Файл: Министерство строительства и жилищнокоммунального хозяйства российской федерации.pdf

СП 406.1325800.2018
5.1.7 Сварные соединения труб диаметром от 57 до 89 мм необходимо испытывать на сплющива­
ние по ГОСТ 8695. Для испытания на сплющивание отбирают один образец.
5.1.8 Если образцы, вырезанные из сварного соединения, имеют неудовлетворительные показа­
тели механических свойств, то испытания проводят на удвоенном количестве образцов, вырезанных из повторно сваренного допускного стыка. В случае получения при повторном испытании неудовлетвори­
тельных результатов сварщика признают не выдержавшим испытание, и он должен пройти внеочеред­
ную аттестацию. Требования к порядку проведения внеочередной аттестации приведены в [1].
5.1.9 При автоматической сварке допускается не проводить механические испытания допускных стыков при обеспечении объективного 100%-ного контроля режимов сварки техническими средствами и их соответствии режимам, зафиксированным при аттестации технологии сварки. При этом в произ­
водственно-технологической документации данные процедуры должны быть регламентированы.
5.1.10 При автоматической контактной стыковой сварке оплавлением КСС при допускных испыта­
ниях подлежат:
- ВИК при подготовке и сборке труб для автоматической контактной стыковой сварки оплавлением;
- контролю автоматической регистрации параметров сварки по результатам выполнения каждого сварного соединения;
- контролю автоматической регистрации параметров термообработки по результатам выполне­
ния каждого сварного соединения и подтверждению их соответствия заданным значениям;
- ВИК внешнего вида сварного соединения снаружи трубы;
- механическим испытаниям;
- АУЗК.
Допускные стыки, выполненные контактной стыковой сваркой оплавлением и прошедшие ВИК, подвергают механическим испытаниям. Образцы, вырезанные из допускного стыка, испытывают на из­
гиб. Схема вырезки и необходимое количество образцов для механических испытаний должны соот­
ветствовать приведенным на рисунке 5.1 и в таблице 5.1.
Образцы для проведения механических испытаний должны быть подготовлены в соответствии с требованиями ГОСТ 6996.
Сварщики-операторы признаются прошедшими допускные испытания, если по результатам ВИК параметров сварки КСС и результатам механических испытаний получены положительные заключения, что должно быть отражено в протоколе допускных испытаний.
Если результаты ВИК, механических испытаний или параметры сварки являются неудовлетвори­
тельными (брак), после выяснения и устранения причин брака разрешается выполнить сварку и кон­
троль другого допускного сварного соединения. В случае получения при повторном контроле неудов­
летворительных результатов сварщик-оператор признается не выдержавшим испытание. К повторному испытанию оператор может быть допущен только после внеочередной аттестации.
5.1.11 Сварщики, участвовавшие в аттестации технологии сварки и выполнившие КСС, признан­
ное годным, от аттестации на допускных стыках освобождаются. Перерыв между проведенной атте­
стацией технологии сварки и началом выполнения данных сварных соединений должен быть не более
6 мес при перерыве в работе не более 3 мес.
5.1.12 По требованию застройщика (технического заказчика) объем и способы механических ис­
пытаний могут быть увеличены.
5.1.13 Сварочные работы должны выполняться под руководством аттестованного специалиста сварочного производства не ниже уровня II профессиональной подготовки.
5.2 Требования к сварочным материалам
5.2.1 Для сварки трубопроводов могут быть применены:
- электроды с основным и целлюлозным видами покрытия для ручной дуговой сварки;
- проволоки сплошного сечения для механизированной, автоматической сварки в среде защит­
ных газов и автоматической сварки под флюсом;
- присадочные прутки для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом;
- порошковые проволоки для механизированной и автоматической сварки в среде защитных газов;
- самозащитные порошковые проволоки для механизированной и автоматической сварки;
- плавленые и керамические (агломерированные) флюсы для автоматической сварки проволокой сплошного сечения;
- защитные газы (газообразный аргон, газообразная двуокись углерода и их смеси) для ручной дуговой и механизированной сварки неплавящимся электродом, механизированной и автоматической сварки проволокой сплошного сечения и порошковой проволокой.
5

СП 406.1325800.2018
5.2.2 Защитные газы и их смеси для механизированной и автоматической сварки должны соот­
ветствовать требованиям ГОСТ 10157 (аргон газообразный, высший сорт), ГОСТ 8050 (газообразная и жидкая двуокись углерода, высший сорт), ТУ и документов, подтверждающих качество. Требования к аттестации защитных газов и их смесей приведены в [2].
5.2.3 Сварочные материалы должны проходить входной контроль в порядке, установленном в организации, выполняющей сварочные работы. При входном контроле следует проверять:
- наличие документа, подтверждающего качество, на конкретную партию, а также соответствие маркировки и условного обозначения в документе, подтверждающем качество (для сварочных матери­
алов импортного производства — дубликат документа, подтверждающего качество, на русском языке, заверенный поставщиком);
- сохранность упаковки;
- диаметр электродов и проволок и соответствие данным документа, подтверждающего качество;
- состояние поверхности покрытия электродов и проволоки;
- степень разнотолщинности покрытия электродов.
5.2.4 Сварочные материалы следует хранить в соответствии с рекомендациями предприятий- изготовителей. В случае отсутствия рекомендаций по хранению сварочные электроды следует хра­
нить в помещениях при температуре воздуха не ниже 15 °С, относительной влажности не более 60 % в количестве не более пяти упаковок (рядов) в высоту. При хранении сварочных материалов более одного года сварочные материалы должны пройти повторную проверку сварочно-технологических свойств.
5.2.5 Электроды, проволоки, флюсы, хранящиеся с нарушением герметичности упаковки, должны пройти повторный входной контроль в соответствии с требованиями 5.2.2 и должны быть использованы в первую очередь.
Флюсы перед сваркой должны подвергаться сушке или прокалке в соответствии с требованиями
ТУ. Не допускается смешивать флюсы разных марок и способов изготовления.
5.3 Требования к сварочному оборудованию
5.3.1 Требования к применяемому сварочному оборудованию приведены в [3].
5.3.2 Следует применять сварочное и вспомогательное оборудование, обеспечивающее соблю­
дение требований операционной технологической карты сборки и сварки, а также контроль режимов сварки в пределах устанавливаемых диапазонов.
5.3.3 Применяемое сварочное и вспомогательное оборудование должно соответствовать ТУ пред­
приятия-изготовителя и применяться при наличии:
- технического описания или руководства по эксплуатации с рекомендациями по режимам сварки и паспорта на оборудование;
- ТУ или спецификаций на изготовление сварочного оборудования;
- действующих свидетельств об аттестации сварочного оборудования.
5.3.4 Сварочное оборудование должно быть пригодным для его использования в составе пере­
движных и самоходных агрегатов при пониженном качестве электросети переменного тока, характер­
ном для сетей ограниченной мощности. При колебаниях напряжения электросети от плюс 10 % до ми­
нус 10 % номинального значения изменение установленной величины тока (напряжения) на сварочном посту не должно превышать ±2 %.
5.3.5 Максимальные колебания установленных значений сварочного тока и напряжения из-за вза­
имного влияния постов должны быть не более ±5 % установленных значений при использовании источ­
ников тока для компоновки автономных многопостовых агрегатов питания сварочных постов.
5.3.6 Каждый сварочный комплекс для автоматической контактной стыковой сварки оплавлением должен проходить приемо-сдаточные испытания на предприятии-изготовителе, включая сварку кон­
трольных стыков, термообработку (при необходимости), НК и механические испытания в соответствии с требованиями настоящего свода правил. Поставка сварочных комплексов должна осуществляться с приложением в составе документации технологического описания или руководства по эксплуатации с рекомендациями по режимам сварки.
5.3.7 Сварочное и вспомогательное оборудование для автоматической контактной стыковой свар­
ки оплавлением должно обеспечивать:
- автоматическое управление процессом сварки по заданным параметрам;
- автоматическую регистрацию параметров процесса сварки;
6

СП 406.1325800.2018
- автоматический анализ возможных отклонений параметров и подтверждение соответствия (ре­
зультат выносится на пульт управления) процесса заданному режиму сварки;
- формирование электронного паспорта на сварное соединение;
- удаление внутреннего грата и очистку полости труб;
- регистрацию качества удаления внутреннего грата;
- удаление наружного грата;
- проведение термообработки сварного соединения (при необходимости);
- автоматическое управление и регистрацию параметров термообработки.
6 Подготовка к сварке труб и сборка стыков
6.1 Подготовка к сварке труб и деталей трубопроводов
6.1.1 Приемку труб, деталей, ТПА для строительства трубопроводов необходимо проводить в со­
ответствии с пунктом 6.2.1 СП 86.13330.2014.
6.1.2 Каждая партия труб должна иметь документ предприятия-изготовителя, подтверждающий качество, в котором указывают номер заказа, ТУ или стандарт на поставку, размеры, номер плавки и номер партии, количество и заводские номера труб, результаты гидравлических и механических ис­
пытаний. Все детали, узлы трубопроводов и элементы ТПА должны иметь технические паспорта. При строительстве и реконструкции трубопровода не допускается использование бывших в употреблении труб.
6.1.3 Трубы, показатели которых по данным документа предприятия-изготовителя не соответству­
ют требованиям стандартов и ТУ или если их номера не значатся в полученных документах, подтверж­
дающих качество, следует исключить из дальнейшей приемки.
6.1.4 По результатам входного контроля трубы считаются годными при условии, что они соот­
ветствуют требованиям действующих стандартов или ТУ на поставку. Результаты контроля труб долж­
ны быть зафиксированы в журнале верификации закупленной продукции по форме, приведенной в
ГОСТ 24297—2013, приложение А.
6.1.5 Обработку (переточку) кромок под сварку в случае несоответствия заводской разделки кро­
мок требованиям технологии сварки следует проводить механическим способом.
6.1.6 Допускается проводить резку труб механизированной кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с последующей механической обработкой. При этом металл кромок, образо­
вавшихся после газовой или плазменной резки, должен быть удален на глубину не менее 1 мм.
6.1.7 Перед сборкой внутренняя полость труб и деталей трубопроводов должна быть очищена от попавшего грунта, снега и других загрязнений, кромки разделки и прилегающие к ним внутренняя и наружная поверхность труб, СДТ, патрубков ТПА должны быть очищены до металлического блеска на ширину не менее 15 мм.
6.1.8 Выпуклость наружного и внутреннего швов на концах труб должна быть удалена механиче­
ским способом до остаточной высоты от 0 до 0,5 мм на длине:
- не менее 150 мм от торца для труб с номинальной толщиной стенки до 32,0 мм включительно;
- не менее 200 мм от торца для труб с номинальной толщиной стенки свыше 32,0 мм.
В месте удаления усиления швов должен быть обеспечен плавный переход к исходной поверхно­
сти трубы. Толщина стенки труб в месте удаления усиления швов не должна выходить за пределы до­
пустимых значений, если иное не предусмотрено требованиями ТУ или технологической инструкцией.
6.2 Сборка стыков под сварку
6.2.1 Сборку стыков под сварку следует выполнять в соответствии стребованиями подраздела 9.4
СП 86.13330.2014.
6.2.2 Требования к сборке стыков для автоматической контактной стыковой сварки оплавлением приведены в 7.5.
6.2.3 Требования к сборке стыков могут быть уточнены в техническом задании на производство работ.
6.2.4 Сборку стыков труб следует проводить на центраторах гидравлического или пневматическо­
го типов. Центратор не должен оставлять царапин, задиров, масляных пятен на внутренней поверх­
ности труб.
6.2.5 Освобождать жимки внутреннего центратора следует после завершения сварки:
7

СП 406.1325800.2018
- всего периметра первого (корневого) слоя шва ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия, механизированной сваркой проволокой сплошного сечения в углекислом газе, автома­
тической двухсторонней сваркой под флюсом;
- корневого слоя шва и горячего прохода ручной дуговой сваркой электродами с целлюлозным видом покрытия;
- корневого слоя шва и горячего прохода (первого заполняющего слоя) при автоматической свар­
ке проволокой сплошного сечения в защитных газах.
При выполнении сварки стыков на наружном центраторе центратор может быть удален после сварки не менее 60 % периметра стыка. При этом участки корневого слоя шва должны равномерно рас­
полагаться по периметру стыка.
6.2.6 Работу по сборке и сварке соединений «переходное кольцо + ТПА», а также стыков
«труба + переходное кольцо ТПА» следует выполнять на стадии подготовки укрупненных заготовок, обеспечивающих возможность позиционирования и фиксации стыков в удобном для сварки простран­
ственном положении.
6.2.7 В случае применения ТПА без приваренных (заводских) переходных колец под сварку монтаж узлов трубопроводов следует начинать с приварки переходных колец к торцам ТПА. Минимально допу­
стимая длина переходного кольца — не менее 250 мм. Допускается для технологических трубопроводов применение переходного кольца иного размера, установленного проектной документацией и (или) НД.
6.2.8 Сборку и сварку трубных элементов с ТПА следует проводить в открытом положении ТПА.
6.2.9 Сборку стыков труб, переходных колец и ТПА следует проводить с применением центратора, подготовленного для сборки стыка с различными наружными диаметрами соединяемых элементов.
6.2.10 Сборку на внутреннем центраторе стыков труб и деталей с заводской или подготовленной станками разделкой кромок следует осуществлять без прихваток. Если в процессе установки техноло­
гического зазора возникла необходимость в установке прихваток, то прихватки должны быть полностью удалены в процессе сварки корневого слоя шва.
6.2.11 В случае технической невозможности сборки стыков без прихваток разрешается установка прихваток с последующим удалением в процессе выполнения корневого слоя шва. При выполнении корня шва ручной дуговой сваркой допускается оставлять прихватки (с обязательным запиливанием мест начала и окончания), если свариваемый стык в процессе сборки после наложения прихваток не подвергался перемещениям. Количество и протяженность прихваток приведены в таблице 6.1.
Т а б л и ц а 6.1 — Требования к количеству и протяженности прихваток
Диаметр стыкуемых элементов, мм
Минимальное количество прихваток
Длина прихваток, мм
Свыше 1020 и более
4 150—200
Свыше 820 до 1020 включительно
4 100—150
Свыше 426 до 720 включительно
3 60—100
Свыше 219 до 426 включительно
3 40—60
Свыше 159 до 219 включительно
2 30—50
Свыше 14 до 159 включительно
2 10—15 6.2.12 Режимы сварки при выполнении прихваток должны соответствовать режимам сварки кор­
невого слоя шва.
6.2.13 При сборке труб на внутреннем центраторе под двухстороннюю автоматическую сварку поворотных стыков труб на трубосварочной базе допускается выполнение одной прихватки длиной
200 мм. Прихватку следует выполнять на режиме сварки первого наружного слоя шва, с обязательным запиливанием начального и конечного участков прихватки.
6.3 Предварительный и сопутствующий подогрев
6.3.1 Перед началом выполнения сварки корневого слоя шва или установкой прихваток следует проводить подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков.
6.3.2 Предварительный подогрев стыков труб должен выполняться в соответствии с пунктом 9.4.7
СП 86.13330.2014.

СП 406.1325800.2018
6.3.3 Температура предварительного подогрева свариваемы х кромок труб, СДТ, ТП А перед вы­
полнением прихваток и корневого слоя шва должна соответствовать:
- показателям таблицы 6.2 — для ручной дуговой сварки электродами с основным видом покры­
тия и механизированной сварки проволокой сплош ного сечения в углекислом газе;
- показателям таблицы 6.3 — для ручной дуговой сварки электродами с целлю лозным видом по­
крытия;
- от 50 до 80 °С независимо от тем пературы окруж аю щ его воздуха — для автоматической свар­
ки проволокой сплош ного сечения в защ и тн ы х газах неповоротны х кольцевы х сты ко вы х соединений труб;
- от 50 до 80 °С при тем пературе окружающ его воздуха ниже 0 °С и (или) при наличии влаги на свариваемы х кром ках — для автоматической двухсторонней сварки под ф люсом поворотны х кольце­
вы х сты ковы х соединений труб на трубосварочны х базах;
- от 100 до 130 °С независимо от температуры окружающ его воздуха — при ремонте сварны х со­
единений с толщ инами стенок до 27,0 мм включительно;
- от 150 до 180 °С независимо от температуры окружающ его воздуха — при ремонте сварны х со­
единений с толщ инами стенок свыше 27,0 мм;
- показателям таблицы 6.4 — при сварке труб с ТПА; при наличии в паспорте на запорную арма­
туру требований предприятия-изготовителя по максимально допустимой температуре нагрева корпуса в рабочей зоне для соединений «переходное кольцо — корпус арматуры» следует предпринять меры по ограничению температуры корпуса в рабочей зоне.
6.3.4 При сварке труб, труб с С ДТ или ТП А с различными толщ инами стенок или им ею щ их раз­
личное значение эквивалента углерода (Сэ) температура предварительного подогрева должна соответ­
ствовать максимальному значению, требуем ом у для одного из свариваемы х элементов.
Т а б л и ц а 6.2 — Температура предварительного подогрева свариваемых кромок труб при ручной дуговой сварке электродами с основным видом покрытия и механизированной сварке проволокой сплошного сечения в углекис­
лом газе первого (корневого) слоя шва, прихваток соединений труб, труб с СДТ
Эквивалент углерода основного металла (Сэ), %
Температура предварительного подогрева, °С, при толщине свариваемых элементов до 8,0 включ.
св. 8,0 до 10,0 включ.
св. 10,0 до 12,0 включ.
св. 12,0 до 14,0 включ.
св. 14,0 до 16,0 включ.
св. 16,0 до 18,0 включ.
св. 18,0 до 20,0 включ.
св. 27,0
До 0,43 включ.
Щш°с
-15 °С
Св. 0,43 до
0,46 включ.
+5 ‘ С
П р и м е ч а н и е фона ячеек:
— В настоящей таблице использованы следующие условные графические обозначения
— подогрев от 50 до 80 °С при температуре окружающего воздуха ниже 5 °С и (или) наличии влаги на концах труб;
-35 =С
— подогрев от 100 до 130 °С при температуре окружающего воздуха ниже указанной и от
50 до 80 °С при температуре окружающего воздуха ниже 5 °С и (или) наличии влаги на концах труб;
— подогрев от 100 до 130 °С независимо от температуры окружающего воздуха;
— подогрев от 150 до 180 °С независимо от температуры окружающего воздуха.
9