Файл: Г. Б. Медведева ш 2022 г. Согласованодекан экономического факультетаВ. В. Зазерская ск 2022 г. Электронный учебнометодический комплекспо учебной дисциплине производственная логистика 1 26 02 05 ЛогистикаСоставитель Калишук Е..pdf

30
«точка восполнения» исходных материалов.
Как только суммарное количество материалов в ячейках супермаркета и исполняемых заказах опускается ниже «точки восполнения», процессу- поставщику посылается новый заказ на их поставку. В качестве такого заказа может выступать пустой контейнер, карточка «Канбан», световой сигнал, пустая ячейка «супермаркета» и т.п. (оформлять заказ на бумаге необязательно — подходит предельно простой вариант: «если видишь пустое место, заполни его»).
Для каждого восполняемого материала рассчитывается объем соответствующей партии. Количество изделий во всех новых заказах равно объему восполняемых материалов.
Рисунок 1.12 – Лимитированные очереди FIFO

31
Рисунок 1.13 – Производственные процессы по типам производства
Единичными называются производственные процессы, при которых изготавливается продукция в небольшом объеме:
1.имеется широкая номенклатура изделий, повторяющихся через определенное время;
2. применяется универсальное оборудование;
3. больший удельный вес ручных операций;
4. высокая квалификация рабочих мест.
Единичное производство обеспечивает изготовление таких видов продукции, как турбины, прокатные станки, строительство.
Серийными являются процессы, при которых продукция изготавливается:
1.ограниченной номенклатурой, периодически повторяющимися партиями;
2. оборудование специализированное;
3. средней квалификации работников.
Массовым называют такой производственный процесс, при котором:
1.изготавливаются узкая номенклатура продукции в значительных количествах в течение продолжительного периода времени;
2. применяется высокопроизводительное специальное оборудование;
3. допустима невысокая квалификация рабочих.
1. Методы организации производства.
Метод организации производства — это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации и характеризующийся взаимосвязью последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степенью непрерывности производственного процесса.
Существуют два метода организации производства:

32 1) непоточный (единичный);
2) поточный.
Непоточное производство:
1) все рабочие места размещаются по однотипным группам оборудования без определенной связи с последовательностью выполнения операций; например, на машиностроительных предприятиях это группы токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, станков и др.;
2) на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления детали, так как их выпуск исчисляется единицами;
3) технологическое оборудование в основном универсальное;
4) детали перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами, в связи с чем возникают большие перерывы в обработке из-за ожидания их на промежуточных складах и в подразделениях отдела технического контроля (ОТК). Еще большие перерывы наблюдаются при межцеховых ожиданиях. Каждый рабочий получает деталь для выполнения последующей операции не с предыдущей операции, а с промежуточного склада или от контролера
ОТК.
Непоточный метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве и характерен для экспериментального и ремонтно- механического цехов.
Разработка технологических процессов для каждого изделия и детали носит индивидуальный характер.
Для рациональной организации непоточного производства заказы на изготовление деталей и изделий следует комплектовать по времени их обработки и осуществлять запуск деталей в производство группами.
Поточное производство:
1) разделение производственного процесса на отдельные операции и длительное их закрепление за определенным рабочим местом;
2) специализация каждого рабочего места на выполнении определенной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного количества технологически сходных деталий или изделий;
3) согласованное и ритмичное выполнение всех операций на основе единого расчетного такта (ритма) поточной линии;
4) размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;
5) передача обрабатываемых деталей с операции на операцию с минимальным перерывом и при помощи специальных транспортных устройств
(конвейер).
Такт поточной линии:
Такт поточной линии — интервал времени, через который периодически производится выпуск одной единицы однотипной продукции. В общем виде его величина определяется по формуле: r = Ф/А, (1.9)

33 где Ф — плановый фонд времени работы линии за расчетный период (смена, сутки, месяц, год) за вычетом регламентированных перерывов, мин или ч.;
А - объем выпуска продукции за тот же период, шт.
Темп поточной линии
Обратная такту величина называется темпом (Т), т.е. количеством продукции, которая сойдет с поточной линии за единицу времени (час, смена, сутки и т. д.)
Т = 1 / r, (1.10)
Ритм — величина, схожая с темпом, только измеряется в партиях:
Ритм = Т / n, (1.11)
Количество рабочих мест:
Количество рабочих мест (М) исчисляется по каждой операции:
М = tц / r, (1.12) где: tц - длительность рабочего цикла операции. r - такт рабочей линии.
Количество рабочих мест на линии = сумме рабочих мест на всех операциях.
Шаг поточной линии
Шаг поточной линии – расстояние между центрами смежными рабочими местами.
Рисунок 1.14 – Поточная линия (конвейер)
Скорость движения поточной линии = шаг поточной линии / r
Количество деталей, одновременно находящихся на поточной

34
линии = время производственного цикла / r
Длина рабочей линии = шаг поточной линии * количество деталей,
одновременно находящихся на линии.
Важным вопросом технологической подготовки является синхронизация
операций, т.е. обеспечение равенства или кратности времени операций такту поточной линии.
Коэффициент загрузки рабочих мест:
Кз= (Ср/Спр) * 100%, (1.13) где:
Ср – расчетное количество станков (рабочих мест) по операциям, при полной синхронизации процесса Ср будет целое число, а при неполной допускается перезагрузка оборудования не более 5%.
Спр – принятое количество станков (всегда целое число, принимается, чтобы перегрузка рабочего места была не более 5%).
Продолжительность выполнения операции (с учетом выполнения норм)
t =
(1.14)
где t i
– трудоемкость выполнения операции, нормо-часы;
Рсб (Mi)
– количество рабочих, одновременно занятых выполнением одной операции, чел;
K
В
– коэффициент выполнения норм времени
Объем выпуска с учетом брака
В том случае, если известен процент брака выпускаемоq продукции при функционировании данной поточной линии, применяют следующую форму для корректировки объема партии производимой продукции (Пв):
Пв = 100 * n / (100 — Б), (1.15) где: n — количество требуемой продукции производства
Б — процент брака при работе поточной линии
Эффективность поточной линии:
Повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;
Ускорение оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;

35
Снижении себестоимости продукции.
Тема 5. Производственная мощность предприятия
1. Производственная мощность ь предприятия
2. Структура основных производственных фондов.
1. Производственная мощность предприятия.
Производственная мощность предприятия
– максимально возможный годовой, ежемесячный (суточный, сменный) выпуск продукции
(или объем переработки сырья) в номенклатуре и ассортименте при условии наиболее полного использования оборудования и производственных площадей, применения прогрессивной технологии и организации производства.
Определяется в тех же единицах, в каких измеряется объем производимой продукции. Для ее измерения используются: натуральные измерители (тонны, штуки, метры) условно-натуральные измерители (тысячи условных банок, тонны условного топлива и т. д.)
Широкая номенклатура приводится к одному или нескольким видам однородной продукции.
В общем виде производственная мощность предприятия (М) может быть определена по формуле:
M=Tэ/t, (1.16) где Тэ – эффективный фонд времени работы предприятия (цеха); t – трудоемкость изготовления единицы продукции.
Расчет производится на основании баланса производственных мощностей.
Виды производственной мощности:

проектную
(предусмотренную проектом строительства или реконструкции);

текущую (фактически достигнутую);

резервную (для покрытия пиковых нагрузок, от 10 до 15%).
По данным баланса производственных мощностей определяется:
1. Мощность входная (на начало года) - Мн.г. Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию.
2. Мощность выходная (на конец года) – Мк.г. Выходная — на конец планового периода с учетом выбытия и ввода мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства.
3. Среднегодовая производственная мощность – Мср. - среднее

36 значение суммы производственной мощности в течение года.
Выходная мощность определяется по формуле:
Мк.г. = Мн.г. + Мвв. – Мвыб.,(1.17)
где Мк.г. – выходная мощность;
Мвв. – мощность, вводимая в течение года;
Мвыб. - мощность, выбывающая в течение года.
Среднегодовая мощность предприятия исчисляется по формуле:
Мср = Мн.г + (Мвв. * n1 / 12) - (Mвыб. * n2 / 12), (1.18) где: n1 – количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода; n2 - количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода.
Увеличение производственной мощности возможно за счёт:
1) ввода в действие новых и расширения действующих цехов;
2) реконструкции;
3) технического перевооружения производства;
4) организационно-технических мероприятий, таких как:

увеличение часов работы оборудования;

изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;

использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.
Выбытие мощности происходит по следующим причинам:

уменьшение часов работы оборудования;

изменение номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции;

окончание срока лизинга оборудования.
Производственная мощность зависит от следующих факторов:
1) качества сырья, материалов, своевременность их поставок;
2) количества установленного оборудования;
3) технической нормы производительности ведущего оборудования;
4) качественного состава оборудования, уровня его физического и морального износа;
5) фонда времени работы оборудования и использования производственных площадей на протяжении года;
6) уровня организации производства и труда;
7) номенклатуры, ассортимента и качество изготавливаемой продукции;
8) норматива продолжительности производственного цикла и

37 трудоемкости изготавливаемой продукции (выполняемых услуг);
9) уровня специализации предприятия.
Для расчета производственной мощности необходимо иметь исходные данные:

плановый фонд рабочего времени одного станка;

количество машин;

производительность оборудования;

трудоемкость производственной программы;

достигнутый процент выполнения норм выработки.
Фонд времени:
1. Календарный фонд времени (Фк):
Фк = Дк * 24, (1.19) где Дк – количество календарных дней в году.
2.
Режимный (номинальный) фонд времени (Фр).
При поточном (конвейерном) процессе производства календарный фонд равен режимному: Фк = Фр.
При непоточном процессе производства рассчитывается по формулам:
Фр = Др * Тс * С, (1.20) где, Др — количество рабочих дней в году;
Тс — средняя продолжительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни;
С — количество смен в сутки.
2. Режимный (номинальный) фонд времени (Фр).
Фр = С * [(Дк – Двых) * Тсм – (Чн * Дпред)], (1.21) где Дк — количество календарных дней в году;
Двых – число выходных и праздничных дней в периоде;
Тсм – длительность рабочей смены, ч.;
Чн – количество нерабочих часов в предпраздничные дни;
Дпред – количество предпраздничных дней в периоде.
3.
Эффективный (плановый, действительный) фонд времени (Фэф).
Рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт:
Фэф = Фр * (1 – α /100), (1.22) где – α процент потерь рабочего времени на выполнение плановых

38 ремонтных операций и межремонтного обслуживания (обычно в пределах 2-
12%).
Эффективный фонд времени при поточном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:
Фэф = Фр, (1.23)
Методы расчёта производственной мощности:
1) по трудоёмкости продукции:
(1.24) где М – производственная мощность цеха (участка);
N - количество единиц оборудования, выполняющих данную операцию; tшт - технически расчетная норма времени на обработку (изготовление) единицы изделия;
2) по производительности оборудования:
М = Фэф * N * Поб , (1.25) где Поб - производительность оборудования (норма выработки на 1 станко-час).
Например, в термическом цехе тракторного завода за час термообработку проходит 500 кг деталей, годовой фонд рабочего времени 4000 часов (по 8 часов в 2 смены).
Производственная мощность цеха равна:
Ма = 4000 ч * 500 = 2000000.
Производственная мощность поточной линии рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):
Ма = Фп / t. (1.26)
Если такт поточной линии 2,66 мин, следовательно:
ПМа = 4000 * 60 / 2,66 = 90000 изделий.
Производственная мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путем умножения производственной мощности агрегата (станка или др. оборудования) на их количество, например Производственная мощность 6 кузнечных прессов кузнечного цеха равна:
Му = Ма * К = 15000 * 6 = 90000 деталей.