Файл: Методические указания для организации проведения учебной практики обучающихся агроинженерного факультета по направлению подготовки Агроинженерия.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 30.11.2023
Просмотров: 255
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Способы промывки деталей
1. Ручной. Промывку ведут в двух ваннах, заполненных органическим растворителем (керосином, бензином, дизельным топливом, хлорированными углеводородами). Первая ванна предназначена для замачивания и предварительной промывки, вторая - для окончательной промывки. Мойку ведут с использованием щеток, крючков, скребков, обтирочного материала и др.
2. В баках методом погружения. Промывку производят в стационарном или передвижном баке с сеткой, на которую укладывают детали, и трубкой с электроспиралью или змеевиком для подогрева до температуры 80…90°С моющего раствора, в качестве которого используют водные растворы различных комбинаций из мыла, кальцинированной соды, тринатрийфосфата, каустической соды, нитрита натрия и др. с добавлением к ним поверхностно активных веществ (сульфанолов. продукта ДС-РАС, эмульгаторов и др.)
3. В моечных машинах. Стационарные или передвижные машины различных конструкций имеют одну камеру (только для промывки и
34 ополаскивания) или три (для промывки, ополаскивания и сушки). Промывку производят нагретыми до 70…90°С моющими растворами ранее приведенного состава, направляемыми на детали под давлением через специальные сопла.
Детали поштучно или в корзинах подаются на транспортер. После мойки детали промывают горячей водой и сушат струей горячего воздуха, а ответственные детали протирают салфетками.
4. Ультразвуковой. Промывку производят в специальной ванне с подогревом моющей жидкости (щелочные растворы или органические растворители). В ванне размещается источник ультразвуковых колебаний, создающий упругие волны высокой частоты, которые ускоряют отрыв загрязнений от поверхности детали.
Виды соединений
Соединения могут быть подвижными и неподвижными. В подвижных соединениях составные части могут перемещаться относительно друг друга, в неподвижных соединениях такие перемещения отсутствуют. Соединения подразделяются на разъемные и неразъемные. Разъемные в отличие от неразъемных могут быть полностью разобраны без нарушения целостности деталей.
Различают следующие виды соединений:
- подвижные разъемные соединения (шлицевые, шпоночные, ходовые резьбовые и др.), выполняемые с гарантированным зазором без приложения усилий при сборке;
- неподвижные разъемные соединения (резьбовые, крепежные, клиновые, штифтовые и др.), в которых соединяемые детали удерживаются силами трения.
- подвижные неразъемные соединения, например, подшипники качения.
Резьбовые соединения.
Резьбовыми соединениями называют соединения, выполненные с помощью резьбовых крепежных деталей (болтов, винтов, шпилек, гаек).
Качественная сборка резьбовых соединений требует обеспечения следующих условий: поверхности гайки и головки болта должны быть перпендикулярны к оси резьбы; резьба должна иметь полный неискаженный профиль при отсутствии на ней сорванных витков, забоин, вмятин и трещин; не допускается смятие граней гаек и головок болтов и винтов, а также отверстий и шлицев для ключей и отверток; на концах стержней резьбовых деталей требуется выполнение фасок; при выполнении группового резьбового соединения все гайки, болты или винты должны иметь одинаковый размер.
Сборка резьбовых соединений.
Перед сборкой болтового соединения его поверхности необходимо подготовить. Поверхность заготовок, изготовленных из прокатного материала
(лист, уголок, швеллер, тавр и т. п.), необходимо зачистить металлической щеткой, а поверхности литых или кованых деталей должны быть предварительно профрезерованы или простроганы. В зависимости от назначения плоскости некоторых соединений перед сборкой необходимо припилить, пришабрить или даже притирать.
35
Неплотное прилегание гайки к торцу детали может привести к возникновению изгибающих напряжений в теле болта, винта или шпильки. При подготовке к сборке необходимо проверить состояние резьбы на болтах и гайках. Гайка должна навинчиваться на болт от руки или небольшим усилием ключа. Если гайка идет туго, нужно «прогнать» резьбу. Прогонку начинают с гайки, резьбу в которой прогоняют сначала вторым, а затем третьим метчиком со смазкой. Если после этого гайка не идет на болт от руки, нужно прогнать резьбу на болте плашками.
После этого гайку навинчивают на болт и хранят в таком положении до момента сборки.
При сборке в обеих деталях должны совпадать отверстия под болт.
Смещение осей определяется размерами болтов и точностью соединения. В обычных соединениях оно допускается в пределах 0,5 мм на каждые 10 мм диаметра болта, а в ответственных пределы совмещения составляют 0,1…0,2 мм. При значительном несовпадении отверстий их совместно развертывают.
Порядок затяжки гаек при сборке.
Особое внимание необходимо обратить на постепенность затягивания гаек и очередность их затяжки. Неравномерность затяжки может вызвать в соединяемых деталях сильные напряжения, коробления и даже появление трещин. Равномерность затяжки не означает затягивание всех гаек подряд.
Наоборот, необходимо затягивать гайки в разбивку, постепенно, соблюдая следующий порядок затяжки.
Сначала завинчивают гайки (в выбранном порядке) до соприкосновения с шайбой, затем в том же порядке их затягивают на 0,3—0,5 требуемой степени затяжки и, наконец, затягивают окончательно.
Одинаковая степень затяжки всех болтов наилучшим образом обеспечивается при использовании динамометрических ключей с указателем величины прилагаемого момента при затяжке.
Принцип затяжки гаек при их групповом расположении состоит в следующем: сначала затягивают средние гайки, затем две соседние справа и слева и так д.алее, постепенно приближаясь к краям. Гайки, расположенные по кругу, следует затягивать крест-накрест. Затягивать полностью одну гайку за другой нельзя, так как это может вызвать перекос и деформацию закрепляемой детали. Сборку заканчивают тем, что гайки стопорят от самоотвинчивания.
Болт должен вставляться в отверстие от руки или легким ударом киянки
(деревянного молотка). Забивать болт в посадочные отверстия стальным молотком нельзя.
После сборки резьбового соединения все гайки должны иметь равномерную затяжку, а зазор между соединяемыми деталями должен быть со всех сторон одинаковым. Конец болта или шпильки должен выступать над гайкой не менее чем на два шага резьбы.
Шпильки необходимо вставить в тело детали с плотной посадкой на краске (сурик, белила) и строго перпендикулярно к той поверхности, в которую они ввинчиваются. Недопустимо подгибать шпильки, если они не попадают в отверстие детали, так как при этом они деформируются у основания и при
36 работе могут оборваться. Перекос шпилек можно исправить только нарезанием новой резьбы.
Шпоночные соединения
Шпоночные соединения предназначены для передачи усилий крутящих моментов и вращения между двумя деталями.
На шпонках сажают маховики, шкивы, муфты, зубчатые колеса, блоки колес и другие детали.
Перед сборкой проверяют поверхности собираемых деталей и устраняют забоины, заусенцы, задиры и другие дефекты. Отверстия насаживаемой детали центрируют относительно вала по его поверхности. При посадках с натягом применяют специальные приспособления, а в случае необходимости нагревают охватывающую деталь. Сборку соединения контролируют путем покачивания детали на валу, перемещения вдоль вала, а также определения биения плотной посадки шпонок.
Детали, например, вал и зубчатое колесо, соединяют между собой с помощью шпонки, которая устанавливается в пазах этих деталей и препятствует их повороту относительно друг друга. Шпонки бывают: клиновидные, призматические, направляющие, сегментные, тангенциальные.
Клиновые шпонки, представляющие собой клин с уклоном 1:100, передают крутящий момент, а также осевую силу, верхней и нижней граням (по боковым граням имеется зазор). При сборке соединения при помощи клиновой шпонки необходимо следить за тем, чтобы шпонка плотно прилегала ко дну паза вала и втулки, имела зазоры по своим боковым стенкам. Уклоны на рабочей поверхности шпонки и в пазу втулки должны совпадать, иначе деталь будет сидеть на валу с перекосом. Точность посадки шпонки проверяют щупом с обеих сторон ступицы. При этом проверяют, нет ли зазора между дном паза ступицы и рабочей гранью шпонки. Наличие зазора с одной стороны указывает на несовпадение уклона шпонки с уклоном шпоночного паза в ступице.
Призматические шпонки, имеющие прямоугольное сечение и передающие крутящий момент боковыми гранями, бывают простыми, направляющими и скользящими. Простые шпонки устанавливают в паз вала без крепления, направляющие шпонки (по ним деталь может двигаться вдоль вала) крепят к валу винтами, чтобы устранить перекос. Скользящие шпонки выполняют те же функции, что и направляющие, но они короче и перемещаются вместе с деталью. В паз вала посадку шпонки производят легкими ударами мягкого молотка, под прессом или с помощью струбцин.
Отсутствие бокового зазора между шпонкой и пазом проверяют щупом, затем насаживают откатывающую деталь (зубчатое колесо, шкив, ролик) и проверяют наличие радиального зазора.
Сегментные шпонки работают также, как и призматические, но применяют их только для неподвижных соединений.
При ремонте разбитые шпоночные канавки исправляют выпиловкой напильником или шабером. Расширение канавки возможно на 10…15 % ее первоначального размера
37
Шлицевые соединения.
Шлицевыми называют многошпоночные соединения, у которых шпонки выполнены заодно с валом. По сравнению со шпоночным шлицевое соединение обеспечивает лучшее центрирование и направление при перемещении соединяемых деталей, а также повышает прочность вала.
Шлицевые соединения бывают подвижными, когда охватывающие детали могут перемещаться вдоль вала, и неподвижными, когда охватывающие детали плотно закреплены на валу. Подвижные шлицевые соединения обычно собирают вручную, неподвижные получают при напрессовывании охватывающей детали на вал. Неподвижные шлицевые соединения после сборки проверяют на биение, а подвижные проверяют на угловое смещение.
При сборке ответственных шлицевых соединений дополнительно проверяют прилегание их сопрягаемых поверхностей на краску. Применяют соединения с прямобочным, эвольвентным и треугольным профилем шлицев.
Шлицы прямобочного профиля являются наиболее распространенными.
Число шлицев принимают четным (6; 8; 10).
Эвольвентные шлицы поперечное сечение которых представляет собой эвольвентный профиль, могут самоустанавливаться под действием нагрузки.
Они имеют повышенную прочность и лучшее центрирование сопрягаемых элементов. Центрирование эвольвентных шлицевых соединений производят в основном по боковым сторонам зубьев.
Перед сборкой шлицевых соединений собираемые детали тщательно осматривают, удаляют с поверхности шлицев забоины, заусенцы, запиливают острые края, снимают фаски на торцах вала и смазывают сопрягаемые поверхности.
Треугольные шлицы применяют для передачи небольших крутящих моментов в неподвижных соединениях.
Подшипники
Работоспособность машин и механизмов, в которые входят валы и оси зависят от качества установки и сборки подшипников. По конструкции подшипники делятся на подшипники скольжения и подшипники качения.
Сборка подшипников скольжения
Подшипники скольжения являются опорами вращающихся деталей, работающих в условиях относительного скольжения поверхности детали по поверхности подшипника, разделенных слоем смазки.
Подшипники скольжения применяют в качестве опор особо точных, быстроходных и тяжело нагруженных механизмов. В условиях ударных и вибрационных нагрузок подшипники скольжения хорошо работают благодаря демпфирующей способности масляного слоя. Их можно эксплуатировать в воде, в агрессивных средах, при сильном загрязнении масла.
Подшипники скольжения, встречающиеся в машинах, можно разделить на две группы: неразъемные в виде цельных втулок или отверстий в корпусных деталях, залитых антифрикционными сплавами, и разъемные с вкладышами и без вкладышей, корпусы которых заливают антифрикционным сплавом.
Сборка неразъемных подшипников заключается в запрессовке втулки в
38 корпус, стопорении ее от проворачивания и в пригонке отверстия по валу.
После запрессовки внутренний диаметр втулки может уменьшиться. В этом случае втулку расшабривают или обрабатывают разверткой.
Сборка разъемных подшипников. При правильной обработке и сборке вкладышей между подшипниками и валом образуется зазор, заполняемый смазочным материалом. Обычно зазор равен 0,0018…0,0025 диаметра шейки вала. Сборку разъемных подшипников начинают с пригонки их вкладышей по наружному диаметру к корпусу подшипника по краске и щупу. Щуп 0,25 мм не должен проходить в месте соприкосновения вкладыша с подшипником. Затем на шейке вала устанавливают подшипник с вкладышем, предварительно покрытым тонким слоем краски, и равномерно затягивают болты. Для получения отпечатков краски на поверхности вкладыша вал проворачивают, затем подшипник разбирают и шабрят вкладыш. Подгонку проводят до тех пор, пока равномерно распределенные отпечатки краски не будут занимать 70..80 % общей поверхности вкладыша. Радиальный зазор между шейкой и верхним вкладышем проверяют щупом.
Сборка подшипников качения
Перед сборкой подшипники тщательно промывают в смеси бензина с минеральным маслом или в керосине. Промытые подшипники выкладывают для просушки на чистую бумагу.
Посадка подшипника на шейки вала и в отверстие корпуса детали может быть выполнена с помощью оправки или выколотки.
Ударять молотком непосредственно по кольцу нельзя, так как это может привести к попаданию мелких осколков внутрь подшипника и к выводу его из строя. Как правило, при сборке применяют медную выколотку, один конец которой приставлен к посадочному кольцу подшипника, а по другому концу наносят удар молотком. Для обеспечения плавной без перекосов посадки подшипника выколотку равномерно перемещают по всей окружности кольца.
Кроме выколотки при сборке подшипников качения применяют специальные приспособления, обеспечивающие высокое качество сборки и производительность.
Лучшие условия запрессовки создаются при помощи ручных, пневматических или гидравлических прессов. Запрессовка при помощи пресса является лучшим способом посадки на вал. Она обеспечивает наиболее точную установку.
При небольших габаритных размерах вала подшипники устанавливают следующими способами:
подшипник устанавливают неподвижно и в него запрессовывают вал;
вал устанавливают неподвижно и на него напрессовывают подшипник.
При запрессовке вала в подшипники необходимо обеспечить их соосность, так как перекосы внутреннего кольца подшипника относительно вала затрудняют посадку, приводят к образованию задиров и искажению формы посадочной шейки, а иногда и разрывам внутренних колец
1. Ручной. Промывку ведут в двух ваннах, заполненных органическим растворителем (керосином, бензином, дизельным топливом, хлорированными углеводородами). Первая ванна предназначена для замачивания и предварительной промывки, вторая - для окончательной промывки. Мойку ведут с использованием щеток, крючков, скребков, обтирочного материала и др.
2. В баках методом погружения. Промывку производят в стационарном или передвижном баке с сеткой, на которую укладывают детали, и трубкой с электроспиралью или змеевиком для подогрева до температуры 80…90°С моющего раствора, в качестве которого используют водные растворы различных комбинаций из мыла, кальцинированной соды, тринатрийфосфата, каустической соды, нитрита натрия и др. с добавлением к ним поверхностно активных веществ (сульфанолов. продукта ДС-РАС, эмульгаторов и др.)
3. В моечных машинах. Стационарные или передвижные машины различных конструкций имеют одну камеру (только для промывки и
34 ополаскивания) или три (для промывки, ополаскивания и сушки). Промывку производят нагретыми до 70…90°С моющими растворами ранее приведенного состава, направляемыми на детали под давлением через специальные сопла.
Детали поштучно или в корзинах подаются на транспортер. После мойки детали промывают горячей водой и сушат струей горячего воздуха, а ответственные детали протирают салфетками.
4. Ультразвуковой. Промывку производят в специальной ванне с подогревом моющей жидкости (щелочные растворы или органические растворители). В ванне размещается источник ультразвуковых колебаний, создающий упругие волны высокой частоты, которые ускоряют отрыв загрязнений от поверхности детали.
Виды соединений
Соединения могут быть подвижными и неподвижными. В подвижных соединениях составные части могут перемещаться относительно друг друга, в неподвижных соединениях такие перемещения отсутствуют. Соединения подразделяются на разъемные и неразъемные. Разъемные в отличие от неразъемных могут быть полностью разобраны без нарушения целостности деталей.
Различают следующие виды соединений:
- подвижные разъемные соединения (шлицевые, шпоночные, ходовые резьбовые и др.), выполняемые с гарантированным зазором без приложения усилий при сборке;
- неподвижные разъемные соединения (резьбовые, крепежные, клиновые, штифтовые и др.), в которых соединяемые детали удерживаются силами трения.
- подвижные неразъемные соединения, например, подшипники качения.
Резьбовые соединения.
Резьбовыми соединениями называют соединения, выполненные с помощью резьбовых крепежных деталей (болтов, винтов, шпилек, гаек).
Качественная сборка резьбовых соединений требует обеспечения следующих условий: поверхности гайки и головки болта должны быть перпендикулярны к оси резьбы; резьба должна иметь полный неискаженный профиль при отсутствии на ней сорванных витков, забоин, вмятин и трещин; не допускается смятие граней гаек и головок болтов и винтов, а также отверстий и шлицев для ключей и отверток; на концах стержней резьбовых деталей требуется выполнение фасок; при выполнении группового резьбового соединения все гайки, болты или винты должны иметь одинаковый размер.
Сборка резьбовых соединений.
Перед сборкой болтового соединения его поверхности необходимо подготовить. Поверхность заготовок, изготовленных из прокатного материала
(лист, уголок, швеллер, тавр и т. п.), необходимо зачистить металлической щеткой, а поверхности литых или кованых деталей должны быть предварительно профрезерованы или простроганы. В зависимости от назначения плоскости некоторых соединений перед сборкой необходимо припилить, пришабрить или даже притирать.
35
Неплотное прилегание гайки к торцу детали может привести к возникновению изгибающих напряжений в теле болта, винта или шпильки. При подготовке к сборке необходимо проверить состояние резьбы на болтах и гайках. Гайка должна навинчиваться на болт от руки или небольшим усилием ключа. Если гайка идет туго, нужно «прогнать» резьбу. Прогонку начинают с гайки, резьбу в которой прогоняют сначала вторым, а затем третьим метчиком со смазкой. Если после этого гайка не идет на болт от руки, нужно прогнать резьбу на болте плашками.
После этого гайку навинчивают на болт и хранят в таком положении до момента сборки.
При сборке в обеих деталях должны совпадать отверстия под болт.
Смещение осей определяется размерами болтов и точностью соединения. В обычных соединениях оно допускается в пределах 0,5 мм на каждые 10 мм диаметра болта, а в ответственных пределы совмещения составляют 0,1…0,2 мм. При значительном несовпадении отверстий их совместно развертывают.
Порядок затяжки гаек при сборке.
Особое внимание необходимо обратить на постепенность затягивания гаек и очередность их затяжки. Неравномерность затяжки может вызвать в соединяемых деталях сильные напряжения, коробления и даже появление трещин. Равномерность затяжки не означает затягивание всех гаек подряд.
Наоборот, необходимо затягивать гайки в разбивку, постепенно, соблюдая следующий порядок затяжки.
Сначала завинчивают гайки (в выбранном порядке) до соприкосновения с шайбой, затем в том же порядке их затягивают на 0,3—0,5 требуемой степени затяжки и, наконец, затягивают окончательно.
Одинаковая степень затяжки всех болтов наилучшим образом обеспечивается при использовании динамометрических ключей с указателем величины прилагаемого момента при затяжке.
Принцип затяжки гаек при их групповом расположении состоит в следующем: сначала затягивают средние гайки, затем две соседние справа и слева и так д.алее, постепенно приближаясь к краям. Гайки, расположенные по кругу, следует затягивать крест-накрест. Затягивать полностью одну гайку за другой нельзя, так как это может вызвать перекос и деформацию закрепляемой детали. Сборку заканчивают тем, что гайки стопорят от самоотвинчивания.
Болт должен вставляться в отверстие от руки или легким ударом киянки
(деревянного молотка). Забивать болт в посадочные отверстия стальным молотком нельзя.
После сборки резьбового соединения все гайки должны иметь равномерную затяжку, а зазор между соединяемыми деталями должен быть со всех сторон одинаковым. Конец болта или шпильки должен выступать над гайкой не менее чем на два шага резьбы.
Шпильки необходимо вставить в тело детали с плотной посадкой на краске (сурик, белила) и строго перпендикулярно к той поверхности, в которую они ввинчиваются. Недопустимо подгибать шпильки, если они не попадают в отверстие детали, так как при этом они деформируются у основания и при
36 работе могут оборваться. Перекос шпилек можно исправить только нарезанием новой резьбы.
Шпоночные соединения
Шпоночные соединения предназначены для передачи усилий крутящих моментов и вращения между двумя деталями.
На шпонках сажают маховики, шкивы, муфты, зубчатые колеса, блоки колес и другие детали.
Перед сборкой проверяют поверхности собираемых деталей и устраняют забоины, заусенцы, задиры и другие дефекты. Отверстия насаживаемой детали центрируют относительно вала по его поверхности. При посадках с натягом применяют специальные приспособления, а в случае необходимости нагревают охватывающую деталь. Сборку соединения контролируют путем покачивания детали на валу, перемещения вдоль вала, а также определения биения плотной посадки шпонок.
Детали, например, вал и зубчатое колесо, соединяют между собой с помощью шпонки, которая устанавливается в пазах этих деталей и препятствует их повороту относительно друг друга. Шпонки бывают: клиновидные, призматические, направляющие, сегментные, тангенциальные.
Клиновые шпонки, представляющие собой клин с уклоном 1:100, передают крутящий момент, а также осевую силу, верхней и нижней граням (по боковым граням имеется зазор). При сборке соединения при помощи клиновой шпонки необходимо следить за тем, чтобы шпонка плотно прилегала ко дну паза вала и втулки, имела зазоры по своим боковым стенкам. Уклоны на рабочей поверхности шпонки и в пазу втулки должны совпадать, иначе деталь будет сидеть на валу с перекосом. Точность посадки шпонки проверяют щупом с обеих сторон ступицы. При этом проверяют, нет ли зазора между дном паза ступицы и рабочей гранью шпонки. Наличие зазора с одной стороны указывает на несовпадение уклона шпонки с уклоном шпоночного паза в ступице.
Призматические шпонки, имеющие прямоугольное сечение и передающие крутящий момент боковыми гранями, бывают простыми, направляющими и скользящими. Простые шпонки устанавливают в паз вала без крепления, направляющие шпонки (по ним деталь может двигаться вдоль вала) крепят к валу винтами, чтобы устранить перекос. Скользящие шпонки выполняют те же функции, что и направляющие, но они короче и перемещаются вместе с деталью. В паз вала посадку шпонки производят легкими ударами мягкого молотка, под прессом или с помощью струбцин.
Отсутствие бокового зазора между шпонкой и пазом проверяют щупом, затем насаживают откатывающую деталь (зубчатое колесо, шкив, ролик) и проверяют наличие радиального зазора.
Сегментные шпонки работают также, как и призматические, но применяют их только для неподвижных соединений.
При ремонте разбитые шпоночные канавки исправляют выпиловкой напильником или шабером. Расширение канавки возможно на 10…15 % ее первоначального размера
37
Шлицевые соединения.
Шлицевыми называют многошпоночные соединения, у которых шпонки выполнены заодно с валом. По сравнению со шпоночным шлицевое соединение обеспечивает лучшее центрирование и направление при перемещении соединяемых деталей, а также повышает прочность вала.
Шлицевые соединения бывают подвижными, когда охватывающие детали могут перемещаться вдоль вала, и неподвижными, когда охватывающие детали плотно закреплены на валу. Подвижные шлицевые соединения обычно собирают вручную, неподвижные получают при напрессовывании охватывающей детали на вал. Неподвижные шлицевые соединения после сборки проверяют на биение, а подвижные проверяют на угловое смещение.
При сборке ответственных шлицевых соединений дополнительно проверяют прилегание их сопрягаемых поверхностей на краску. Применяют соединения с прямобочным, эвольвентным и треугольным профилем шлицев.
Шлицы прямобочного профиля являются наиболее распространенными.
Число шлицев принимают четным (6; 8; 10).
Эвольвентные шлицы поперечное сечение которых представляет собой эвольвентный профиль, могут самоустанавливаться под действием нагрузки.
Они имеют повышенную прочность и лучшее центрирование сопрягаемых элементов. Центрирование эвольвентных шлицевых соединений производят в основном по боковым сторонам зубьев.
Перед сборкой шлицевых соединений собираемые детали тщательно осматривают, удаляют с поверхности шлицев забоины, заусенцы, запиливают острые края, снимают фаски на торцах вала и смазывают сопрягаемые поверхности.
Треугольные шлицы применяют для передачи небольших крутящих моментов в неподвижных соединениях.
Подшипники
Работоспособность машин и механизмов, в которые входят валы и оси зависят от качества установки и сборки подшипников. По конструкции подшипники делятся на подшипники скольжения и подшипники качения.
Сборка подшипников скольжения
Подшипники скольжения являются опорами вращающихся деталей, работающих в условиях относительного скольжения поверхности детали по поверхности подшипника, разделенных слоем смазки.
Подшипники скольжения применяют в качестве опор особо точных, быстроходных и тяжело нагруженных механизмов. В условиях ударных и вибрационных нагрузок подшипники скольжения хорошо работают благодаря демпфирующей способности масляного слоя. Их можно эксплуатировать в воде, в агрессивных средах, при сильном загрязнении масла.
Подшипники скольжения, встречающиеся в машинах, можно разделить на две группы: неразъемные в виде цельных втулок или отверстий в корпусных деталях, залитых антифрикционными сплавами, и разъемные с вкладышами и без вкладышей, корпусы которых заливают антифрикционным сплавом.
Сборка неразъемных подшипников заключается в запрессовке втулки в
38 корпус, стопорении ее от проворачивания и в пригонке отверстия по валу.
После запрессовки внутренний диаметр втулки может уменьшиться. В этом случае втулку расшабривают или обрабатывают разверткой.
Сборка разъемных подшипников. При правильной обработке и сборке вкладышей между подшипниками и валом образуется зазор, заполняемый смазочным материалом. Обычно зазор равен 0,0018…0,0025 диаметра шейки вала. Сборку разъемных подшипников начинают с пригонки их вкладышей по наружному диаметру к корпусу подшипника по краске и щупу. Щуп 0,25 мм не должен проходить в месте соприкосновения вкладыша с подшипником. Затем на шейке вала устанавливают подшипник с вкладышем, предварительно покрытым тонким слоем краски, и равномерно затягивают болты. Для получения отпечатков краски на поверхности вкладыша вал проворачивают, затем подшипник разбирают и шабрят вкладыш. Подгонку проводят до тех пор, пока равномерно распределенные отпечатки краски не будут занимать 70..80 % общей поверхности вкладыша. Радиальный зазор между шейкой и верхним вкладышем проверяют щупом.
Сборка подшипников качения
Перед сборкой подшипники тщательно промывают в смеси бензина с минеральным маслом или в керосине. Промытые подшипники выкладывают для просушки на чистую бумагу.
Посадка подшипника на шейки вала и в отверстие корпуса детали может быть выполнена с помощью оправки или выколотки.
Ударять молотком непосредственно по кольцу нельзя, так как это может привести к попаданию мелких осколков внутрь подшипника и к выводу его из строя. Как правило, при сборке применяют медную выколотку, один конец которой приставлен к посадочному кольцу подшипника, а по другому концу наносят удар молотком. Для обеспечения плавной без перекосов посадки подшипника выколотку равномерно перемещают по всей окружности кольца.
Кроме выколотки при сборке подшипников качения применяют специальные приспособления, обеспечивающие высокое качество сборки и производительность.
Лучшие условия запрессовки создаются при помощи ручных, пневматических или гидравлических прессов. Запрессовка при помощи пресса является лучшим способом посадки на вал. Она обеспечивает наиболее точную установку.
При небольших габаритных размерах вала подшипники устанавливают следующими способами:
подшипник устанавливают неподвижно и в него запрессовывают вал;
вал устанавливают неподвижно и на него напрессовывают подшипник.
При запрессовке вала в подшипники необходимо обеспечить их соосность, так как перекосы внутреннего кольца подшипника относительно вала затрудняют посадку, приводят к образованию задиров и искажению формы посадочной шейки, а иногда и разрывам внутренних колец