Файл: Учебное пособие издание второе, дополненное рекомендовано Министерством общего и профессионального.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 12.01.2024
Просмотров: 1060
Скачиваний: 5
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Таблица 3
1 ... 17 18 19 20 21 22 23 24 ... 37
Состав щелочного водного раствора (г/л)
для удаления накипи
Компоненты раствора
Сталь
Алюминий,
сплавы
Кальцинированная сода Na
2
О
2
35
10
Каустическая сода NaOH
25
—
Жидкое стекло Na
2
SiO
2
1,5
10
Хромпик К
2
Cr
2
O
7
—
1,0
Мыло хозяйственное
24
10
Детали помещают в ванну с раствором при температуре
90—95°С. Более совершенным является пневматический способ удаления нагара с применением крошки из скорлупы фруктовых косточек. Крошка струей сжатого воздуха по шлангу направляется на обрабатываемую поверхность. Уда- ряясь о поверхность детали, она разрушает слой нагара и других загрязнений, при этом не изменяется шероховатость поверхности детали. Это особенно важно для деталей из алю- миниевых сплавов, а также ответственных деталей: шату- нов, коленчатых валов, головки блока и др.
Для очистки от коррозии детали подвергают механичес- кой, химической или абразивно-жидкостной обработке.
Механическую обработку выполняют металлическими щетками или металлическим песком, подаваемым сжатым воздухом, при обработке массивных деталей. Мелкие дета- ли (пружины и д р . ) очищают от коррозии в галтовочных барабанах с чугунной крошкой. Барабан с загруженными деталями и чугунной крошкой заполняется водным раство- ром кальцинированной соды и хозяйственного мыла, зак- рывается крышкой и вращается с частотой 16—20 мин
–1
при температуре 60—70°С в течение 1,5—2,0 ч.
359
Химический метод очистки от коррозии заключается в травлении пораженных участков водными растворами сер- ной, соляной, фосфорной, азотной или других кислот с по- следующей промывкой чистой водой.
Очистку деталей от старых лакокрасочных покрытий про- водят при подготовке поверхности к повторной окраске. Ла- кокрасочные покрытия после капитального ремонта должны наноситься только на чистые поверхности. Выбор способа очи- стки зависит от многих факторов: марки старого покрытия, материала детали и др. Наибольшее распространение находит способ обработки деталей из черных металлов в ванне с вод- ным раствором каустической соды с концентрацией 50—100 г/л при температуре 85°С. По окончании обработки детали промывают в воде при температуре 50—60°С и нейтрализуют
10% водным раствором ортофосфорной кислоты.
Снимают старые лакокрасочные покрытия и с помощью смывов (СП-6, АФТ-1, СИ и др.) и растворителей (№ 646,
647 и др.). Смывки наносят распылением или кистью, вы- держивают 5—20 мин, а потом лакокрасочные покрытия сни- мают скребками и протирают очищенную поверхность вето- шью, смоченной уайт-спиритом.
В отдельных случаях лакокрасочные покрытия удаляют механическим способом с помощью металлических щеток различных конструкций. Работа выполняется вручную или с использованием механизированного инструмента.
К механическому способу снятия старых лакокрасочных покрытий относят металлопескоструйную очистку.
Применяется также и газопламенный метод очистки от старых красок с помощью кислородно-ацетиленового пла- мени, продукты сгорания удаляются металлическими щет- ками.
Для выполнения перечисленных выше способов очистки и мойки деталей применяются различные типы моечно-очи- стных машин: погружные, струйные, комбинированные и специальные.
360
Моечные машины струйного типа состоят из моечной камеры насосного агрегата, системы гидрантов с насадками, баков для растворов и транспортирующего устройства. Гид- ранты обычно размещаются внутри моечной камеры и име- ют специальные насадки. Баки снабжаются нагревающими устройствами типа трубчатых змеевиков, жаровых труб или теплоэлектронагревателей.
Принцип работы состоит в следующем. Из бака насосным агрегатом раствор под давлением 0,3—0,6 МПа подается в гид- ранты. Гидранты с помощью насадок образуют струи, кото- рые направляются на деталь и очищают ее от загрязнений.
Изменение положения детали в процессе мойки осуществля- ется с помощью вращающихся устройств или конвейера.
Моечные установки погружного типа изготовляются в виде ванн, роторных машин или машин с качающейся или вибрирующей платформой.
Ванны применяют на ремонтных предприятиях с неболь- шой производственной программой. Детали с загрязнения- ми помещают в ванну с раствором, подогретым до необхо- димой температуры, выдерживают и затем извлекают и пе- реносят в другие ванны для нейтрализации или смыва ос- татков моющего раствора.
В моющих машинах с качающейся или вибрирующей платформой детали устанавливают на платформы, которые погружают в ванны с раствором заданной температуры. Для ускоренного разрушения загрязнения платформы соверша- ют качающиеся или вибрирующие движения в циркулирую- щем потоке моющего раствора.
Специальные моющие машины предназначены для очи- стки загрязнений труднодоступных поверхностей: масляных каналов в шатунах, блоках цилиндров, коленчатых валах.
Аппараты дробеструйного типа очищают поверхности де- тали от загрязнений типа нагара, накипи, продуктов корро- зии, лакокрасочных отложений. Разрушение загрязнений про- исходит при ударе дроби по поверхности детали. Подача
361
дроби в зону удара происходит под действием сжатого воз- духа. В качестве дроби могут использоваться обычный квар- цевый песок, косточковая крошка, металлическая дробь.
Выбор рабочего агента производится из условия, чтобы он в процессе очистки не повреждал основной поверхности дета- ли.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Перечислить виды отложений, возникающих на рабочих
поверхностях.
2. Назвать причины образования, способы и оборудование для
удаления:
• асфальтосмолистых и масляно-грязевых отложений;
• накипи;
• нагара;
• продуктов коррозии;
• старых лакокрасочных покрытий.
3. Перечислить основные условия для выбора способа очист-
ки и мойки деталей автомобиля.
Виды дефектов и методы контроля деталей
автомобиля
После очистки от загрязнений и мойки детали подвер- гают дефектации с целью обнаружения в них дефектов и сортировки на годные для дальнейшего использования, тре- бующие ремонта и негодные. Разбраковку ведут в соответ- ствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей, выполненными в виде карт. В карту вносят следу- ющие данные: общие сведения о детали; перечень возмож- ных дефектов; способы обнаружения дефектов; указания о
362
Выбор рабочего агента производится из условия, чтобы он в процессе очистки не повреждал основной поверхности дета- ли.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Перечислить виды отложений, возникающих на рабочих
поверхностях.
2. Назвать причины образования, способы и оборудование для
удаления:
• асфальтосмолистых и масляно-грязевых отложений;
• накипи;
• нагара;
• продуктов коррозии;
• старых лакокрасочных покрытий.
3. Перечислить основные условия для выбора способа очист-
ки и мойки деталей автомобиля.
Виды дефектов и методы контроля деталей
автомобиля
После очистки от загрязнений и мойки детали подвер- гают дефектации с целью обнаружения в них дефектов и сортировки на годные для дальнейшего использования, тре- бующие ремонта и негодные. Разбраковку ведут в соответ- ствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей, выполненными в виде карт. В карту вносят следу- ющие данные: общие сведения о детали; перечень возмож- ных дефектов; способы обнаружения дефектов; указания о
362
допустимости дефектов и рекомендуемые способы их уст- ранения.
К деталям, годным для дальнейшего использования, от- носят те, которые имеют допустимые размеры и шерохова- тость поверхности, согласно чертежу, и не имеют наружных и внутренних дефектов. Такие детали отправляют на склад запасных частей или в комплектовочное отделение.
Детали, износ которых больше допустимого, но годные к дальнейшей эксплуатации, направляют на склад накопле- ния деталей, а далее — в соответствующие ремонтные цехи для восстановления.
Негодные детали отправляют на металлолом, а вместо них со склада выписываются запасные детали.
В соответствии с техническими условиями процесс де- фектации проводится в следующем порядке. Сначала вне- шним осмотром обнаруживают повреждения: видимые тре- щины, пробоины, задиры, риски, коррозию и т.п.; оцени- вают состояние трущихся поверхностей и соответствие их нормальному процессу эксплуатации. Далее детали, прошед- шие внешний осмотр, проверяются на соответствие их гео- метрических параметров и физико-механических свойств с заданными по чертежу. Из числа геометрических парамет- ров устанавливаются действительные размеры деталей, по- грешности формы (овальность, конусность, прогиб), погреш- ности расположения (биение, несоосность, непараллельность и др.).
Измерение некоторых параметров приводится на рис. 160,
161, 162.
Полученные результаты измерений сравниваются по чер- тежу. Они позволяют установить годность деталей и дают возможность прогнозирования остаточного ресурса пары тре- ния, например по разности размеров:
Δd a
= d пред.
– d действ.
(отверстие);
363
К деталям, годным для дальнейшего использования, от- носят те, которые имеют допустимые размеры и шерохова- тость поверхности, согласно чертежу, и не имеют наружных и внутренних дефектов. Такие детали отправляют на склад запасных частей или в комплектовочное отделение.
Детали, износ которых больше допустимого, но годные к дальнейшей эксплуатации, направляют на склад накопле- ния деталей, а далее — в соответствующие ремонтные цехи для восстановления.
Негодные детали отправляют на металлолом, а вместо них со склада выписываются запасные детали.
В соответствии с техническими условиями процесс де- фектации проводится в следующем порядке. Сначала вне- шним осмотром обнаруживают повреждения: видимые тре- щины, пробоины, задиры, риски, коррозию и т.п.; оцени- вают состояние трущихся поверхностей и соответствие их нормальному процессу эксплуатации. Далее детали, прошед- шие внешний осмотр, проверяются на соответствие их гео- метрических параметров и физико-механических свойств с заданными по чертежу. Из числа геометрических парамет- ров устанавливаются действительные размеры деталей, по- грешности формы (овальность, конусность, прогиб), погреш- ности расположения (биение, несоосность, непараллельность и др.).
Измерение некоторых параметров приводится на рис. 160,
161, 162.
Полученные результаты измерений сравниваются по чер- тежу. Они позволяют установить годность деталей и дают возможность прогнозирования остаточного ресурса пары тре- ния, например по разности размеров:
Δd a
= d пред.
– d действ.
(отверстие);
363
Рис. 162. Измерение биения (а) и непрямолинейности (б)
364
Δ d b
= d действ.
– d пред.
(вал), где d действ.
и d пред.
— действительный измеренный и пре- дельный размеры детали.
Величина Δ d с учетом величины износа должна обеспе- чить нормальную работу пары трения до следующего ремон- та.
В процессе эксплуатации автомобиля происходят изме- нения физико-механических свойств деталей. Контроль за изменением свойств осуществляется по величине твердости, измерение которой производится твердомерами. Твердость детали должна быть не ниже указанной на чертеже или в технических условиях.
Потерю жесткости рессор и пружин оценивают по вели- чине прогиба при определенней нагрузке на специальных при- способлениях.
Окончательное заключение о годности деталей делается после контроля дефектов.
Под дефектом понимается недопустимая несплошность металла детали.
К числу дефектов, встречающихся в деталях автомоби- ля, относятся трещины различного происхождения (свароч- ные, усталостные, закалочные, шлифовочные, водородные и др.), коррозионные изъязвления, поры, неметаллические включения и др. По расположению дефекты бывают поверх- ностными и внутренними. Известно большое разнообразие методов установления дефектов. Из них в авторемонтном производстве наибольшее применение нашли такие методы неразрушающего контроля как магнитный, капиллярный и ультразвуковой.
Сущность магнитного метода контроля состоит в том, что при намагничивании контролируемой детали дефекты создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью, вызывающей изменение величины и направления магнит- ного потока. Магнитные силовые линии проходят через де-
365
таль и огибают дефект, как препятствие с малой магнитной проницаемостью.
Для выявления дефектных мест деталь сначала намаг- ничивают, а затем поливают суспензией или наносят равно- мерный слой сухого магнитного порошка. Суспензия пред- ставляет собой смесь керосина и трансформаторного масла в одинаковом соотношении, в котором во взвешенном состоя- нии находятся частицы магнитного порожка (оксид железа).
Магнитный порошок под действием магнитного поля будет притянут краями дефекта и четко обрисует его границы.
После контроля детали необходимо размагнитить, для чего при переменном токе деталь медленно выводят из со- леноида, а при постоянном токе меняют полярность, посте- пенно уменьшая ток.
Метод магнитной дефектоскопии обеспечивает высокую производительность и дает возможность обнаружить трещи- ны шириной до 0,001 мм на глубине до 6 мм. Применяется метод для контроля деталей, изготовленных из ферромаг- нитных материалов (сталь, чугун).
Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы и других материалов применяют капиллярный метод дефектоскопии.
Сущность капиллярной дефектоскопии заключается в том, что на контролируемую поверхность наносят слой спе- циального цветоконтрастного жидкого индикаторного веще- ства.
Поверхностные дефекты представляют собой капилляр- ные сосуды, способные «всасывать» смачивающие их жид- кости; в результате такие дефекты оказываются заполнен- ными индикаторным веществом. Избыток индикаторной жидкости удаляют с поверхности. Затем с помощью прояви- телей индикаторную жидкость извлекают и на поверхности появляются очертания дефекта.
Одним из способов капиллярного метода контроля явля- ется «керосиновая проба». На поверхность детали наносят
366
Для выявления дефектных мест деталь сначала намаг- ничивают, а затем поливают суспензией или наносят равно- мерный слой сухого магнитного порошка. Суспензия пред- ставляет собой смесь керосина и трансформаторного масла в одинаковом соотношении, в котором во взвешенном состоя- нии находятся частицы магнитного порожка (оксид железа).
Магнитный порошок под действием магнитного поля будет притянут краями дефекта и четко обрисует его границы.
После контроля детали необходимо размагнитить, для чего при переменном токе деталь медленно выводят из со- леноида, а при постоянном токе меняют полярность, посте- пенно уменьшая ток.
Метод магнитной дефектоскопии обеспечивает высокую производительность и дает возможность обнаружить трещи- ны шириной до 0,001 мм на глубине до 6 мм. Применяется метод для контроля деталей, изготовленных из ферромаг- нитных материалов (сталь, чугун).
Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы и других материалов применяют капиллярный метод дефектоскопии.
Сущность капиллярной дефектоскопии заключается в том, что на контролируемую поверхность наносят слой спе- циального цветоконтрастного жидкого индикаторного веще- ства.
Поверхностные дефекты представляют собой капилляр- ные сосуды, способные «всасывать» смачивающие их жид- кости; в результате такие дефекты оказываются заполнен- ными индикаторным веществом. Избыток индикаторной жидкости удаляют с поверхности. Затем с помощью прояви- телей индикаторную жидкость извлекают и на поверхности появляются очертания дефекта.
Одним из способов капиллярного метода контроля явля- ется «керосиновая проба». На поверхность детали наносят
366
слой керосина и выдерживают в течение 15—20 мин. Затем ветошью тщательно протирают поверхность насухо. Далее на поверхность наносят проявитель, представляющий собой водно-меловой раствор. При высыхании мел вытягивает ке- росин и на поверхности появляется керосиновое пятно. Спо- соб весьма прост, но образующееся пятно не дает полных сведений о форме и размерах дефекта.
Поэтому более широко для выявления поверхностных де- фектов применяется способ красок. В качестве индикатор- ной жидкости рекомендуются растворы: 50% бензола, 50% скипидара с краской судан IV (судан III); 40% керосина, 40% бензола, 20% скипидара с краской судан IV.
Судан прибавляют к индикаторной жидкости в количе- стве до 1%.
На контролируемую поверхность наносят мягкой кистью индикаторную жидкость и выдерживают 3—5 мин. Затем поверхность очищают от остатков индикаторной жидкости ветошью, смоченной 5%-ным раствором кальцинированной соды, и протирают насухо. Далее на контролируемую поверх- ность с помощью пульверизатора наносят проявитель. Со- став проявителя: 300 г мела (зубной порошок), 0,5 л воды,
0,5 л этилового спирта.
Первое наблюдение следов дефекта проводится через 3—
5 мин после высыхания мела. Трещины проявляются в виде красных полос, поры — в виде пятен. Второе наблюдение ведется через 20—30 мин. За это время жидкость растекает- ся, ширина полос увеличивается. При ширине дефекта
0,01 мм ширина цветного следа равна 1 мм.
Разновидностью капиллярного метода служит люминес- центный способ контроля дефектов, основанный на свойстве некоторых веществ светиться при облучении их ультрафио- летовыми лучами.
Очищенные и обезжиренные детали помещают на 10—
15 мин в ванну с флюоресцирующей жидкостью, имею- щей состав 50% керосина, 25 — бензина и 25% трансфор-
367
Поэтому более широко для выявления поверхностных де- фектов применяется способ красок. В качестве индикатор- ной жидкости рекомендуются растворы: 50% бензола, 50% скипидара с краской судан IV (судан III); 40% керосина, 40% бензола, 20% скипидара с краской судан IV.
Судан прибавляют к индикаторной жидкости в количе- стве до 1%.
На контролируемую поверхность наносят мягкой кистью индикаторную жидкость и выдерживают 3—5 мин. Затем поверхность очищают от остатков индикаторной жидкости ветошью, смоченной 5%-ным раствором кальцинированной соды, и протирают насухо. Далее на контролируемую поверх- ность с помощью пульверизатора наносят проявитель. Со- став проявителя: 300 г мела (зубной порошок), 0,5 л воды,
0,5 л этилового спирта.
Первое наблюдение следов дефекта проводится через 3—
5 мин после высыхания мела. Трещины проявляются в виде красных полос, поры — в виде пятен. Второе наблюдение ведется через 20—30 мин. За это время жидкость растекает- ся, ширина полос увеличивается. При ширине дефекта
0,01 мм ширина цветного следа равна 1 мм.
Разновидностью капиллярного метода служит люминес- центный способ контроля дефектов, основанный на свойстве некоторых веществ светиться при облучении их ультрафио- летовыми лучами.
Очищенные и обезжиренные детали помещают на 10—
15 мин в ванну с флюоресцирующей жидкостью, имею- щей состав 50% керосина, 25 — бензина и 25% трансфор-
367