². Он основан на том же явлении капиллярности, что и контроль пенетрантами. К слову сказать, в некоторые пенетранты фирменного изготовления керосин входит в качестве составляющего компонента.

Проверка керосином сводится к ряду последовательных операций:

• 
  Очистка шва с двух сторон от шлака, грязи и ржавчины.
  
• 
  Покрытие одной из сторон (той, за которой удобнее наблюдать) водной суспензией каолина или мела (350-450 г на 1 л воды). После нанесения суспензии необходимо подождать, пока она высохнет. Для ускорения процесса покрытие можно просушить горячим воздухом.
  
• 
  Обильное смачивание обратной стороны керосином - 2-3 раза в течение 15-30 минут, в зависимости от толщины металла. Это можно делать струей из краскопульта или паяльной лампы, а также с помощью кисти или кусочка ветоши.
  
• 
  Наблюдение за стороной, на которую нанесена меловая или каолиновая суспензия, и маркирование проявляющихся дефектов.
  

Негерметичность швов обнаруживает себя появлением темных полос или точек на меловом или каолиновом покрытии, которые с течением времени расплываются в более обширные пятна. Именно поэтому наблюдать за обратной стороной нужно сразу после нанесения керосина - чтобы зафиксировать первые проявления керосина, точно указывающие на место и форму дефекта. Проявляющиеся точки свидетельствуют о порах и свищах, полоски - о сквозных трещинах. Этот метод, при котором в качестве проникающего вещества используют керосин (керосиновая проба), получил широкое распространение благодаря своей простоте и сравнительно высокой чувствительности. С помощью керосина контролируют открытые изделия – емкости, элементы гидравлических и газовых систем. В ряде случаев этот метод используют и при испытаниях закрытых систем – топливных отсеков, баков, а также сварных соединений различных изделий. Высокая проникающая способность керосина обусловлена тем, что он не является полярно-активной жидкостью, имеет сравнительно низкую вязкость, хорошо растворяет пленки жира и устраняет пробки в неплотностях. В качестве индикатора течи используют меловую обмазку того же состава, что и при гидравлических испытаниях.

Различают четыре способа испытаний:

• 
  керосиновый;
  
• 
  керосинопневматический;
  
• 
  керосиновакуумный;
  
• 
  керосиновибрационный.
  

Контроль керосиновым способом выполняют следующим образом.

1. 
   На места контроля, предназначенного для осмотра, наносят меловую обмазку.
   
2. 
   Противоположную сторону изделия несколько раз смачивают керосином либо укладывают на нее ленту или кусок ткани, смоченные керосином.
   
3. 
   После выдержки, определяемой ТУ на изделие, его осматривают, выявляя места течей по пятнам керосина цвета ржавчины на меловой обмазке.
   

---

Чувствительность и порядок осмотра изделий при испытаниях керосиновым способом:

Давление керосина, Па	Чувствительность, мм3 · МПа/с	Порядок осмотра при толщине материала изделия, мм
		до 6	свыше 6 до 25
-	6,6 · 10-2	1. Сразу после подачи керосина 2. Через 15...30 мин после подачи керосина	1. Через 3...5 мин после подачи керосина 2. Через 30...50 мин после подачи керосина
2,9 · 105	6,6 · 10-3	1. Через 1...2 мин после подачи давления 2. Через 15...30 мин после подачи давления	1. Через 1...2 мин после подачи давления 2. Через 30...40 мин после подачи давления

Иногда для повышения чувствительности контроля керосин окрашивают, растворяя в нем краски ярких цветов. Керосиновым способом могут быть выявлены течи диаметром до 0,1 мм в изделиях толщиной до 25 мм.

При керосинопневматическом способе контроля изделие после смачивания керосином обдувают струей сжатого воздуха под давлением 0,3...0,4 МПа, что повышает чувствительность контроля и ускоряет выявление дефектов.

Керосиновакуумный способ основан на применении переносных вакуумных камер, устанавливаемых на контролируемое изделие со стороны меловой обмазки. При этом так же, как и при керосинопневматическом способе, повышаются чувствительность и производительность контроля.

При керосиновибрационном способе на изделие, смоченное керосином, воздействуют ультразвуковыми колебаниями, что существенно ускоряет процесс проникновения керосина в неплотности и также повышает чувствительность и производительность контроля.

Чувствительность способов испытаний керосином существенно зависит от чистоты последнего. Примеси, растворяемые керосином, повышают его вязкость, что приводит к уменьшению потока через течь, которая при малых размерах может закупориться. Особое влияние на чувствительность

---

испытаний оказывают компоненты смазок, применяемых при сборке гидро- и газовых систем и вымываемых керосином из объектов в процессе контроля. Использование загрязненной проникающей жидкости может привести к невыявлению скрытых дефектов, которые в дальнейшем, при эксплуатации изделия, могут проявиться в виде значительных течей.

Испытание сжатым воздухом применяется только для закрытых сосудов. Для испытания в сосуд с предварительно заглушенными отверстиями подается сжатый воздух под давлением 1,0—2,0 атм. Снаружи все швы смачиваются мыльной водой, и сжатый воздух, выходя через неплотности, образует мыльные пузыри, по которым определяют пороки в швах и исправляют их.


Рис.1. Цистерна, подготовленная для проверки на герметичность с использованием керосина

Испытание воздухом

Необходимо отметить, что испытание воздухом при неправильной подготовке изделий или подаче воздуха без чувствительного манометра и предохранительного клапана представляет значительную опасность. Крышки и заглушки перед испытанием должны быть надежно закреплены.Применять сжатый воздух давлением свыше 2 атм не рекомендуется вследствие опасности разрушения конструкций.

Гидравлическое испытание

При гидравлическом испытании проверяется прочность и плотность различных сосудов, котлов и трубопроводов, работающих под давлением. При этом испытании сосуд с плотно закрытыми отверстиями наполняется водой. Воздух из него выходит через верхнее отверстие, которое после заполнения также заглушается. Затем давление доводится до необходимой величины, и сосуд подвергается тщательному осмотру. Швы, имеющие пороки, дают течь и потение, а слабые места даже разрушаются. После выдержки и осмотра давление в сосуде доводится до рабочего, и металл сосуда на расстоянии 15—20 мм от швов подвергается обстукиванию легкими ударами молотка (весом 0,4—1,5 кг) с круглым бойком для предупреждения образования вмятин. Величина давления при испытании устанавливается соответствующими инструкциями по контролю и правилами освидетельствования. Обычно испытательное давление на 25—100% больше рабочего. Рабочее место, где производится испытание, должно быть оборудовано в соответствии с правилами по технике безопасности.

---

II.Практическая часть.

1.Технологическая задача: Провести испытания на герметичность швов сварных конструкций. Данные контроля занести в таблицу.

№ п/п	Наименование образца	Наличие бракованных участков	Причины возникновения и способы устранения брака

2.Технологическая задача: Укажите способы контроля качества сварных швов емкости для хранения нефтепродуктов. Выберите наиболее эффективный. Обоснуйте ответ.

 



2. Тестовое задание.

1. Ржавчина, окалина, масло, краска, влага являются причиной образования дефектов, которые называют:

1) поры; 3) включения;

2) трещины; 4) несплавления.

2. Трещины, непровары, несплавления относят к группе дефектов, которую называют:

1) объемные; 3) случайные;

2) трещиноподобные; 4) аварийные.

3. Самые опасные дефекты в сварных швах:

1) поры; 3) трещины;

2) включения; 4) наплывы.

4. Самые опасные концентраторы напряжений в сварных швах:

1) поры; 3) наплывы;

2) включения; 4) трещины.

5. При удалении дефектных мест длина удаляемого участка должна равняться длине дефектного участка плюс с каждой стороны:

1) 1-2 мм; 3)10-20 мм;

2) 5-10 мм; 4) 20-40 мм.

6. Число исправлений одного и того же дефектного участка зависит от категории ответственности конструкции и не должно превышать:

1) двух; 3) четырех;

2) трех; 4) семи.

7.Зачистка шва предполагает удаление:

1. 
   неровности;
   
2. 
   шлаковой корки;
   
3. 
   брызг застывшего металла.
   

8.Что должно подвергаться зачистке после сварки?

1. 
   Только сварной шов.
   
2. 
   Только околошовная зона.
   
3. 
   Сварной шов и околошовная зона.
   

9.Брызги металла удаляются с поверхности сварного шва и околошовной зоны при помощи:

1. 
   зубила и молотка;
   
2. 
   шлифовального круга, закрепленного в шлифовальной машине;
   
3. 
   круглой шлифовальной металлической щеткой, закрепленной в шлифовальной машине.
   

---

10.Ширина околошовной зоны, подвергаемой зачистке, составляет не менее:

1. 
   40 мм;
   
2. 
   20 мм;
   
3. 
   80 мм.
   

11.Шлаковую корку со сварного шва можно удалить:

1. 
   молотком и зубилом;
   
2. 
   молотком- шлакоотделителем;
   
3. 
   шлифовальным кругом, закрепленным на пневмомашине.
   

12. Контроль, который предусматривает проверку: квалификации сварщиков, качества сварочных материалов, состояния сварочного оборудования и аппаратуры, сборочно-сварочных приспособлений:

1) предварительный; 3) приемочный;

2) пооперационный; 4) срочный.

13. Контроль, который включает проверку качества подготовки и сборки деталей под сварку, соблюдения режимов сварки, порядка выполнения многослойных швов и т.д.:

1) предварительный; 3) приемочный;

2) пооперационный; 4) срочный.

14. Контроль, производимый после завершения всех предусмотренных технологическим процессом операций, результаты которого фиксируют в сдаточной документации на изделие:

1) предварительный; 3) приемочный;

2) пооперационный; 4) срочный.

15. Приемочный контроль, при котором проверяют все сварные соединения:

1) сплошной; 3) обязательный;

2) выборочный; 4) оперативный.

16. Приемочный контроль, при котором проверяют часть сварных соединений:

1) сплошной; 3) необходимый;

2) выборочный; 4) срочный.

17.Документ, в котором указываются завод-изготовитель основного металла, марка и химический состав металла, номер плавки, профиль и размер материала, масса металла и номер партии, результаты всех испытаний, стандарт на данную марку материала:

1) аттестат; 3) диплом;

2) калькуляция; 4) сертификат

18. Операции, выполняемые для проверки правильности соблюдения технологии данного производства и качества его продукции:

1) контрольные; 3) регистрирующие;

2) технологические; 4) выпускающие.

19.Контроль, при котором выявляют дефекты, обнаруживаемые невооруженным глазом, а также с помощью лупы 10-кратного увеличения:

1) физический; 3) оперативный;

2) визуальный; 4) объективный.

20.Испытания, при которых определяют прочность, твердость, пластичность металла:

1)аналитические; 3)технологические;

2)физические; 4) механические.

---

Смотрите также файлы

• Практикум по художественной обработке материалов и изобразительному искусству Практическое задание 6.rtf

• Суммативное оценивание за разделы Окружающая среда, Путешествия Чтение.docx

• 1. Когда возникла социология в середине 19 века.docx

• Практическое задание по дисциплине Стратегическое и операционное управление персоналом организации.docx

• Эмоциялы рдістер мен жадай Жоспар Жоспар Эмоция туралы тсінік.pptx