1. Загальні положення і методика виконання роботи

Технологічна система ВПІД є пружною системою, деформації елементів якої в процесі обробки обумовлюють появу похибок розмірів й геометричної форми поверхонь оброблюваних деталей.

В цій лабораторній роботі розглядається вплив деформацій системи ВПІД на точність форми циліндричної поверхні, яка отримана в результаті обробки заготовки на токарному верстаті з установленням в центрах.

Сумарне пружне зміщення елементів системи ВПІД в і - тому перетині складає

, (8.1)

де , , – відповідно, вигин осі заготовки, зміщення осі центрів, зміщення супорта під дією радіальної складової сили різання (рис. 8.1).

Оскільки , де – сумарна податливість системи ВПІД у горизонтальній площині, то рівняння (8.1) можна записати у вигляді

, (8.2)

а бо

, (8.3)

де – розрахункова (теоретична) деформація заготовки в і-тому перетині, мм; , , – відповідно, податливості передньої бабки, задньої бабки і супорта, мм/Н; Е – модуль пружності матеріалу заготовки (для сталі Е = 2·105 Н/мм2); , l – відповідно, діаметр і довжина заготовки, мм; – відстань від вершини різця до лівого торця заготовки, мм; – момент інерції перетину заготовки, мм⁴ (для круглого перетину ); – радіальна складова сили різання.

Силу різання (в Н), що виникає під час точіння, можна знайти за формулою (7.17).

Таким чином, знаючи режими різання й геометрію інструмента, розміри заготовки і жорсткість вузлів верстата, можна розраховувати деформацію заготовки у певних положеннях різця. Відклавши в масштабі розраховані величини і з'єднавши отримані точки плавною кривою, можна побудувати теоретичну форму твірної заготовки після її проточування, знайти екстремальні значення деформацій (тобто, та ) і визначити теоретичну похибку форми поверхні

. (8.4)

Необхідні розрахунки пропонується провести на ПЕОМ за спеціальною комп’ютерною програмою (Project 2). Результатом розрахунків за цією програмою є сумарна пружна деформація заготовки і вузлів верстата (в мм) під дією сили .

Форма реальної поверхні, отриманої в результаті токарної обробки, обумовлена не тільки пружними деформаціями системи ВПІД, але й геометричною неточністю верстата (непаралельністю осі центрів напряму руху супорта, непрямолінійністю руху супорта через знос напрямних та ін). Тому для порівняння теоретичної форми заготовки з реальною необхідно виключити похибку форми, спричинену геометричною неточністю верстата. Це можна зробити, якщо відхилення форми заготовки, отримані в процесі точіння з робочими режимами різання, порівняти з відхиленнями, отриманими попереднім точінням зі спеціальними (чистовими) режимами, під час якого сила різання і, відповідно, деформації заготовки незначні і ними можна знехтувати. Цей підхід покладений в основу експериментальної частини роботи і пояснюється схемою процесу обробки, показаною на рис. 8.2.

---

Таким чином, експериментальне (фактичне) значення деформації заготовки в і-му перетині можна визначити за формулою

, (8.5)

де і – задана (за лімбом) і фактична глибини різання під час точіння заготовки з робочими режимами в зоні і-го перетину.

Оскільки заготовка попередньо проточується з малими подачею і глибиною різання, то можна вважати, що задана глибина різання є однаковою по всій довжині заготовки, тобто

. (8.6)

Фактична глибина різання в процесі точіння заготовки з робочими режимами (див. рис. 8.2) складає

, (8.7)

---

Смотрите также файлы

• Lab_rob_GGtaPP.doc

• Гідравліка Лаба 1.docx

• Лаби гидравлика.doc

• Лабораторна робота1.docx

• Posibnuk_PVZDM_litya.doc