Файл: EOM-Lek.doc

2. Класифікації машин

Все обладнання машинобудівного виробництва за технологічним призначенням ділиться на чотири види: металорізальні верстати; ковальсько-пресове обладнання; деревообробне обладнання; ливарне обладнання.

Об'єктами, на які поширюються методичні вказівки та норми Типової системи, є, в першу чергу, різні типи метало- та деревообробного обладнання. Внаслідок повної конструктивної подібності відповідних моделей метало- і деревообробних верстатів, що випускались та випускаються на вітчизняних підприємствах, підприємствах інших країн колишнього СРСР, а також закордонними фірмами, положення Типової системи при їх експлуатації можуть застосовуватись без будь-яких змін.

На обладнання інших видів положення Типової системи можуть бути поширені тільки після їх ретельного аналізу, і в ряді випадків – після необхідного корегування як методичних вказівок з організації технічного обслуговування та ремонту, так і норм, структури та взаємозв'язку основних положень.

Для кожного з видів машин установлені свої параметри Типової системи (тривалість та структура ремонтних циклів, норми витрат праці і матеріалів і т.п.), що відповідають специфіці їх експлуатації.

обладнання кожного з видів за ознакою технологічного призначення розділюють на групи (наприклад, основними групами виду „металорізальні верстати” є токарні, свердлильні, фрезерні, шліфувальні та інші верстати [3]; ковальсько-пресове обладнання ділять на молоти, преси, ножиці й т.д.). Далі у групах, відповідно до конструктивного виконання, машини класифікують на типи та типорозміри (наприклад, токарні верстати розділюють на токарно-гвинторізні, токарно-револьверні, токарно-карусельні й т.д. [3]).

Наведені вище класифікації обов’язково враховуються при використанні положень Типової системи, оскільки обладнанню кожної групи та типу властиві свої ремонтні особливості, що визначаються, в першу чергу, його конструкцією. Склад груп, на які розділюють ковальсько-пресове та ливарне обладнання, наведений у таблиці структур ремонтних циклів Типової системи [1], а склад груп і типів обладнання всіх видів – у таблицях з емпіричними формулами для визначення ремонтоскладності [1], розроблених з врахуванням конструктивних особливостей машин кожної групи та типу.

Маса обладнання є одним з найсуттєвіших його параметрів, від величини якого залежать трудомісткість та матеріалоємність ремонту. Виходячи зі значення маси, машини всіх видів поділяють на категорії: легка – до 1 т; середня – до 10 т; велика – до 30 т; важка – до 100 т; унікальна – понад 100 т. Крім того, обладнання масою до 5 т відносять до транспортабельного, а обладнання масою понад 5 т – до нетранспортабельного. Останнє ділення є істотним при визначенні способу організації його спеціалізованого ремонту. Так, транспортабельну машину доцільно для здійснення ремонту доставляти на спеціалізований ремонтний завод (СРЗ), а спеціалізований ремонт нетранспортабельного обладнання – виконувати із залученням виїзних бригад.

За ступенем автоматизації машини всіх видів класифікують на різновиди:

- обладнання з ручним керуванням, при експлуатації якого для здійснення кожного окремого (робочого або холостого) руху, необхідна принаймні команда робітника;

- напівавтомати – машини, що відпрацьовують весь робочий цикл в автоматичному режимі і при використанні яких від наладчика або оператора вимагається тільки здійснення початкового налагодження, установлення та закріплення заготовки, зняття обробленої деталі та подача команди на повторення циклу;

- автомати – це обладнання, що виконує всі робочі та холості рухи робочого циклу в автоматичному режимі (включаючи установлення та фіксацію заготовок, а також зняття оброблених деталей,) і потребує лише налагодження;

- машини із програмним керуванням (ЧПК, ЦПК) – це напівавтомати або автомати, керування якими здійснюється за заздалегідь складеними та легко замінюваними програмами.

Напівавтомати можуть бути перетворені у автомати за допомогою різних засобів автоматизації, спеціальних пристосувань, промислових роботів (ПР) або маніпуляторів із програмним керуванням, що забезпечують автоматизоване установлення і закріплення заготовок, зняття оброблених деталей та подачу команд на повторення циклу обробки.

Автомати досить часто об’єднують у автоматичні лінії.

Автоматичною лінією називають комплекс машин, об'єднаних загальною транспортною системою та системами електро-, гідро- і пневмоавтоматики.

Автоматичні лінії діляться на одноділянкові або лінії з жорстким зв'язком (між обладнанням таких ліній немає проміжних накопичувачів) та багатоділянкові або лінії з гнучким зв'язком, між машинами яких установлені накопичувачі. Ділянка являє собою одну машину або сукупність декількох машин, що входять до складу автоматичної лінії і з'єднані з іншими ділянками за допомогою накопичувачів.

Класифікація обладнання за ступенем автоматизації має велике значення при забезпеченні раціональної організації його технічного обслуговування та ремонту.

Так, зі збільшенням ступеня автоматизації машин зростають витрати праці на їх технічне обслуговування та ремонт, підвищується кваліфікаційна складність здійснення останніх.

Залежно від параметрів точності все обладнання ділять на п'ять класів: нормальної точності (клас Н), підвищеної точності (клас П), високої точності (В), особливо високої точності (А) та особливо точне обладнання (С).

Практично все ковальсько-пресове, деревообробне та ливарне обладнання відноситься за точністю до класу Н і дуже невелика його частина – до класу П. Більша частина металорізальних верстатів також має клас точності Н.

Машини класів П, В, А та С носять загальну назву – прецизійних.

Верстати підвищеної точності виготовляються на базі верстатів нормальної точності відповідних типорозмірів і відрізняються від останніх в основному точнішим виконанням або ретельнішим підбором окремих деталей, а також певними особливостями монтажу та експлуатації у споживача. Вони забезпечують точність обробки в середньому в межах 0,6 відхилень від номіналу розмірів аналогічних деталей, виготовлених на верстатах нормальної точності.

Верстати високої та особливо високої точності від відповідних моделей верстатів класів Н і П відрізняються конструкцією окремих елементів та вищою точністю їх виготовлення. Верстати класу В забезпечують точність обробки в межах 0,4, а верстати класу А – в межах 0,25 відхилень, одержуваних на обладнанні нормальної точності.

Особливо точні верстати призначені для остаточної обробки заготовок ділильних та еталонних коліс і дисків, вимірювальних гвинтів тощо. Допустимі відхилення при обробці на такому обладнанні не повинні перевищувати 0,16 відхилень, що регламентовані для відповідних верстатів класу Н.

Класифікація машин за точністю необхідна, по-перше, для забезпечення вимог до точності виготовлення замінюваних деталей, а також складання при ремонті верстатів класів В, А, С. По-друге, вона потрібна для правильного оцінювання трудомісткості їх ремонту та ремонтоскладності, виконуваних операцій з підримання та відновлення працездатності та справності [1].

Металорізальні верстати класифікують також на п'ять підвидів, залежно від рівня їх спеціалізації.

Так, універсальними верстатами називають обладнання, що служить для виконання широкого кола операцій механічної обробки при виготовленні деталей широкої номенклатури (до даного підвиду відносять токарно-гвинторізні, радіально-свердлильні, горизонтально-фрезерні верстати і тому подібне обладнання).

Верстати широкого призначення – це машини для виконання обмеженого числа операцій при обробці заготовок деталей широкої номенклатури (фасонно-відрізні, багаторізцеві токарні автомати та напівавтомати).

Спеціалізовані верстати призначені для виготовлення деталей одного найменування різних розмірів (колінчастих валів, муфт, шурупів тощо);

спеціальне обладнання використовується для обробки заготовок деталей конкретного типорозміру.

агрегатними називають верстати спеціального призначення, що складаються в основному зі стандартизованих, нормалізованих та уніфікованих вузлів та деталей [2].

Класифікація машин за даною ознакою важлива з точки зору забезпечення правильного планування робіт з їх ремонту та технічного обслуговування, оскільки рівень спеціалізації визначає конструктивну складність верстатів, а отже, і трудомісткість їх ремонту та технічного обслуговування, що враховано в емпіричних формулах для обчислення ремонтоскладності. Крім цього, у зв’язку із розглядуваною класифікацією, загальною рекомендацією щодо раціональної організації автоматизованого виробництва є створення його, в першу чергу, на базі спеціальних та агрегатних верстатів, що забезпечує меншу трудомісткість ремонту автоматичних ліній у порівнянні із лініями на базі універсального обладнання.

3. Основні правила технічної

експлуатації машин та нагляд за їх виконанням

При правильній організації технічне обслуговування обладнання повинно починатись задовго до здачі його в експлуатацію і навіть до постачання на підприємство-споживач, а завершуватись – вже після списання та здачі машини у брухт. Тільки у цьому випадку на заново змонтованому обладнанні будуть одержані паспортні продуктивність, точність та інші параметри, гарантовані у супровідній документації заводу-виготовлювача. У зв’язку із чим, необхідно запобігти імовірності пошкодження обладнання під час зберігання після надходження на підприємство, розпакування та транспортування до місця монтажу, а сам монтаж виконувати у строгій відповідності з вимогами заводів-виготовлювачів і на таких основах (фундаментах), які надійно захищали б його від зовнішніх вібраційних впливів, тоді як навколишнє обладнання – від шкідливих впливів заново змонтованого.

Отже, необхідний нагляд:

- за улаштуванням та станом складів з машинами, що очікують монтажу;

- за механізацією такелажних робіт та дотриманням при їх проведенні правил технічної експлуатації (ПТЕ);

- за улаштуванням основ (фундаментів) під обладнання, що підлягає монтажу;

- за дотриманням при монтажі вимог заводів-виготовлювачів машин.

Даний нагляд є елементом Типової системи і повинен здійснюватись інспекторами служби головного механіка (СГМ).

Однією з найважливіших умов тривалого збереження змонтованим обладнанням паспортної продуктивності та точності є відповідність приміщень, в яких воно експлуатується, вимогам захисту від атмосферних опадів та зовнішніх джерел запилення, підтримання в них температури та вологості повітря в допустимих межах, а також значень параметрів освітлення не нижчих тих, що установлюються нормами.

У зв’язку із вищевикладеним, необхідний нагляд:

- за справним станом приміщень, в яких змонтоване обладнання;

- за справною дією освітлювальних, опалювальних та вентиляційних пристроїв;

- за дотриманням всіх вимог та правил технічної експлуатації машин в проектах розширення й реконструкції підприємств (цехів) для забезпечення довговічності та безвідмовності обладнання ще до прибуття його на підприємство.

Вказаний нагляд є також одним з елементів Типової системи, тому він повинен здійснюватись інспекторами СГМ.

Ще одною групою умов, при дотриманні яких забезпечується збереження довговічності та безвідмовності машин, є використання їх тільки за прямим технологічним призначенням з навантаженнями, що не перевищують допустимих технічною характеристикою, робота тільки справним інструментом та допуск до обладнання тільки навчених і атестованих робітників.

Отже, необхідний постійний нагляд за відповідністю дій виробничого персоналу, в тому числі начальників цехів, майстрів, наладчиків та робітників-верстатників вимогам ПТЕ, що стосуються використання обладнання. І цей нагляд має здійснюватись інспекторами СГМ.

Як показав багаторічний досвід експлуатації машин різного призначення, тільки створення на підприємстві налагодженої та чітко функціонуючої служби нагляду, що забезпечує надійний захист обладнання від випадкових пошкоджень, обумовлених неправильними діями виробничого персоналу, забрудненням повітря агресивними газами, порушенням правил монтажу та передмонтажного зберігання, дозволяє головному механіку підприємства організувати:

- планомірне технічне обслуговування для захисту машин від шкідливих впливів, що є природним результатом їх використання;

- своєчасний ремонт для відновлення втраченої обладнанням працездатності.

Нижче викладаються основні ПТЕ машин та приводяться норми, на які слід орієнтуватись при організації нагляду, що запобігає випадковим пошкодженням обладнання.

3.1. Улаштування приміщень для

зберігання та використання машин

Тривале збереження металорізальними верстатами та ковальсько-пресовим обладнанням початкових технічних параметрів можливо тільки при установленні їх у закритих опалювальних приміщеннях, що забезпечують:

- захист від атмосферних опадів;

- захист від зовнішніх джерел запилення повітря та агресивних газів (допускаються тільки сліди газоподібних кислот і лугів);

- збереження допустимої температури повітря в межах інтервалу, що залежать від заданої точності обробки;

- збереження допустимої вологості повітря в межах інтервалу, що залежать від фактичної температури.

Машини класів точності Н і П можна установлювати у загальних приміщеннях підприємства. При цьому, якщо при експлуатації верстата інтенсивно виділяється абразивний або металевий пил (застосовується абразивний інструмент або обробляється чавун), він повинен обов’язково обладнуватись витяжними пристроями для захисту повітря від забруднення.

Проте верстати, що працюють абразивним інструментом, бажано установлювати окремо від верстатів, при роботі яких використовується інструмент з металу. Для підтримання чистоти повітря приміщення обладнують припливно-витяжною вентиляцією з пилоочисним фільтром.

Обладнання класів В, А і С потрібно установлювати тільки у ізольованих приміщеннях. При цьому є недопустимим спільне установлення різнотипних верстатів даних класів, навіть і таких, що є близькими за технологічним призначенням або за матеріалом інструмента (наприклад, зубо- і різьбошліфувальних).

Системи припливної вентиляції у приміщеннях, в яких установлені верстати класів В, А і С, повинні бути обладнані пристроями для підігрівання повітря.

Нормальною температурою повітря у виробничих приміщеннях машинобудівних підприємств вважається 20°С. Залежно від класу точності установленого в них обладнання допускаються такі відхилення від номінальної температури