Файл: Методические указания для организации проведения учебной практики обучающихся агроинженерного факультета по направлению подготовки Агроинженерия.pdf

46 5. Нагретые паяльники укладывать на специальные металлические подставки.
6. Тщательно мыть руки с мылом после окончания работы.
При склеивании
1. Работы по склеиванию производить в хорошо проветриваемом помещении или под вытяжным колпаком.
2. Не допускать попадания клея на руки , пользоваться резиновыми или полиэтиленовыми перчатками.
3. Рабочие места на верстаке покрывать плотной бумагой, которую уничтожить после окончания работы.
4. После работы тщательно вымыть руки горячей водой с мылом.
5. Клей 88Н, ацетон и бензин – огнеопасны. Хранить их в герметически закрытой таре и в помещении для огнеопасных материалов.
Технология выполнения работы
Пайка электрическим паяльником
1. Подготовить и проверить электрический паяльник.
2. Очистить место спая от грязи, коррозии и жировых пятен.
3. Зажать паяльник в слесарных тисках с мягкими нагубниками и заправить личным напильником его рабочую часть.
4. Проверить переносную колодку электропитания и возможность включения от одной розетки двух-трех паяльников.
5. Подключить паяльник к электросети.
6. Положив паяльник на подставку-стойку, наблюдать нагрев по легкому потрескиванию в головке паяльника.
7. Очистить от окалины рабочую часть паяльника, взять на нее от прутка две-три капли припоя и облудить паяльник.
8. Наложить паяльник на место спая и без отрыва перемещать его в одном направлении вдоль шва, заполняя припоем зазор.
Склеивание заготовок
1. Подготовить места склеивания: а) очистить от грязи, ржавчины, следов жира и масла; б) просушить поверхности.
2. Подогнать соединяемые поверхности; обработать их с целью образования шероховатости.
3. Подобрать клей в зависимости от склеиваемых материалов и назначения клеевого соединения.
4. Нанести на одну сторону каждой заготовки вручную (кистью, шпателем или пульверизатором) ровный и (0,5 – 0,1 мм) тонкий слой клея, в котором не должно быть пузырьков.
5. Выдержать заготовки на воздухе при комнатной температуре (для удаления влаги).
6. Совместить заготовки и притереть их.
7. Сжать склеиваемые заготовки в приспособлении; при сжатии следить за точным их совпадением и плотным прилеганием друг к другу. Выдержать сжатые детали под давлением, которое зависит от марки клея.

47 8. Удалить наплывы клея.
9. Произвести термообработку (полимеризация клея при температуре 60 –
200 °С в течение 0,5 – 3,5 ч).
10. Проверить качество склеивания (с помощью лупы, ультразвуковых установок или испытания мест склеивания на сдвиг).
Задание:
1. Получить задание у преподавателя.
2. Ознакомиться с приспособлениями, инструментом и материалами используемыми при получении соединений.
3. Ознакомиться с технологией выполнения соединений.
4. Выбрать необходимый инструмент и приспособления для выполнения задания.
6. Произвести пайку, лужение или склеивание согласно заданию и сдать работу для оценки преподавателю.
7. Составить письменный отчет по работе.
Содержание отчета:
1. Цель работы.
2. Описать процесс получения различных соединений.
3. Указать оборудование и инструменты, применяемые при пайке, лужении или склеивании.
4. Составить технологический процесс выполнения задания.
Контрольные вопросы
1. Как подготовить детали к паянию мягким припоем?
2. Как разжечь паяльную лампу?
3. Почему тепловой паяльник делают из меди и массивным?
4. Как облудить носок паяльника?
5. Почему запрещается перегревать паяльник?
6. Как очистить для лужения поверхность детали механическим способом?
7. Как очистить для лужения поверхность детали химическим способом?
8. Каким образом подготовить детали для склеивания?
Практическое задание №11
ИЗУЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ СТАНКОВ ТОКАРНОЙ ГРУППЫ
Цель работы
1. Изучить конструкцию и рычаги управления станков.
2. По кинематической схеме станка написать уравнение кинематической цепи для определения предельных значений частоты вращения шпинделя.
3. Перечислить и описать работы, выполняемые на станках.

48 4. По заданию преподавателя выполнить практические задания.
Теоретические сведения
Токарный станок – станок для обработки резанием (точением) заготовок из металлов и др. материалов в виде тел вращения. На токарных станках выполняют обточку и расточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезание резьбы, подрезку и обработку торцов, сверление, зенкерование и развертывание отверстий и т. д. Заготовка получает вращение от шпинделя, резец – режущий инструмент перемещается вместе с салазками суппорта от ходового вала или ходового винта, получающих вращение от механизма подачи.
В состав токарной группы станков входят станки, выполняющие различные операции точения: обдирку, снятие фасок, растачивание и т. д.
Значительную долю станочного парка составляют станки токарной группы. Она включает, согласно классификации ЭНИМС, девять типов станков, отличающихся по назначению, конструктивной компоновке, степени автоматизации и другим признакам. Станки предназначены главным образом для обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезания резьб и обработки торцовых поверхностей деталей типа тел вращения с помощью разнообразных резцов, свёрл, зенкеров, развёрток, метчиков и плашек.
Применение на станках дополнительных специальных устройств (для шлифования, фрезерования, сверления радиальных отверстий и других видов обработки) значительно расширяет технологические возможности оборудования.
Токарные станки, полуавтоматы и автоматы, в зависимости от расположения шпинделя, несущего приспособление для установки заготовки обрабатываемой детали, делятся на горизонтальные и вертикальные.
Вертикальные предназначены в основном для обработки деталей значительной массы, большого диаметра и относительно небольшой длины. Самый известный токарный станок в советское время 16К20.
Основными размерными характеристиками токарных станков являются: высота центров над станиной (это характеризует наибольший радиус обрабатываемой детали) и расстояние между центрами, т.е. расстояние, равное наибольшей длине детали, которая может быть установлена на данном станке при крайнем положении задней бабки.
Все токарные станки по высоте центров могут быть разделены на 3 группы: мелкие станки – с высотой центров дот 150 мм; средние станки – с высотой центров дот 150 - 300 мм; крупные станки – с высотой центров более 300 мм;
Наиболее распространены на машиностроительных заводах средние токарные станки с расстоянием между центрами 750, 1000 и 1500 мм.

49
Резец – это однолезвийный инструмент для обработки с поступательным или вращательным движением резания и возможностью подачи в любом направлении (ГОСТ 25761-83).
Токарные резцы классифицируют по виду и характеру обработки, форме рабочей части, направлению подачи, материалу рабочей части, способу изготовления, сечению крепежной части, установке относительно заготовки.
По расположению главной режущей кромки резцы подразделяют на правые и левые. При точении правыми резцами суппорт перемещается справа налево, левые резцы работают при подаче слева направо.
По конструкции головки резцы классифицируют на прямые, отогнутые и оттянутые.
По технологическому назначению различают следующие типы резцов: проходные, подрезные, отрезные, резьбовые, канавочные, фасонные, расточные и др. (рисунок 1.1).
Проходные резцы 1, 2, 3 предназначены для обтачивания наружных поверхностей и имеют при этом продольную подачу S
пр
. Проходной отогнутый резец 1 более универсален, т. к. он используется как для обработки цилиндрической поверхности, так и для подрезания торца и снятия фасок.
Проходной прямой резец 2 используют для обтачивания наружных цилиндрических поверхностей и для снятия фасок. Торцовые поверхности обрабатывают подрезными 4 и проходными отогнутыми 1 резцами, которые при этом имеют поперечную подачу S
поп
Рис. 1.1. Типы токарных резцов:

50
1 – проходной отогнутый; 2 – проходной прямой; 3 – проходной упорный; 4 – подрезной; 5 – расточной отогнутый; 6 – расточной подрезной; 7, 8 – резьбовые; 9 – прорезной (канавочный); 10 – отрезной; 11 – галтельный; 12 – расточной упорный.
Проходной упорный резец 3 применяют для получения небольших уступов и при обработке ступенчатых валов. Упорный резец имеет главный угол в плане

= 90°.
Прорезные 9, отрезные 10, галтельные 11 и фасонные резцы работают с поперечной подачей S
поп
. Прорезными резцами 9, 12 обрабатывают кольцевые канавки на цилиндрических и торцовых поверхностях. Прорезной резец имеет главный угол в плане

= 90°.
Отрезные резцы 10 служат для отрезания части заготовки. Длина головки отрезного резца должна быть больше радиуса разрезаемой заготовки.
Галтельные резцы 11 предназначены для обработки галтелей. Фасонными резцами обрабатывают фасонные поверхности. Профиль режущей кромки фасонного резца должен отвечать профилю обрабатываемой поверхности.
Резьбовые резцы 7, 8 применяют для нарезания соответственно наружной и внутренней резьбы. Форма режущей части резца должна отвечать профилю нарезаемой резьбы.
Расточные резцы предназначены для обработки отверстий: расточной отогнутый 5 – для растачивания сквозного отверстия, расточной упорный 6 – для растачивания глухого отверстия.
Работы, выполняемые на токарных станках. Токарные станки являются наиболее универсальными из всех видов металлорежущего оборудования. На них можно выполнять самые разнообразные работы: обтачивать и растачивать цилиндрические, конические и фасонные поверхности вращения, подрезать торцы и соответственно обрабатывать плоскости, прорезать канавки различного профиля, производить отрезание, нарезать резцом крепежные и ходовые резьбы любого профиля. Кроме того, на токарных станках инструментами, устанавливаемыми в пиноли задней бабки, можно сверлить, зенкеровать, зенковать и развертывать отверстия, расположенные соосно со шпинделем станка, а так же нарезать внутренние и наружные крепежные резьбы метчиками и плашкми.
Подрезание торцов. Обычно перед обтачиванием наружных поверхностей заготовки подрезают один или оба ее торца. Торцы подрезают проходными упорными, отогнутыми или подрезными резцами с поперечной подачей к центру (рисунок 1.2, г) или от центра заготовки. Обрабатываемую деталь при этом обычно закрепляют в патроне или на планшайбе.
При подрезании с подачей от периферии к центру торец заготовки получается вогнутым вследствие воздействия на резец составляющих сил резания Рх и Ру. При подрезании от центра к периферии поверхность торца получается менее шероховатой, а торец выпуклым. При повторном проходе торец заготовки получается плоским.

51
При подрезании буртиков и уступов проходным упорным резцом работают как с продольной, так и с поперечной подачей. При подрезании правого торца заготовки используют срезанный центр.
Центровка применяется для получения центровых гнезд в длинных заготовках. Центровку необходимо выполнять весьма тщательно, так как центровочные гнезда являются базой при последующей обработке заготовок, а также используются при правке и проверке изготовленных деталей. При ремонтных работах сохранившимися центровочными отверстиями пользуются как базами для обработки изношенных или поврежденных поверхностей деталей. Центровка производится при помощи сверла и конической зенковки или при помощи комбинированного центровочного сверла.
Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей выполняют прямыми, отогнутыми или упорными проходными резцами с продольной подачей (рисунок 1.2, а) при закреплении заготовок в патроне, на планшайбе, в патроне и центре, в центрах, на оправке и специальных приспособлениях.
Короткие детали с L/D < 4 (где L – длина обрабатываемой детали, D – ее диаметр) закрепляют в патроне, детали с 4 < L/D < 10 – в центрах или в патроне, подпирая центром задней бабки. При L/D > 10 обрабатываемые детали крепят в центрах (или в патроне, подпирая центром задней бабки) и кроме того поддерживают люнетом.
При работе в центрах для уменьшения трения и нагревания необходимо заполнять центровые отверстия густой смазкой (65% тавота, 25% мела, 5% серы и 5% графита).
Детали типа втулок, зубчатых колес и др., имеющие обработанные отверстия, для получения концентричности наружных и внутренних поверхностей, а также для перпендикулярности торцовой поверхности к оси детали целесообразно обрабатывать на оправке. Точение на оправках применяется обычно при чистовой обработке.
Гладкие валы обрабатывают при установке заготовки на центрах. Вначале обтачивают один конец заготовки на длину, необходимую для установки и закрепления хомутика, а затем ее поворачивают на 180° и обтачивают остальную часть.
Ступенчатые валы обтачивают по двум схемам: деления припуска на части (рисунок 1.2, б) или деления длины заготовки на части (рисунок 1.2, в). В первом случае обрабатывают заготовки с меньшими глубинами резания, однако общий путь резца получается большим и резко возрастает основное
(технологическое) машинное время (Tо). Во втором случае припуск с каждой ступени срезается сразу за счет обработки заготовки с большой глубиной резания. При этом Т
о
уменьшается, но требуется большая мощность привода станка.
Нежесткие валы рекомендуется обрабатывать проходными упорными резцами с главным углом в плане

= 90°. При обработке заготовок валов такими резцами радиальная составляющая силы резания P
у
= 0, что снижает деформацию заготовок.

52
Обтачивание галтелей и скруглений (рисунок 1.2, д). Эту операцию выполняют проходными резцами с закруглением между режущими кромками по соответствующему радиусу с продольной подачей или специальными галтельными резцами с поперечной подачей.
Протачивание канавок (рисунок 1.2, е) выполняется с поперечной подачей прорезными резцами, у которых длина главной режущей кромки равна ширине протачиваемой канавки. Широкие канавки протачивают теми же резцами сначала с поперечной, а затем с продольной подачей.
Сверление, зенкерование, зенкование и развертывание отверстий выполняют соответствующими инструментами, закрепленными в пиноли задней бабки. На рисунке 1.2, ж показана схема сверления в заготовке цилиндрического отверстия.
Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей выполняют расточными резцами, закрепленными в резцедержателе станка, с продольной подачей. Гладкие сквозные отверстия растачивают проходными расточными резцами (рисунок 1.2, з); ступенчатые и глухие цилиндрические отверстия – упорными расточными резцами (рисунок 1.2, и). Обычно после растачивания глухого или ступенчатого отверстия на заданную длину выключают продольную подачу, включают поперечную подачу и подрезают внутренний торец (дно) отверстия.
Отрезание обработанных деталей производят отрезными резцами с поперечной подачей. Резец имеет длинную узкую головку, для экономии металла – по ширине реза. Однако с уменьшением ширины режущей части снижается жесткость и прочность резца. Для заготовок диаметром 30…50 мм ширина режущей части резца составляет 3…5 мм.
Для лучшего отвода стружки на передней поверхности резца затачивается лунка, а для уменьшения трения на боковых сторонах – вспомогательные углы в плане

1
в пределах 1…2°.
При отрезании детали резцом с прямым режущим лезвием (рисунок 1.2,
к) разрушается образующаяся шейка, при этом приходится дополнительно подрезать торец готовой детали. При отрезании детали резцом с наклонным режущим лезвием (рисунок 1.2, л) торец получается чистым и дополнительно его подрезать не требуется. При обработке заготовок на полуавтоматах и автоматах обработанные детали отрезают от прутка отрезными резцами с наклонным режущим лезвием.
Обтачивание фасонных поверхностей заготовок с длиной образующей до
40 мм выполняют токарными фасонными резцами. Их делят на стержневые, круглые, призматические и тангенциальные. Длинные фасонные поверхности обрабатывают проходными резцами с продольной подачей с помощью фасонного копира, устанавливаемого вместо копировальной конусной линейки.