Файл: Г. Б. Медведева ш 2022 г. Согласованодекан экономического факультетаВ. В. Зазерская ск 2022 г. Электронный учебнометодический комплекспо учебной дисциплине производственная логистика 1 26 02 05 ЛогистикаСоставитель Калишук Е..pdf

21 1.изготавливаются узкая номенклатура продукции в значительных количествах в течение продолжительного периода времени;
2.применяется высокопроизводительное специальное оборудование;
3.допустима невысокая квалификация рабочих.
Технологические процессы делятся на фазы.
Фаза - комплекс работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части технологического процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.
В машиностроении и приборостроении технологические процессы в основном делятся на три фазы:
-заготовительная;
-обрабатывающая;
-сборочная.
Рациональная
организация
производственного
процесса
основывается на следующих основных принципах:
Принцип специализации базируется на разделении труда и заключается в том, что за отдельными предприятиями, цехами, участками и рабочими местами закреплено изготовление определенной продукции; при углублении специализации происходит рост производительности труда.
Принцип пропорциональности выражается в равной пропускной способности всех производственных подразделений предприятия; при его несоблюдении возникают диспропорции (дефицит и сверхлимитные запасы) на производстве.
Принцип
параллельности
осуществляется при параллельном(одновременном) выполнении отдельных частей производственного процесса; чем больше одновременно изготавливается деталей(узлов), тем при прочих равных условиях меньше длительность производственного цикла.
Принцип прямоточности
выражается в кратчайшем пути прохождении изделия через все стадии и операции производственного процесса, начиная от запуска сырья и материалов в обработку и кончая выпуском готовой продукции; с учетом этого принципа расположение зданий на территории предприятия, а также размещение в них цехов и рабочих мест должно обеспечивать поступательный и кратчайший поток материалов, полуфабрикатов и изделий.
Принцип технической оснащенности, который заключается в максимально возможной и эффективной механизации и автоматизации производственного процесса с целью исключения тяжелого и вредного труда, а также – рациональной замены ручного труда работой оборудования.
Принцип надежности означает создание таких организационных условий функционирования и развития процесса производства, при котором возможности сбоев в ходе производства от установленного ритма были бы сведены к минимуму (или вовсе устранены) в целях достижения максимальных производственных результатов с минимальными затратами

22 ресурсов.
Организация производственного процесса во времени
Организация производственного процесса во времени характеризуется способами сочетания операций технологических процессов, структурой и длительностью производственного цикла.
Производственный цикл — это временной интервал от начала до окончания процесса изготовления продукции, время в течение которого запущенные в производство предметы труда преобразуются в готовую продукцию.
Технологический цикл — это суммарное время проведения над изделием всех технологических операций.
Продолжительность технологическогоцикла
Основной составляющей производственного цикла является длительность технологических операций, которая составляет технологический цикл.
Технологический цикл обработки партии n предметов на одной операции равняется:
Тm= n*t/M
,
(1.1)
где Тm — технологический цикл (одной операции) в единицах времени
(как правило минутах); n — количество предметов в партии; t — длительность операции по обработки одного предмета;
М — количество рабочих мест, в которых выполняется операция.
Длительность производственного цикла зависит от ряда факторов, в том числе от вида движения партии деталей по операциям.
Различают три основных вида движения партии деталей по операциям:

последовательный

параллельный

параллельно-последовательный
Последовательный способ
Последовательный вид движения характеризуется одновременной передачей всей обрабатываемой партии деталей на последующую операцию, т.е. каждая последующая операция начинается не ранее времени
окончания обработки всей партии на предыдущей операции.
При этом виде движения предметов труда по операциям производственного процесса все детали из партии, кроме последней, пролеживают в ожидании своей обработки, причем время пролеживания различных деталей разное - чем раньше обработана деталь на предыдущей операции, тем больше время ее пролеживания в ожидании партионности.
Преимущество последовательного вида движения заключается в обеспечении непрерывности обработки деталей на операции, что ведет к

23 отсутствию перерывов в работе оборудования и рабочих.
Последовательный способ
Технологический цикл при таком сочетании операций, определяется по формуле:
Тm.посл=n*
)
/
(

M
t
, (1.2)
где m — количество операций технологического процесса (і = 1,2… m);
По примеру Тm.посл = 4 * (2/1 + 1/1 + 1,5/1 + 0,5/1) = 20 мин.
Минусы способа:
- длительность цикла при этом виде движения максимальна.
- пролеживание деталей в процессе обработки. Время пролеживания одной детали на i-й операции определяется по формуле:
Tпрол=(n-1)*t, (1.3) а суммарное время пролеживания всех деталей партии на всех технологических операциях составит:
Tц=(n-1)*n*

ti
(1.4)
Последовательный способ
Для сокращения времени пролеживания и уменьшения длительности цикла целесообразно передавать детали в момент окончания их обработки на предыдущей операции.
Применяется: при обработке (сборке) относительно дешевых деталей с небольшими нормами времени обработки деталей на отдельных операциях.
Параллельный способ
Характеризуется тем, что каждый предмет труда после окончания
предыдущей операции сразу же передается на следующую операцию и
обрабатывается.
Это означает, что предметы одной партии обрабатываются параллельно на всех технологических операциях.
Малогабаритные нетрудоемкие предметы могут передаваться не поштучно, а транспортными (передаточными) партиями — nm. При при поштучной передаче nm = 1.
Технологический цикл в этом случае равняется длительности
обработки партии предметов на максимально трудоемкой операции и
передаточной партии — на остальных операциях
Параллельный вид движения характеризуется тем, что каждая деталь партии проходит непрерывную обработки на всех операциях.
Порядок организации производственного процесса:

24

строится график непрерывной обработки первой детали партии на всех операциях;

определяется главная операция, т.е. операция с наибольшей нормой времени (в примере – это 1-я операция);

устанавливается последовательность непрерывной обработки остальных деталей партии на главной операции;

опираясь на построенный график обработки деталей партии на главной операции, достраиваются графики обработки остальных деталей партии для всех операций, кроме главной операции.
Продолжительность технологического цикла определяется по формуле:
Тm.пар=nm*


m
i
Mi
ti
1
/
+(n+nm)*


M
t /
max, (1.5) где: nm — передаточная (транспортировочная) партия; Tmax — время выполнения операции с максимальной продолжительностью;
Mmax
— количество рабочих мест производящих самую продолжительную операцию; В данном примере:
Тm.пар = 1 * (2/1 + 1/1 + 1,5/1 + 0,5/1) + (4 – 1) * 2 / 1 = 11 мин.
Достоинства:
-отсутствие пролеживания деталей при обработке партии
-минимальная длительность цикла обработки партии
Недостатки:
–сложность планирования и координации работы смежных технологических операций
–наличие простоев в работе рабочих мест на операциях, кроме главной, при обработке партии деталей.
Применяется для обработки относительно дорогостоящих деталей при
большой продолжительности операций, а также на поточных линиях.
Оптимизация параллельного способа
При параллельном сочетании операций существенно сокращается технологический цикл по сравнению с последовательным способом.
Однако если при этом длительность операций не одинакова и не кратна, то есть когда они не синхронизированы, то на всех операциях, кроме операций с максимальной продолжительностью (опер. 2,3,4), возникают перерывы в работе.
Перерывы ликвидируются при условии синхронизации операций, когда:
(1.6)
Параллельно-последовательный (смешанный) способ

25
Предусматривает частичное совмещение времени выполнения смежных операций и отсутствие перерывов в загрузке рабочих мест при изготовлении партии изделий.
При этом обеспечивается окончание работ на каждой операции в
наиболее ранний возможный срок.
При параллельно-последовательном виде движения (как и в параллельном) возможна передача изделий с операции на операцию производственного процесса поштучно или передаточными партиями.
Для того чтобы обеспечить отсутствие перерывов в работе оборудования, при переходе изделий с более трудоемкой операции на менее трудоемкую создаются заделы.
Параллельно-последовательный (смешанный) способ
Параллельно-последовательное сочетание операций, отличается тем, что обработка предметов труда на следующей операции начинается до завершения обработки всей партии на предыдущей, но при условии, чтобы партия обрабатывалась на каждой операции (рабочем месте) непрерывно.
Технологический цикл при параллельно-последовательном способ является более коротким чем цикл последовательного способа за счет экономии времени параллельного выполнения смежных операций:
T m пар-посл=Тmпосл - ∑Ti, (1.7)
Параллельно-последовательный (смешанный) способ
Время параллельного выполнения смежных операций равняется произведению количества деталей без одной передаточной партии и продолжительности наименьших операции (сумма всех операций кроме наибольшей). При этом количество оставшихся операций (без наибольшей) станет m-1.
(1.8) где: T/M - наименее продолжительные операции.
В данном примере Тm.n.n = 20 – (4 – 1) * (1/1 + 1/1 + 0,5/1) = 12,5 мин.
При параллельно-последовательном способе технологический цикл является более продолжительным, чем при параллельном, по меньшим, нежели цикл при последовательном сочетании операций.
Применяется этот метод, когда предметы обрабатывают большими партиями, что соответствует условиям крупносерийного производства.
Наиболее часто применяется на прерывно - поточных линиях.
Этот вид совмещает достоинства последовательного и параллельного

26 видов движения.
Существенным недостатком этого способа является сложность координации и планирования процессов обработки партии по технологическим операциям, что ограничивает его практическую применимость.
Рисунок 1.8 – Схема календарного планирования производства изделия
3. Выталкивающее (централизованное) управление потоками.
Вытягивающее (децентрализованное) управление потоками.
При организации движения материального потока в производстве принято выделять два подхода:
1. системы, движение материального потока в которых основано на принципе
«выталкивания» материальных ресурсов предыдущим производственным звеном на последующее на всем пути их продвижения в логистической цепи, когда для каждого участка централизованно составляются индивидуальные планы производства и для этого резервируются определенные материалы и межоперационные заделы;
2. системы, движение материального потока в которых основано на принципе «вытягивания» материальных ресурсов последующим в технологической цепочке производственным звеном с предыдущего на всем пути их продвижения в логистической цепи.
Обе системы нацелены на удовлетворение потребности последующего звена за счет соответствующей (по объему, срокам, качеству и т.д.) поставки от предшествующего звена.
Различия:
1. Способы управления движением потоков и степени централизации планирования поставок по межзвенным передачам — централизованное и децентрализованное планирование.
2.
Различные подходы к установлению ритма, определяющего движение всего материального потока. Причина в том, что
«выталкивающая» и «вытягивающая» системы ориентируются на различный характер потребительского спроса:
«Выталкивающая» система ориентирована преимущественно на относительно постоянный спрос в течение довольно длительного

27 промежутка времени. Поэтому в основе всех плановых расчетов она может использовать постоянные значения ритма изготовления продукции.
«Вытягивающая» система в качестве планового периода для определения средних оборотных заделов рассматривает периоды от одного до трех месяцев. Оперативное управление в этих системах производится на гораздо меньшем горизонте планирования.
«Выталкивающая» логистическая система (Push Scheduling)
Это такая организация движения материальных потоков через производственную систему, при которой материальные ресурсы подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком поставок:
1.
Материальные ресурсы «выталкиваются» с одного звена производственной логистической системы на другое.
2. Каждой операции общим расписанием устанавливается время, к которому она должна быть завершена.
3.
Полученный продукт «проталкивается» дальше и становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции. При этом неважно, продолжится ли обработка данного продукта на следующей стадии и в каком состоянии в настоящее время находится используемое для этой обработки рабочее место: занято оно выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта для обработки.
4.
Часто вызывает задержки в работе технологического оборудования и рост запасов незавершенного производства.
Рисунок 1.9 – «Выталкивающая» система с централизованным планированием

28
«Выталкивающая» система с централизованным планированием предполагает, что каждый производственный участок получает конкретные задания на плановый период (это могут быть комплекты деталей) и отчитывается о его выполнении перед централизованной системой управления предприятием.
Результаты своей работы каждое производственное подразделение передает на склад. И участок, и централизованную систему управления интересуют только выполнение сроков и объемов планового задания.
Каждый отдельный участок при таком виде планирования существует как бы изолированно. Его не интересует, что будет с изделиями, которые он отправляет на промежуточный склад, и есть ли там остатки продукции предыдущего месяца. При наличии остатков на складе возникает избыток запасов в системе, при задержке с пополнением запасов — дефицит, способный остановить производственный процесс.
При возникновении изменений, например, спроса или поставок планы должны оперативно пересматриваться, что резко повышает трудоемкость плановой работы.
В отечественной практике этот вид планирования до недавнего времени был единственным; в условиях рыночной экономики он используется в основном на заготовительных предприятиях и предприятиях с массовым типом производства, производящих стандартизованную продукцию широкого назначения.
«Вытягивающая» логистическая система (Pull Scheduling)
Это такая организация движения материальных потоков, при которой материальные ресурсы подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения материальных потоков отсутствует.
Размещение заказов на пополнение запасов или изготовление материальных ресурсов (операционных заделов) или готовой продукции происходит, когда их количество достигает определенного критического
уровня. Эта система основана на «вытягивании» продукта последующей операцией с предыдущей операции в тот момент, когда последующая операция готова к данной работе. Когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается сигнал-требование на предыдущую операцию.
И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос (принцип Just in Time).

29
Рисунок 1.10 – «Вытягивающая» логистическая система
«Вытягивающая» система — это используемая для управления производством система, в которой объем создаваемых операционных заделов (запасов) определенным образом ограничен.
Производственные запасы включают сырье, незавершенное производство, готовую продукцию, а также специально резервируемый фонд времени технологического оборудования. Поэтому, любая логистическая методика, которая ограничивает уровень производственных запасов, будет создавать “вытягивание”» (по принципу вакуума).
Типы «вытягивающих» логистических систем:

восполнение «супермаркета» (Supermarket Replenishment);

лимитированные очереди FIFO (Capped FIFO Lanes);

лимит незавершенного производства (WIP Cap);

Барабан, Буфер, Веревка (Drum-Buffer- Rope).
Рисунок 1.11 – Восполнение «супермаркета»
Процесс потребитель забирает исходные материалы из ячеек
«супермаркета» тогда, когда ему это нужно.
Для каждого изготавливаемого изделия (заказа) рассчитывается