Файл: Г. Б. Медведева ш 2022 г. Согласованодекан экономического факультетаВ. В. Зазерская ск 2022 г. Электронный учебнометодический комплекспо учебной дисциплине производственная логистика 1 26 02 05 ЛогистикаСоставитель Калишук Е..pdf

131
Исходные данные. В каждом цехе завода установлено оборудование, общая ремонтная сложность которого не более 800 ремонтных единиц (р.е.).
Срок службы большинства станков не превышает 10 лет. Режим работы цехов двухсменный. Продолжительность смены 8 ч.
Таблица 11.1. Состав станочного парка завода:
Оборудование
Количество единиц установленн ого оборудовани я с
Средняя категория сложност и ремонта
ср
R
Приведенное количество ремонтных единиц

r
Токарные станки
170 11 1870
Токарно-револьверные станки
151 10 1510
Токарно-лобовые станки
10 12 120
Токарно-карусельные станки
8 24 192
Токарные многорезцовые автоматы
35 13 455
Токарные автоматы
40 18 720
Плоскошлифовальные станки
40 10 400
Круглошлифовальные станки
64 10 640
Внутришлифовальные станки
60 9
54
Сверлильные станки
101 8
808
Фрезерные станки
110 10 1100
Протяжные станки
15 12 180
Прочие станки
305 13 3965
ИТОГО:
1109 11,3 12500
Средняя ремонтная сложность установленного на заводе оборудования
– 11,3 р.е.
Таблица
11.2.
Нормы времени на выполнение ремонтных и профилактических работ (на одну ремонтную единицу):
Ремонтные операции
Нормы времени, ч на слесарные работы на станочные работы на прочие работы всего
Промывка как самостоятельная операция
0,35
-
-
0,35
Проверка на точность как самостоятельная операция
0,4
-
-
0,4
Осмотр
0,75 0,1
-
0,85

132
Малый ремонт
4 2
0,1 6,1
Средний ремонт
16 7
0,5 23,5
Капитальный ремонт
23 10 2
35
Нормы простоя оборудования в ремонте установлены на одну ремонтную единицу при работе ремонтной бригады в 2 смены и составляют: при малом ремонте – 0,14, при среднем – 0.33, при капитальном – 0,54 суток.
Решение:
1.
Определение среднего годового объема слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования.
Среднегодовой объем ремонтных работ
рем
г
Q
определяется исходя из состава оборудования, его ремонтной сложности, структуры и продолжительности межремонтного цикла, межремонтных периодов, действующих трудовых нормативов по формуле










r
T
n
q
n
q
n
q
n
q
Q
o
о
м
м
c
c
k
k
рем
г
, (11.1) где
o
м
c
k
q
q
q
q
,
,
,
– трудоемкость соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотров на 1 р.е.;
o
м
c
k
n
n
n
n
,
,
,
– число соответственно капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров в течении межремонтного цикла (принимаются по структуре межремонтного цикла);
Т – продолжительность межремонтного цикла, лет;

r
– количество установленного оборудования, р.е.
Продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:
А
T
т
у
м
п









, (11.2) где
т
у
м
п




,
,
,
– коэффициент, учитывающий соответственно тип производства, свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка, характеристику станка;
А – нормативное время работы станка в течении межремонтного цикла. В условиях крупносерийного производства для станков возрастом до 10 лет, весом до 10 т, работающих в нормальных условиях, при обработке конструкционной стали, все эти коэффициенты равны 1, А=24000 ч. Таким образом, T=24000 ч, или 6 лет при двусменной работе оборудования.
Структура межремонтного цикла для средних и легких станков имеет следующий вид:
К

О

М

О

М

О

С

О

М

О

М

О

С

О

М

О

М

О

К
.

133
Структура включает один капитальный, два средних, шесть малых ремонтов и девять осмотров. Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:
ч
n
n
T
t
м
c
мр
2666 1
6 2
24000 1







, или 8 мес. (11.3)
Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:
ч
n
n
n
T
t
о
м
с
мо
1333 1
9 6
2 24000 1









, или 4 мес.
Среднегодовой объем ремонтных работ:
ч
Q
рем
г
262875 12500 6
9 85
,
0 6
1
,
6 2
5
,
23 1
35










В том числе: слесарные
ч
Q
рем
сл
г
178600 12500 6
9 75
,
0 6
4 2
16 1
23










станочные
ч
Q
рем
ст
г
76775 12500 6
9 1
,
0 6
2 2
7 1
10










прочие
ч
Q
рем
пр
г
7500 12500 6
6 1
,
0 2
5
,
0 1
2








При определении среднегодового объема ремонтных работ допускают, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла. Уточнение объема работ на каждый конкретный год производится по годовому плану-графику ремонта оборудования.
Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию оборудования определяется по формуле:




r
H
q
F
Q
обсл
см
г
обсл
г
,
(11.4) где
г
F
– годовой расчетный фонд времени работы одного рабочего, ч;
обсл
H
– норма обслуживания на 1 рабочего в 1 смену, р.е.;
см
q
– сменность работы обслуживаемого оборудования.
Объем работ по межремонтному обслуживанию оборудования по их видам: станочные
27750 12500 1650 2
1835




обсл
ст
г
Q
ч, слесарные
91750 12500 500 2
1835




обсл
сл
г
Q
ч, смазочные
45875 12500 1000 2
1835




обсл
см
г
Q
ч,

134 шорные
6750 12500 3
,
11 30 5
,
0 2
1835






обсл
ш
г
Q
ч.
Таким образом,
172125 6750 45875 91750 27750





обсл
г
Q
ч.
Общий годовой объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования (по видам работы) составит: станочные
104525 27750 76775





обсл
ст
г
рем
ст
г
ст
общ
Q
Q
Q
ч, слесарные
270350 91750 178600





обсл
сл
г
рем
сл
г
сс
общ
Q
Q
Q
ч, прочие
60125 6750 45875 7500






обсл
пр
г
рем
пр
г
пр
общ
Q
Q
Q
ч,
Итого: 435000 ч
2.
Расчет потребного количества станков в ремонтно-механическом цехе. Для условий данной задачи при отсутствии специализированных ремонтных предприятий и цехов, Единой системой ППР рекомендуется применять смешанную форму организации ремонтных работ и управления ремонтным хозяйством, при которой капитальный ремонт, модернизация оборудования и изготовление наиболее сложных запасных частей производятся в ремонтно-механическом цехе завода – централизованно, а средний и малый ремонты, изготовление несложных запасных частей и межремонтное обслуживание оборудования осуществляются цеховыми ремонтными базами, подчиненными начальникам цехов, – децентрализовано.
Общее количество станков, необходимое для выполнения ремонтных работ и работ по межремонтному обслуживанию оборудования, определяется по следующей формуле:
53 9
,
0 2000 104525





см
ст
ст
общ
рем
k
F
Q
c
станка, (11.5) где
ст
F
– годовой фонд времени работы станка, ч;
см
k
– коэффициент сменности работы оборудования в ремонтной службе завода (
см
k
=0,8–1,2).
Общее количество станков распределяется между ремонтно- механическим цехом и цеховыми ремонтными базами. Для данных условий рекомендуется 70% станков иметь в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) и
30% – в цеховых ремонтных базах (ЦРБ). Следовательно, в ремонтно- механическом цехе необходимо установить 38, а в цеховых ремонтных базах
– 17 станков.
Типаж оборудования ремонтно-механического цеха устанавливается по таблице 11.3.

135
Универсальные горизонтально- фрезерные
8 3
Зуборезные
7 3
Шлифовальные
11 4
Строгальные
8 3
Вертикально-сверлильные
7 2
Радиально-сверлильные
2 1
Прочие
8 3
Итого
100 38 3.
Определение численности ремонтных рабочих
рем
P
по видам работ определяется исходя из соответствующей трудоемкости, годового расчетного фонда времени работы одного рабочего и коэффициента выполнения норм рабочими, который равен 1,1, по следующей формуле: слесарей
88 1
,
1 1835 178600





вн
г
рем
сл
г
сл
k
F
Q
P
чел, станочников
38 1
,
1 1835 67775





вн
г
рем
ст
г
ст
k
F
Q
P
чел, прочих рабочих
4 1
,
1 1835 7500





вн
г
рем
пр
г
пр
k
F
Q
P
чел.
Итого
рем
P
=130 чел.
Для межремонтного обслуживания оборудования число рабочих по видам работ определяется по нормам обслуживания на одного рабочего по формулам: слесарей
50 500 2
12500






обсл
см
сл
H
q
r
P
чел.; станочников
15 1650 2
12500






обсл
см
ст
H
q
r
P
чел.; смазчиков
25 1000 2
12500






обсл
см
см
H
q
r
P
чел.; шорников
4 3
,
11 300 2
12500







обсл
см
ш
H
q
r
P
чел.
Итого:
94

обсл
P
чел.
Общее число рабочих по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования
224 94 130





обсл
рем
общ
Р
Р
Р
чел., в том числе слесарей – 138 чел., станочников – 53 чел., прочих – 33 чел.

136 4.
Определение площади ремонтно-механического цеха и его отделений. Размер площади ремонтно-механического цеха равен сумме площадей всех его отделений.
Площадь станочного отделения
2 760 38 20
м
с
s
S
РМЦ
уд
ст





, (11.6) где
уд
s

удельная площадь на 1 станок станочного отделения (
уд
s
=16

20 кв.м);
РМЦ
с

количество станков в ремонтно-механическом цехе, ед.
Размер площади других отделений РМЦ принимается в процентном отношении к размеру площади станочного отделения:
Таблица 11.4. Распределение площади ремонтно-механического цеха.
Наименование отделений и помещений ремонтно- механического цеха
% к площади станочного отделения
Размер площади,
2
м
Станочное отделение
100 760
Демонтажное отделение
20 150
Слесарно-сборочное отделение
70 500
Заготовительное отделение со складом
7 50
Промежуточные склады
8 60
Склад запасных деталей и вспомогательных материалов
6 40
Инструментально- раздаточная кладовая с заточным отделением
5 35
Места мастеров
2 15
Итого
1610 5.
Определение годовой потребности завода в материалах для ремонтных нужд. Годовая потребность в основных материалах на ремонт и межремонтное обслуживание оборудования можно определить укрупненным методом. Годовой расход материалов
м
H
на один станок, занятый в ремонтном производстве, принимается равным 10 т. Исходя из этого общая годовая потребность в материалах для ремонтных нужд:
530 53 10





рем
м
общ
с
Н
Q
т. (11.7)
Распределение общей потребности по видам материалов при использовании данного метода следующее:

137
Таблица 11.5. Общая потребность по видам материалов.
Виды материала
% т
Литье чугунное
30 165
Литье стальное
8 44
Литье цветное
3 16
Поковки
18 99
Сталь конструкционная (прокат)
22 121
Листовая сталь
3 16
Прокат цветных металлов
3 16
Трубы
2 13
Прочие материалы
3 16
Итого
100 530
Задача 2. Определить годовой объем слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования завода.
Рассчитать количество дежурных слесарей, станочников, смазчиков и шорников в автоматном цехе, а также слесарей и станочников по ремонту оборудования завода. Определить количество и состав оборудования ремонтно-механического цеха, размер площади РМЦ и его отделений.
Рассчитать потребность металлопроката, отливок и поковок на годовую программу ремонтного производства.
Исходные данные. Режим работы двухсменный. Распределение оборудования между РМЦ и ЦРБ – 65 – 35%. В автоматном цехе завода установлены все имеющиеся на заводе автоматы.
Таблица 11.6. Состав и количество оборудования завода.
Наименование групп оборудования
Средняя ремонтная сложность
Количество единиц оборудования
Станки токарные
8 25
Станки токарно-винторезные
10 75
Станки токарно-карусельные
14 20
Станки токарные многорезцовые
12 200
Станки револьверные
18 85
Автоматы токарные горизонтальные
24 45
Автоматы токарные револьверные
20 55
Автоматы токарные специальные
24 45
Станки плоскошлифовальные
9 60
Станки круглошлифовальные
10 70
Станки зубошлифовальные
12 25
Станки резьбошлифовальные
12 35
Станки вертикально-сверлильные
10 55

138
Станки радиально-сверлильные
10 35
Станки протяжные
11 20
Станки прочие
12 120
Задача 3. Определить продолжительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов для оборудования предметно- замкнутого участка механического цеха; трудоемкость годовой программы ремонта оборудования участка. Составить годовой график ремонта оборудования. Исходные данные представлены в таблице.
Таблица 11.6. Количество, состав и характеристика оборудования
участка
Наименование оборудования
Инвен тарны й номер
Модел ь
Категори я сложност и ремонта
Дата последнего капитальног о ремонта
Ви д
Дата последнег о ремонта
Токарный винторезный станок
187 1А62 10,5
Июль 1998
М
Декабрь
2001
Токарный винторезный станок
194 1А62 10,5
Август 2000 М
Декабрь
2001
Токарный винторезный станок
116 1К62 11
Октябрь
1996
М Июнь 2001
Токарный винторезный станок
127 1К62 11
Январь 2000 М
Апрель
2001
Токарный многорезцовы й горизонтальны й полуавтомат
214 1721 14
Август 1997
С
Август
2001
Задача 4. Определить численность дежурного персонала (слесарей, станочников, смазчиков, шорников) для межремонтного обслуживания оборудования завода.
Исходные данные.
На заводе установлено
2350 единиц технологического оборудования.
Средняя ремонтная сложность оборудования
ср
R
=12 р.е. Оборудование работает в две смены по 8 ч.
Ремонтные приводы имеет 35% оборудования. Годовой фонд времени работы одного рабочего – 1835 ч.

139
3. РАЗДЕЛ КОНТРОЛЯ ЗНАНИЙ
3.1 ПЕРЕЧЕНЬ ВОПРОСОВ К ЗАЧЕТУ ПО ДИСЦИПЛИНЕ
«ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛОГИСТИКА»
1. Понятие предприятия, его задачи и основные признаки.
2. Производственно-техническое и организационно-экономическое единство предприятия.
3. Понятие производство и логистика производства.
4. Производственная система и характерные признаки ее функционирования.
5. Свойства предприятия как системы.
6. Организованность производственной системы.
7. Логистизация производственного процесса.
8. Основные отличия логистических компаний от не логистических.
9. Понятие потока в логистике, основные параметры потока.
10. Понятие потока в логистике, типовые функции управления потоками.
11. Логистика предприятия, схематическое представление.
12. Материальный поток.
13. Информационный поток.
14. Четыре функциональных направления процесса движения финансовых потоков.
15. Составные элементысовокупных логистических расходов.
16. Управление производством: иерархическое и сфокусированное.
17. Информационные системы MRP, MRP-II.
18. Информационная система ERP.
19. MES-СИСТЕМЫ.
20. Микрологистическая концепция JIT (just in time), KANBAN.
21. Микрологистическая система «Lean Рroduction».
22. Понятие универсального и поточного цеха.
23. Производственная структура и факторы ее определяющие.
24. Структура основного производства.
25. Рабочее место, как первичное звено в организации производственного процесса.
26. Показатели, характеризующие структуру предприятия
27. Сущность и задачи организации производства.
28. Производственный процесс и принципы его организации.
29. Определение длительности производственного цикла.
30. Виды движения предметов труда.
31. Сравнительная характеристика типов и методов организации производства.
32. Поточный метод организации производства.
33. Организация автоматизированного производства.
34. Понятие производственной мощности предприятия.
35. Факторы, определяющие производственные мощности предприятия.

140 36. Определение фондов времени.
37. Расчет производственной мощности.
38. Четыре основных способа сравнения показателей деятельности.
39. Методы сравнения показателей деятельности.
40. Показатели использования производственной мощности.
41.
Содержание, задачи, принципы оперативно-производственного планирования на предприятии.
42. Межцеховое и внутрицеховое планирование, оперативное планирование.
43. Ритмичная работа и методы ее определения.
44. Сущность и этапы осуществления подготовки производства.
45. Понятие инноваций (нововведений).
46. Жизненный цикл продукции. Фазы жизненного цикла инновации- продукта.
47. Состав, задачи и структура органов управления инструментальным хозяйством.
48.
Подразделения промышленного предприятия, составляющие инструментальное хозяйство.
49. Задачи, состав и структура органов управления ремонтным хозяйством.
50. Формы и методы организации ремонта и технического обслуживания оборудования.
51. Качество продукции, показатели и оценка его уровня.
52. Обобщающие и комплексные показатели качества продукции.
53. Единичные показатели качества продукции.
54. Оценка соответствия.
55. Международная стандартизация.
56. Система управления качеством продукции.
57. Система всеобщего управления качеством (TQM).
58. Технический уровень продукции и его оценка.
59. Толкающая система управления материальным потоком на предприятии.
60. Тянущая система управления материальным потоком на предприятии.