При этом методе ремонта особое значение имеет график работы, так как значительная плотность работ (одновременно на вагоне работает максимально возможное количество рабочих) при ограниченном времени на их выполнение требует строжайшего соблюдения технологической дисциплины. Работы по ремонту осуществляют специализированные и комплексные бригады рабочих, которые последовательно переходят с вагона на вагон. Это также требует затрат дополнительного времени на ремонт.

Поточный метод характеризуется разделением комплекса операций, закрепленных за отдельными рабочими, позициями, размещенными последовательно в соответствии с технологическим процессом.

Ремонтируемый объект постепенно перемещается с одной позиции на другую. Значительное сокращение количества технологических операций, выполняемых на каждой позиции, создает возможность внедрения высокопроизводительной специализированной стационарной

технологической оснастки и существенного повышения производительности труда. В зависимости от типа вагоносборочного участка вагоны могут перемещаться в процессе ремонта в одном направлении или П-образно (при вагоносборочном цехе тупикового типа). На каждой позиции могут находиться один или несколько вагонов в зависимости от принятой технологии ремонта. Совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности выполнения операции технологического процесса и предназначенных для производства закрепленных за ними операций, образуют поточную линию. Поточный метод нашел широкое применение не только при ремонте вагонов, но и при ремонте узлов и деталей, например, поточно-конвейерная линия ремонта тележек, колесных пар, букс, автосцепок, тормозных приборов и так далее.

Принимаем поточный метод ремонта, потому что он является более высокой формой организации ремонта по сравнению со стационарным методом.

5. 
   Установление режима работы депо и определение фонда рабочего времени
   

Фонд времени работы оборудования – это количество часов его работы в течение определенного периода (год, квартал, месяц). Различают номинальный и действительный годовой фонд времени работы оборудования.

Номинальный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

---

, где:
Д_к – количество календарных дней в году (365 дн.);

Д_п – количество праздничных и выходных дней в году (116 дн.);

Д_п′ - количество предпраздничных дней в году с сокращенной продолжительностью рабочей смены (5 дн.);

t_c – продолжительность рабочей смены, ч., (8 ч.);

t_п′ - продолжительность смены в предпраздничные дни, ч., (7 ч.);

m_см – количество смен (2 см.).
ч.

Номинальный фонд времени работы оборудования при работе в одну смену будет равен 1987 часов.

Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
, где
- коэффициент, учитывающий простой оборудования по техническим неисправностям и в ремонте, принимаемый равным 0,95-0,98.
ч., при работе в одну смену.

ч., при работе в две смены.
Рабочая неделя пятидневная, 40 часов в неделю. Начало работы в 8:00, окончание работы в 17:00. обеденный перерыв с 12:00 до 13:00.

5. 
   Расчет параметров производственного процесса
   

Основными параметрами производственного процесса ремонта вагонов, их узлов и деталей являются ритм и такт выпуска, длительность производственного цикла и фронт ремонта. В соответствии с принятой терминологией (ГОСТ 3.1109-73) ритмом выпуска называется количество изделий (вагонов), выпускаемых из ремонта в единицу времени. Ритм определяется по формуле:
, где
N – годовая программа депо, вагоны;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования с учетом сменности, ч.
вагонов.
Такт выпуска – интервал времени, через который периодически производится выпуск вагонов (узлов и деталей) из ремонта.
, где
а – количество вагонов (узлов и деталей), одновременно выпускаемых из ремонта (1).
ч.
Фронт работ или количество одновременно ремонтируемых вагонов рассчитывается следующим образом:

---

, где
t_в – производственный цикл ремонта вагонов в депо (время с момента начала ремонта до его окончания), ч.
вагонов.
Принимаем фронт работы равным 15 вагонам.

Метод ремонта – поточно-конвейерный. Число поточных линий, необходимых для освоения заданной программы, определяется в зависимости от фронта работы, числа позиций на поточной линии и числа вагонов, установленных на каждую ремонтную позицию, по формуле:
, где
С – число позиций на поточной линии;

n_в – число вагонов на позиции (1 или 2 вагона).
нитки.

5. 
   Определение габаритных размеров вагоносборочного участка
   

Длина вагоносборочного участка при наличии в нем малярного отделения рассчитывается по формуле
, где
Ф_с – количество вагонов (фронт работ) на одном пути сборочного отделения;

Ф_м – количество вагонов (фронт работ) на одном пути малярного отделения;

l_в – расчетная длина вагона (принимается по нормам технологического проектирования для четырехосных грузовых вагонов 14,7 м);

l_п – длина участка пути для выкатки и подкатки тележек позиции подъемки кузова (принимается для двух грузовых тележек 10 м);

l_т – ширина шлюзового тамбура между сборочными и малярными отделениями (принимается не менее 6 м);

l₁ – длина интервала между двумя соседними вагонами в сборочном отделении (принимается 2 м);

l₂ – расстояние от торцовой стены сборочного отделения и перегородки тамбура, отделяющего сборочное отделение от малярного, до автосцепок крайних вагонов (принимается 4 м);

l₃ – длина интервала между двумя соседними вагонами в малярном отделении (принимается 4 м с учетом производства механизированной окраски торцовых стен вагона);

l₄ – расстояние от торцовой стены малярного отделения и от перегородки тамбура до автосцепок крайних вагонов (принимается 4 м с учетом производства механизированной окраски торцовых стен вагонов).

---

м.
Размеры здания вагоносборочного участка должны отвечать требованиям действующих строительных норм и быть кратны 6 или 12м по длине и 6 м по ширине. Принимаем длину вагоносборочного участка равной 114 м.

Ширина здания вагоносборочного участка при наличии 3 путей принимается равной 24 м.

Высота вагоносборочного участка устанавливается из условия оснащения его мостовым краном грузоподъемностью 10 т, и будет равна 10,8 м.

Площадь здания вычисляем по формуле
, где
L – длина здания;

В – ширина здания.
м²
Объем здания вычисляем по формуле
, где
Н – высота здания.
м³

2. 
   ИНДИВИДУАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
   

1. 
   Назначение, состав и краткая характеристика проектируемого участка
   

Отделение автосцепкипредназначено для ремонта и комплектовки корпуса автосцепок с механизмом сцепления и поглощающих аппаратов с тяговым хомутом. Здесь организуются поточная линия с нерегламентированным тактом на подвесном конвейере по ремонту корпусов автосцепок, поточная линия по ремонту тяговых хомутов, применяются механизированные стенды для ремонта поглощающих аппаратов, производства наплавочных работ, для обработки наплавленных мест установлены горизонтально-фрезерный и вертикально-фрезерный, токарный станки и другое оборудование. Отделение оснащено кран-балкой грузоподъемностью 0,5 т и имеет приточно-вытяжную вентиляцию для отвода газов и пыли.

2. 
   Определение годового объема работы участка
   

Программа участка это установленный объём работы данного

участка за определённый промежуток времени.

Программа контрольного пункта автосцепки определяется по формуле:
; где
N_Д – годовая программа депо,

N_Т.О – годовая программа текуще-отцепочного участка.


автосцепок, 12060 поглощающих аппаратов, 12060 тяговых хомутов.

---

3. 
   Технологический процесс работы проектируемого участка. Основные неисправности вагона (узла), способы их устранения. Схема технологического процесса
   

Предварительный осмотр.

Повреждения в деталях автосцепки выявляют визуально. При этом обращают внимание на характерные признаки неисправностей. Трещины находят по следам коррозии, наличию валика из пыли в летнее время, инея – в зимнее.

Очистка.

После предварительного осмотра детали автосцепного устройства подаются в моечные установки, где они промываются водой с добавлением каустической и кальцинированной соды. Каустик, являющийся сильнодействующей щелочью, применяется в моечных машинах и ваннах. После очистки поверхностей щелочными растворами, особенно каустической содой, их необходимо ополаскивать водой с добавлением нейтрализующей кислоты. Расход воды должен составлять 20-30 л на 1 м² очищаемой поверхности.

Разборка.

После обмывки узлов и деталей автосцепку разбирают. Для этого разгибают стопорную шайбу, отворачивают гайку и вынимают болт, крепящий валик подъемника. Затем вынимают валик подъемника, замок с предохранителем, замкодержатель и подъемник из корпуса автосцепки.

Проверка.

Снятые детали осматривают и проверяют шаблонами. Наиболее ответственные детали дефектоскопируют. Дефектоскопированию подлежат: корпус автосцепки, перемычка хвостовика корпуса, углы окна для замка и замкодержателя, углы верхнего зуба зева.

•Ширину зева корпуса автосцепки проверяют непроходным шаблоном 821р-1 по всей высоте носка большого зуба. Шаблон прикладывают одним концом к углу малого зуба (рис. 1), а другим подводят к носку большого зуба. Если кромка шаблона пройдет мимо носка большого зуба, то зев расширен и подлежит исправлению.


Рис. 1
•Длину малого зуба (рис. 2, а) корпуса и расстояние между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба (рис. 2, б) проверяют шаблонами 892р, 893р и 884р в зависимости от видов ремонта подвижного состава. Проверку выполняют в средней части по высоте зубьев на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси корпуса. При этом зону тяговой поверхности большого зуба, находящуюся напротив окна для лапы замкодержателя, не проверяют, так как ударная стенка зева имеет литейный уклон.

---

Смотрите также файлы

• 10сыныптаы алгебра жне анализ бастамалары курсын айталау.docx

• Патологическая анатомия, понятие и учебный предмет. Её объекты исследования и методы познания.docx

• Фгбоу во уральский государственный университет физической культуры кафедра спортивной медицины и физической реабилитации.odt

• Контрольная работа по теме Силы в механике.doc

• ПЗ 7 Морфологические нормы русского литературного языка Теоретические вопросы.docx