Файл: Технологический процесс изготовления шкива.docx

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Курсовая работа

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 12.01.2024

Просмотров: 208

Скачиваний: 7

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.


Таблица 2.1 – Маршрутный технологический процесс изготовления детали шкив

№ операции
Название операции
Оборудование

00
отрезная
CARIF 450 BA CNC

05
токарная с ЧПУ черновая
HTC40z

10
токарная с ЧПУ чистовая
HTC40z

15
сверлильная с ЧПУ
PD1616

20
термическая
Закалочная электропечь ПВП 5000/12,5М

25
шлифовальная с ЧПУ чистовая
ОШ-642Ф3

30
Контрольная с ЧПУ
MH3D DCC NS

Таблица 2.2 – Квалитеты точности по операциям технологических процессов

Номер операции
Наименование операции
Стадия
Квалитет точности

диаметраль-ных размеров
продольных размеров

00
отрезная
–
14
14

05
токарная
черновая
12
12

10
токарная
чистовая
9
9

15
сверлильная
–
13
–

20
термическая
–
–
–

25
шлифовальная
чистовая
6
7

30
контрольная
–
–
–


3. Операционные эскизы технологического процесса изготовления детали
00 Отрезная операция с ЧПУ, станок CARIF 450 BA CNC



05 Токарная операция с ЧПУ черновая, станок HTC40z

1-й установ



2-й установ



10 Токарная операция с ЧПУ чистовая, станок HTC40z

1-й установ



2-й установ



15 Сверлильная операция с ЧПУ, станок PD1616



30 Шлифовальная операция с ЧПУ чистовая, станок ОШ-642Ф3
При обработки углеродистой стали и подачи Sz = 0,1 .
F = 27,3 [2К, П3, С.135]

P = F × Σlp × Кp (кг).
где:

Σlp – суммарная длина режущих кромок зубьев одновременно участвующих в работе

Кp – коэффициент Учитывающий условия работы

Σlp = l ×
где:

Zp - число зубьев, одновременно участвующих в работе.

Zc – число зубьев в секунду.

l - длина протачиваемого в мм.
Zp =

Zp = = 2,88
где:

t - шаг зубьев.

Округляем до ближайшего целого числа Zp = 3.

Zc = 2
Станок модели 2Н125.

Деталь закрепляем в кондукторе. На этой операции сверлиться отверстие Д=10 на глубину 12мм.

Глубина резания при сверлении.
(мм);
где:

Д- диаметр отверстия или сверла.
мм
Длина рабочего хода.
Lр.х.= l + y (мм);

где:

l – длина резанья в мм.

l = 12мм.

y – длина подвода врезания и перебега инструмента в мм.
y = 3 мм [2,с.303]

Lр.х.= 12 + 3 = 15 мм
Назначаем подачу.

Для сверления быстрорежущими сверлами с точностью не выше 5 класса (12 кволетета) для диаметра равного 5 мм.

S = 0,1 [2,с2,с.111]
Уточняем подачу по паспорту станка.
Sо = 0,1 для станка 2Н125 [3,с.282]
Определяем стойкость инструмента Тр в минутах резания.
Тр = 20 мин. [для Д = 10 мм] [2,с4,с.114]
Расчет скорости резания.
V = Vтабл× К1×К2×К3
где:

К1 – коэффициент зависимости от обработанного материала

К2 – Коэффициент, зависящий от стойкости материала инструмента

К3 – коэффициент, зависящий от отношения длины и диаметра
Vтабл =24 [2,с4,с.115]

К1=0,9 [2,с4,с.116]

К2=1,25 [2,с4,с.116]

К3=1,0 [2,с4,с.117]

V=24×0,9×1,25×1,0=27м/мин
Расчет частоты вращения шпинделя.
n= (мин )

n= =1790,7 мин
Уточняем n по паспорту станка.
Nст =1400 мин [3,с. 282]
Определяем V действительное.
Vд = ( )

Vд = =21,98 м/мин
Проверяем выбранный режим резания по осевой силе резания.
Ро=Ртабл×Кр [2к,с5,с.124]
Где:

Кр-коэффицент зависящий от обрабатываемого материала.

Для наших условий обрабатывания:
Ртабл=11кг=1100H [2к,с5,с.124]

Кр=1,0 [2к,с5,с.126]
Следовательно, Ро=1100, что вполне удовлетворяет паспортным данным станка так как:
Рmax= 9000 Н [3,с. 282]
Проверяем выбранный режим резания по мощности резания.
Nрез=Nтабл×Kn× (кВт) [2к,с6,с.126]
Для заданных условий обработки:
Nтабл=0,2 кВт [2к,с6,с.126]

Kn= 0,9 [2к,с6,с.126]

Nрез=0,2×0,9× =0,324 кВт
По паспорту станка nэл.дв.=2,8 кВт
ή=0,8

2,8×0,8>0,324

2,24 кВт >0,324 кВт
Расчет основного машинного времени.

Тм= (мин)

Тм= =0,084 мин
Σlp = 19 × = 28,5

Р = 27,3×28,5 ×1 × 1,0 = 778,05 кг
Проверяем достаточность тяговой силы станка протягивание возможно при выполнении условия Р ≤ О, где: О – тяговая сила станка.

У станка 7523 = 10000 кг. Следовательно, протягивание возможно, т.к. 778,05 < 10000.

5. Определяем скорость резания допускаемую мощностью электродвигателя станка.

Vдоп. =

Nэл.дв. станка 7523= 18,5 кВт

η = 0,85

Vдоп. = = 123,7 .
Следовательно, скорость резания равна 7 . Вполне может быть использовано на станке.

6. Определим стойкость протяжки.

Для шпоночных протяжек при обработки стали с твердостью НВ меньше 200

Т = 60 мин [2К, П5, с. 137]

7. Определим машинное время.
Тм = × K = (мин).

К = 1 +
где:

V – скорость рабочего хода

Vox – скорость обратного хода

По паспорту станка Vox = 20 .

К = 1 + = 1,35

Lpx = lп + l + lдоп
где:

Lpx - длина рабочего хода протяжки

lп =28,5 мм

l = 60 мм

lдоп - перебег принимается от 30 до 50 мм.

lдоп =30 мм.
Lpx =28,5+60+30=118,5 мм

Тм = × 1,3 = 0,022 мин

Станок модели 16К20. Заготовка закрепляется в трехкулачковом патроне.

На этой операции:

Подрезается торец, выдерживая размер 19 мм

Подрезается торец, выдерживая размер 14 мм

Снимается фаска 2 45 .

Переход 2. Подрезаем торец.

Устанавливаем глубину резания. Припуск снимаем за 1 проход (чистовой).
t= (мм)
где:

Д-Диаметр заготовки равна 15,5,

d-диаметр детали
t= =0,75 мм
Назначаем подачу.

So=0,15мм/об, [2к,т2,с.23]

По паспорту станка 16К20 So=0,15мм/об.

Определяем скорость резания допускаемым резцом.
V=Vтабл. К1 К2 К3 (м/мин) [2к,т4,с.29]

К1-Коэффицент зависящий от обработочного материала

К2- Коэффициент зависящий от стойкости и марки твердого сплава


К3- Коэффициент, зависящий от вида обработки.

При t=0,75 мм So=0,15 мм/об Vтабл=57 м/мин
К1=0,85

К2=1,15

К3=1,35

V= 57 0,85 1,15 1,35=75,22 м/мин
Определяем частоту вращения шпинделя соответствующей найденной скорости резания.
n= (мин )

n= =1545,5 мин
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка.

nст= 1250 мин [3, с. 279]

Определяем действительную скорость резания.
Vд= (м/мин)

Vд= =60,84 м/мин
Определяем силу резания.

Pz=Pzтабл К1 К2 (Н)
где:

К1- коэффициент зависящий от обрабатываемого материала.

К2- коэффициент зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом.

При подаче So=0,15 мм/об и t=0,75 мм Pzтабл=50кг= 500 Н.

К1-1,0 для стали НВ-200

К2-1,0 для скорости резания меньше 100м/мин. [2к,т5,с.36.]
Pz= 500 1,0 10=500 Н
Определяем мощность затрат на резание.
Nрез= (кВт)

Nрез= =0,50 кВт
Nэл.ст. 16К20 равняется 10кВт, КПД=0,75 [3,с. 279]

0,5<10 0,75

0,5кВТ<7,5кВт

Следовательно, обработка возможна.

Определяем машинное время.
Тм= (мин)
Где:

i-количество проходов

L=l+y+∆ (мм)
Где:

L- длина обработки;

l-длина резания; l=48мм

y-величина врезания y=4

∆- величина перебега, обработка в «упор» ∆=0
L=48+4+0=52 мм

Тм= =0,28 мин

Заключение
В результате выполнения данного курсового проекта была достигнута поставленная цель, т. е. разработан технологический процесс изготовления детали «шкив» в серийном производстве и соответственно были решены задачи:

Смотрите также файлы