Файл: Отчет по учебной слесарной практике уп. 04. 01 Пм. 04. Выполнение Работ по одной или нескольких процессиям рабочего, должности служащего.docx
Добавлен: 12.12.2023
Просмотров: 1446
Скачиваний: 18
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
В практике слесарной обработки чаще других применяются следующие основные виды опиловочных работ: опиливание наружных плоских и криволинейных поверхностей; опиливание наружных и внутренних угловых, а также сложных или фасонных поверхностей; опиливание углублений, отверстий, пазов и выступов. Опиливание выполняется различными напильниками и подразделяется на предварительное (черновое) и окончательное (чистовое и отделочное). Обработка напильником дает возможность получить точность деталей до 0,05 мм, а в отдельных случаях даже до 0,01 мм. Припуски при опиливании обычно небольшие — от 0,5 до 0,025 мм.Напильники с одинарной насечкой применяют для обработки заготовок из цветных металлов и их сплавов, а также из неметаллических материалов.Напильники с двойной насечкой применяют при обработке заготовок из черных металлов (сталь, чугун).В зависимости от числа нарезок (насечек) на 10 мм длины рабочей части напильники подразделяют на 6 классов, имеющих номера от 0 до 5. Чем меньше номер насечки, тем крупнее зуб. Выбирают номер напильника в зависимости от требований, предъявляемых к точности геометрических размеров и шероховатости обработанной поверхности: чем выше точность обработки и ниже шероховатость обработанной поверхности, тем мельче должны быть зубья режущей части напильника.Изготавливают напильники с разной формой поперечного сечения которая выбирается в зависимости от формы обрабатываемой поверхности.Для обеспечения высокого качества опиливания необходимо правильно выбирать форму поперечного сечения напильника и его длину. Длина напильника зависит от вида обработки (черновая или чистовая) и размера обрабатываемой поверхности.Сверление – это операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, выполняемая при помощи режущего инструмента – сверла. Сверление может осуществляться ручными пневматическими и электрическими машинами и на сверлильных станках. Сверление – единственный вид обработки резанием, позволяющий получить точные цилиндрические и конические отверстия малого диаметра (от 0,1 до 20 мм).Процесс сверления включает два движения: вращение инструмента или детали вокруг оси и подачу вдоль оси. Режущие кромки сверла срезают тонкие слои металла с неподвижно укрепленной детали, образуя стружку, которая, скользя по спиральным канавкам сверла, выходит из обрабатываемого отверстия. Сверло является многолезвийным режущим инструментом. В резании участвуют не только два главных лезвия, но и лезвие перемычки, также два вспомогательных, находящихся на направляющих ленточках сверла.
Ручные сверлильные устройства применяют для получения отверстий диаметром до 12 мм в материалах небольшой твердости.Для обработки отверстий большого диаметра, повышения производительности труда и качества обработанной поверхности используют настольные и стационарные (вертикально- и радиально-сверлильные) станки.Сверла применяют при обработке отверстий в сплошном материале и рассверливании предварительно обработанных отверстий. Выбор конструкции сверла зависит от характера выполняемых работ и от диаметра обрабатываемого отверстия и его глубины. Спиральные сверла изготавливают с цилиндрической и конической хвостовой частью. Сверла с коническим хвостовиком имеют лапку, которая облегчает извлечение сверла из шпинделя станка или переходной втулки. Центровочные сверла предназначены для выполнения отверстий в торцевой поверхности заготовок, подлежащих токарной обработке. Перовые сверла применяют для обработки металлов низкой твердости и неметаллических материалов. Ружейные сверла применяют для сверления глубоких и сверхглубоких отверстий диаметром 3 … 30 мм с соотношением глубины сверления к диаметру отверстия более 5. Кольцевые сверла применяют при обработке в сплошном материале отверстий диаметром более 50 мм.Зенкерование – это операция, связанная с обработкой предварительно просверленных, штампованных, литых или полученных иными методами отверстий в целях придания им более правильной цилиндрической формы, а также достижения более высокой по сравнению со сверлением точности (до 8-го квалитета) и более низкой шероховатости (до Ra 1,25 мкм). Зенкерование является получистовой операцией. Ручное механизированное оборудование при зенкеровании не применяется, так как не может обеспечить необходимой точности обработки. Обработка ведется с использованием настольных сверлильных станков (при диаметре отверстий до 20 мм) и стационарного оборудования (вертикально- и радиально-сверлильных станков). Зенкерование выполняется зенкерами. Зенкер представляет собой многолезвийный (3–12 лезвий) инструмент. Зенкер применяется в технологических операциях зенкерования, направленных на повышение качества отверстий – улучшение чистоты поверхности, получение более точной цилиндрической формы. С помощью зенкерования отверстия доводят до 4 – 5 класса точности с квалитетом Н11 и чистотой поверхности, соответствующей 5-6 классу. Зенкером обрабатывают отверстия, предварительно штампованные, литые или просверленные. Припуск под Зенкерование составляет 0,5-3 мм на сторону. Зенкер выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, вида (сквозное, ступенчатое, глухое) и диаметра отверстия и заданной точности обработки.
При обработке точных отверстий диаметром менее 12 мм вместо зенкерования применяют сразу развертывание. В качестве инструмента для подготовки предварительно просверленного отверстия к развертыванию применяются зенкеры, позволяющие увеличивать диаметр отверстия на 0,7 – 3,0 мм. Зенкерование выполняется на сверлильных станках. Как и сверло, зенкер совершает два рабочих движения: вращательное вокруг своей оси и поступательное вдоль оси. Толщина стружки, снимаемой режущими кромками зенкера, меньше толщины стружки при сверлении, поэтому при приблизительно равных скоростях резания подачу, как и при сверлении, увеличивают в 2,5 – 3 раза.Развёртывание отверстий – операция по обработке ранее обработанных отверстий с высокой степенью точности (до 6-го квалитета) и малойшероховатостью обработанной поверхности (до Ra 0,63 мкм). Обработка развертыванием выполняется после предварительного сверления, рассверливания и зенкерования для получения отверстия с меньшей шероховатостью. Развёртывание является чистовой операцией. Развертывание является необходимой операцией для: получения точных калиброванных отверстий (посадочные для подшипников, отверстия для плунжеров, валов и др.); получения малой шероховатости поверхности отверстий (для уменьшения трения, для плотного контакта или посадки).Для осуществления процесса развертывания отверстий применяют инструменты (ручные и машинные развертки) и специальные приспособления, обеспечивающие смену режущего инструмента без изменения положения заготовки (быстросменные сверлильные патроны) и ориентацию режущего инструмента относительно оси обрабатываемого отверстия (самоцентрирующиеся сверлильные патроны и качающиеся оправки). Развертывание отверстий производят на сверлильных и токарных станках или вручную. Основным инструментом являются развертки, это многолезвийные (4-20 лезвий) цилиндрические, конические инструменты, при вращении которых происходит резание материала. Развёртки, применяемые для ручного развертывания – называются ручными, для станочного развертывания – машинными. Машинные развертки имеют более короткую рабочую часть.Нарезание резьбы – это операция по получению на поверхности детали винтовой канавки с помощью специальных инструментов.Нарезание резьбы производят на станках и вручную при помощи метчиков, плашек и резьбовых резцов.
Резьбы бывают левые, правые; одно, двух, трех и многозаходные.Основные элементы резьбы: Шаг резьбы Р — это расстояние в миллиметрах между вершинами двух соседних витков резьбы, измеренное параллельно ее оси; Высота профиля Н — расстояние от вершины резьбы до основания профиля, измеренное в направлении, перпендикулярном оси резьбы; Угол профиля α – угол между прямолинейными участками сторон профиля резьбы; Наружный диаметр резьбы d – это наибольший диаметр резьбы, который измеряют по ее вершинам в направлении, перпендикулярном оси; Внутренний диаметр резьбы d1 – это наименьшее расстояние между противоположными впадинами резьбы, измеренное перпендикулярно оси; Средний диаметр резьбы d2 – это диаметр условной окружности, проведенной посередине профиля резьбы между дном впадины и вершиной выступа, измеренный в направлении, перпендикулярном оси.Применяются три системы резьбы: метрическая, дюймовая и трубная.Профиль метрической резьбы имеет вид треугольника с углом при вершине 60о с различной величиной шага - основная и мелкие от 1 до 5 - для крепления деталей.Профиль дюймовой резьбы имеет при вершине угол 55о и измеряется числом ниток на 1”.У трубной резьбы профиль имеет также угол 55о и характеризуется числом ниток резьбы на 1” (для различных трубных соединений).Существуют прямоугольный и трапецеидальный профиль резьбы (для передачи движения детали); упорный (для механизмов, действующих в одном направлении, гидро и механических прессах); круглый (для водопроводной арматуры) и конические (для трубных соединений, работающих при высоких давлениях и температурах).Клёпка – это операция по получению неразъемных соединений при помощи заклепок, представляющих собой цилиндрические стержни с головками.Клепка металла применяется для создания неразъемного соединения деталей, а также соединения листового полосового и фасонного металла. Заклепочные соединения применяют при ремонтах воздуховодов и вентиляторов, а также при изготовлении отдельных деталей вентиляционных систем.Клепка металла подразделяется на холодную, горячую и смешанную. Заклепки изготовляются из мягкой стали и состоят из цилиндрического стержня и головки, называемой закладной.
Головка, которая расклепывается на другом конце стержня и служит для скрепления деталей, называется замыкающей. Клепка называется обыкновенной, если обе головки заклепки находятся над поверхностями склепанных деталей, и потайной, если головки заклепки помещены заподлицо с поверхностями склепанных частей.Толщина заклепок выбирается расчетом. Длина стержня заклепки между головками не должна превышать пяти диаметров стержня; в случае отсутствия этого соотношения следует заклепочное соединение заменить болтовым. Клепку производят на специальных стальных поддержках, имеющих углубление по форме головки заклепки, чтобы не смять ее при расклепывании.Чтобы поддержка не отскакивала от головки при нанесении ударов молотком, вес ее должен быть в 4—5 раз больше веса молотка. Молоток по весу выбирают в зависимости от диаметра стержня заклепки.Для склепывания деталей, кроме слесарного молотка (лучше с квадратным бойком) и стальной поддержки, применяют стальную натяжку для уплотнения и прижимания склепываемых деталей друг к другу и к головке заклепки и стальную обжимку для окончательного формирования замыкающей головки.Натяжки и обжимки изготовляются из инструментальной стали У8. Их рабочий конец на длине около 15 мм закаливается.Клепка металла может производиться также и механизированным методом при помощи пневматических молотков и клепальных машин.Шабрение – это операция, заключающаяся в снятии тонких слоев материала с поверхности заготовки с помощью режущего инструмента - шабера.Процесс шабрения преследует цель получения правильной геометрической формы и хорошей чистоты обрабатываемой поверхности, а также обеспечения необходимой плотности прилегания сопрягаемых деталей. Шабрение применяется для окончательной обработки трущихся поверхностей металлорежущих станков, рабочих поверхностей проверочных плит, линеек, призм и др. Точность обработки поверхности шабрением достигает 0,005 мм.Шабрение поверхности производят следующим образом. Сначала тщательно, насухо вытирают тряпками или ветошью рабочую поверхность проверочной плиты, затем наносят на нее тонкий и ровный слой краски. После этого, поверхность детали подлежащей шабрению, тщательно и насухо вытирают тряпкой, накладывают деталь на поверхность проверочной плиты и с легким нажимом передвигают ее в круговую два-три раза. Окрашенную таким образом деталь зажимают в тисках и шабером соскабливают окрашенные места.
Ручные сверлильные устройства применяют для получения отверстий диаметром до 12 мм в материалах небольшой твердости.Для обработки отверстий большого диаметра, повышения производительности труда и качества обработанной поверхности используют настольные и стационарные (вертикально- и радиально-сверлильные) станки.Сверла применяют при обработке отверстий в сплошном материале и рассверливании предварительно обработанных отверстий. Выбор конструкции сверла зависит от характера выполняемых работ и от диаметра обрабатываемого отверстия и его глубины. Спиральные сверла изготавливают с цилиндрической и конической хвостовой частью. Сверла с коническим хвостовиком имеют лапку, которая облегчает извлечение сверла из шпинделя станка или переходной втулки. Центровочные сверла предназначены для выполнения отверстий в торцевой поверхности заготовок, подлежащих токарной обработке. Перовые сверла применяют для обработки металлов низкой твердости и неметаллических материалов. Ружейные сверла применяют для сверления глубоких и сверхглубоких отверстий диаметром 3 … 30 мм с соотношением глубины сверления к диаметру отверстия более 5. Кольцевые сверла применяют при обработке в сплошном материале отверстий диаметром более 50 мм.Зенкерование – это операция, связанная с обработкой предварительно просверленных, штампованных, литых или полученных иными методами отверстий в целях придания им более правильной цилиндрической формы, а также достижения более высокой по сравнению со сверлением точности (до 8-го квалитета) и более низкой шероховатости (до Ra 1,25 мкм). Зенкерование является получистовой операцией. Ручное механизированное оборудование при зенкеровании не применяется, так как не может обеспечить необходимой точности обработки. Обработка ведется с использованием настольных сверлильных станков (при диаметре отверстий до 20 мм) и стационарного оборудования (вертикально- и радиально-сверлильных станков). Зенкерование выполняется зенкерами. Зенкер представляет собой многолезвийный (3–12 лезвий) инструмент. Зенкер применяется в технологических операциях зенкерования, направленных на повышение качества отверстий – улучшение чистоты поверхности, получение более точной цилиндрической формы. С помощью зенкерования отверстия доводят до 4 – 5 класса точности с квалитетом Н11 и чистотой поверхности, соответствующей 5-6 классу. Зенкером обрабатывают отверстия, предварительно штампованные, литые или просверленные. Припуск под Зенкерование составляет 0,5-3 мм на сторону. Зенкер выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, вида (сквозное, ступенчатое, глухое) и диаметра отверстия и заданной точности обработки.
При обработке точных отверстий диаметром менее 12 мм вместо зенкерования применяют сразу развертывание. В качестве инструмента для подготовки предварительно просверленного отверстия к развертыванию применяются зенкеры, позволяющие увеличивать диаметр отверстия на 0,7 – 3,0 мм. Зенкерование выполняется на сверлильных станках. Как и сверло, зенкер совершает два рабочих движения: вращательное вокруг своей оси и поступательное вдоль оси. Толщина стружки, снимаемой режущими кромками зенкера, меньше толщины стружки при сверлении, поэтому при приблизительно равных скоростях резания подачу, как и при сверлении, увеличивают в 2,5 – 3 раза.Развёртывание отверстий – операция по обработке ранее обработанных отверстий с высокой степенью точности (до 6-го квалитета) и малойшероховатостью обработанной поверхности (до Ra 0,63 мкм). Обработка развертыванием выполняется после предварительного сверления, рассверливания и зенкерования для получения отверстия с меньшей шероховатостью. Развёртывание является чистовой операцией. Развертывание является необходимой операцией для: получения точных калиброванных отверстий (посадочные для подшипников, отверстия для плунжеров, валов и др.); получения малой шероховатости поверхности отверстий (для уменьшения трения, для плотного контакта или посадки).Для осуществления процесса развертывания отверстий применяют инструменты (ручные и машинные развертки) и специальные приспособления, обеспечивающие смену режущего инструмента без изменения положения заготовки (быстросменные сверлильные патроны) и ориентацию режущего инструмента относительно оси обрабатываемого отверстия (самоцентрирующиеся сверлильные патроны и качающиеся оправки). Развертывание отверстий производят на сверлильных и токарных станках или вручную. Основным инструментом являются развертки, это многолезвийные (4-20 лезвий) цилиндрические, конические инструменты, при вращении которых происходит резание материала. Развёртки, применяемые для ручного развертывания – называются ручными, для станочного развертывания – машинными. Машинные развертки имеют более короткую рабочую часть.Нарезание резьбы – это операция по получению на поверхности детали винтовой канавки с помощью специальных инструментов.Нарезание резьбы производят на станках и вручную при помощи метчиков, плашек и резьбовых резцов.
Резьбы бывают левые, правые; одно, двух, трех и многозаходные.Основные элементы резьбы: Шаг резьбы Р — это расстояние в миллиметрах между вершинами двух соседних витков резьбы, измеренное параллельно ее оси; Высота профиля Н — расстояние от вершины резьбы до основания профиля, измеренное в направлении, перпендикулярном оси резьбы; Угол профиля α – угол между прямолинейными участками сторон профиля резьбы; Наружный диаметр резьбы d – это наибольший диаметр резьбы, который измеряют по ее вершинам в направлении, перпендикулярном оси; Внутренний диаметр резьбы d1 – это наименьшее расстояние между противоположными впадинами резьбы, измеренное перпендикулярно оси; Средний диаметр резьбы d2 – это диаметр условной окружности, проведенной посередине профиля резьбы между дном впадины и вершиной выступа, измеренный в направлении, перпендикулярном оси.Применяются три системы резьбы: метрическая, дюймовая и трубная.Профиль метрической резьбы имеет вид треугольника с углом при вершине 60о с различной величиной шага - основная и мелкие от 1 до 5 - для крепления деталей.Профиль дюймовой резьбы имеет при вершине угол 55о и измеряется числом ниток на 1”.У трубной резьбы профиль имеет также угол 55о и характеризуется числом ниток резьбы на 1” (для различных трубных соединений).Существуют прямоугольный и трапецеидальный профиль резьбы (для передачи движения детали); упорный (для механизмов, действующих в одном направлении, гидро и механических прессах); круглый (для водопроводной арматуры) и конические (для трубных соединений, работающих при высоких давлениях и температурах).Клёпка – это операция по получению неразъемных соединений при помощи заклепок, представляющих собой цилиндрические стержни с головками.Клепка металла применяется для создания неразъемного соединения деталей, а также соединения листового полосового и фасонного металла. Заклепочные соединения применяют при ремонтах воздуховодов и вентиляторов, а также при изготовлении отдельных деталей вентиляционных систем.Клепка металла подразделяется на холодную, горячую и смешанную. Заклепки изготовляются из мягкой стали и состоят из цилиндрического стержня и головки, называемой закладной.
Головка, которая расклепывается на другом конце стержня и служит для скрепления деталей, называется замыкающей. Клепка называется обыкновенной, если обе головки заклепки находятся над поверхностями склепанных деталей, и потайной, если головки заклепки помещены заподлицо с поверхностями склепанных частей.Толщина заклепок выбирается расчетом. Длина стержня заклепки между головками не должна превышать пяти диаметров стержня; в случае отсутствия этого соотношения следует заклепочное соединение заменить болтовым. Клепку производят на специальных стальных поддержках, имеющих углубление по форме головки заклепки, чтобы не смять ее при расклепывании.Чтобы поддержка не отскакивала от головки при нанесении ударов молотком, вес ее должен быть в 4—5 раз больше веса молотка. Молоток по весу выбирают в зависимости от диаметра стержня заклепки.Для склепывания деталей, кроме слесарного молотка (лучше с квадратным бойком) и стальной поддержки, применяют стальную натяжку для уплотнения и прижимания склепываемых деталей друг к другу и к головке заклепки и стальную обжимку для окончательного формирования замыкающей головки.Натяжки и обжимки изготовляются из инструментальной стали У8. Их рабочий конец на длине около 15 мм закаливается.Клепка металла может производиться также и механизированным методом при помощи пневматических молотков и клепальных машин.Шабрение – это операция, заключающаяся в снятии тонких слоев материала с поверхности заготовки с помощью режущего инструмента - шабера.Процесс шабрения преследует цель получения правильной геометрической формы и хорошей чистоты обрабатываемой поверхности, а также обеспечения необходимой плотности прилегания сопрягаемых деталей. Шабрение применяется для окончательной обработки трущихся поверхностей металлорежущих станков, рабочих поверхностей проверочных плит, линеек, призм и др. Точность обработки поверхности шабрением достигает 0,005 мм.Шабрение поверхности производят следующим образом. Сначала тщательно, насухо вытирают тряпками или ветошью рабочую поверхность проверочной плиты, затем наносят на нее тонкий и ровный слой краски. После этого, поверхность детали подлежащей шабрению, тщательно и насухо вытирают тряпкой, накладывают деталь на поверхность проверочной плиты и с легким нажимом передвигают ее в круговую два-три раза. Окрашенную таким образом деталь зажимают в тисках и шабером соскабливают окрашенные места.