Файл: Отчет по технической практике студента чмк по специальности 150411 "Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования".doc
Добавлен: 12.01.2024
Просмотров: 217
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
1) частичную разборку (снятие крышек), необходимую для осмотра деталей;
2) очистку и промывку деталей и картеров; если необходимо — смену масла;
3) осмотр валов, подшипников, зубчатых зацеплений, муфт, направляющих и
других деталей и устранение мелких дефектов;
4) проверку и смену уплотнительных устройств и резьбовых соединений;
5) проверку точности и регулировку машин и агрегатов;
6) уточнение объемов намеченных планом ремонтов.
Осмотры осуществляют дневные и дежурные ремонтные бригады с участием эксплуатационного персонала. Осмотры проводят через определенные промежутки времени, которые предусмотрены графиком ремонтов, в зависимости от условий работы оборудования. Результаты осмотров записывают в агрегатные журналы.
Ревизии отличаются от осмотров более глубокой проверкой состояния оборудования и в частности определением размеров износа и дефектоскопией ответственных деталей, определением способов ремонта или необходимости замены деталей, а также наличием работ по устранению обнаруженных мелких дефектов. Ревизии выполняют в соответствии с графиком ремонтов.
Объемы и периодичность выполнения ревизий регламентированы Правилами технической эксплуатации механического оборудования металлургических цехов.
Текущие ремонты (Т)
Текущие, ремонты выполняют на месте установки оборудования; они включают частичную разборку механизмов, маркировку, очистку и ревизию деталей, определение степени их износа, замену быстроизнашивающихся деталей, сроки службы которых составляют не менее одного межремонтного периода, выверку отдельных узлов, смену масла в картерах и централизованных системах, смену уплотнений, проверку и замену креплений, проверку зазоров, зачистку рабочих поверхностей, а также все работы, выполняемые при осмотре машин.
В зависимости от объема работ различают первый, второй и третий текущие ремонты, соотношение трудоемкостей которых обычно 1:2:3, или 8, 16, 24 ч.
Текущие ремонты проводят в дни плановых остановок оборудования, в соответствии с графиком.
Текущие ремонты выполняют дневные ремонтные бригады под руководством мастера, ответственного за содержание грузоподъемных кранов в исправном состоянии.
Капитальные ремонты (К) . . '
Капитальные ремонты включают следующие работы:
а) полную разборку машины и маркировку деталей;
б) очистку и промывку всех деталей и их разбраковку;
в) замену или исправление основных (базовых) деталей;
г) полную замену или восстановление изношенных деталей;
д) ремонт опорных рам и замену крепежных деталей;
е) сборку и выверку машины по осям и относительно других машин;
ж) при необходимости реконструкцию отдельных узлов или модернизацию всей машины, изменяющую основные технологические или механические характеристики машины;
з) регулировку и испытание машины;
и) окраску машины и восстановление других видов защитных покрытий.
Остановки оборудования на капитальные ремонты регламентируют графиками.
После капитального ремонта проводится внеочередное полное техническое освидетельствование крана.
Техническое освидетельствование крана должно проводиться инженерно-техническим работником по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов при участии инженерно-технического работника, ответственного за содержание грузоподъемных кранов в исправном состояний.
Стоимость капитальных ремонтов покрывается за счет амортизационных отчислений, осуществляемых ежегодно каждым предприятием в размере определенного процента от стоимости оборудования. Нормы амортизационных отчислений зависят от интенсивности износа и режима работы оборудования (числа смен в сутки и количества рабочих суток в году) и складываются из отчислений на капитальные ремонты, модернизацию и на полное восстановление оборудования.
1.3.4 Структура и периодичность работ по плановому
техническому обслуживанию и ремонту.
Виды ремонта электромостовых кранов:
– проводится раз в 30 суток, продолжительность 8 часов, трудоемкость 36 чел/час.
– проводится раз в Ѕ года (180 суток), продолжительность 16 часов, трудоемкость 120 чел/час.
К – проводится раз в 8 лет, продолжительность 48 часов, трудоемкость 600 чел/час.
: осмотр, ревизия узлов, деталей; замена болтов и канатов.
: +замена колес, валов, редукторов, рельсов.
: + ревизия барабанов, блоков, механизмов подъема.Структура ремонтного цикла: 96
+16 +К- 1 2 3 4 5
Специальная часть.
2.1 Износ деталей мостового крана.
2.1.1 Виды и характер износа деталей.
При работе машин в местах сопряжения движущихся деталей под действие сил трения одновременно протекают два процесса: потеря энергии и износ трущихся поверхностей. Детали и механизмы электромостовых кранов испытывают динамические и статические нагрузки. Большинство деталей подвержено механическому износу.
Самым распространённым является абразивный износ. При этом на поверхностях деталей образуются местные пластические деформации, царапины, задиры, происходит резание поверхностей трения со снятием микростружки, интенсивное истирание и изнашивание поверхностей (все узлы трения при попадании в них твердых абразивных частиц. Самое распространенное сопряжение - вал – подшипник). На шейках валов образуются задиры; цилиндрические шейки становятся конусными или бочкообразными. Отклонения от круглости приобретают также отверстия подшипников скольжения и втулок. Взаимодействие поверхностей деталей без относительного перемещения вызывает смятие металла, что характерно для шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений.
Схватыванию 1 рода, в большинстве случаев истиранию и вырыванию, подвержены зубчатые передачи, подшипники скольжения при малых или неполных оборотах и при недостаточной смазке, пальцы различных механизмов (в особенности пальцы тормозов типа ТКГ).
Во время работы многие детали подвергаются длительному воздействию переменных динамических нагрузок, которые отрицательно влияют на прочностные свойства (приводят к накоплению усталости материала детали и его разрушению). Усталостному износу подвержены пром.валы, зубья зубчатых колес, пружины, подшипники металлоконструкции кранов. Одной из разновидностей усталостного износа является осповидный износ, вызываемый наличием периодически изменяющихся нагрузок. (это процесс интенсивного разрушения поверхностей при трении качения). Осповидному износу подвержены главным образом зубчатые передачи и подшипники качения. Вследствие усталости материала валы становятся изогнутыми, скрученными, изломанными.
В зубчатых передачах наиболее часто изнашиваются зубья: образуются задиры, зубья изменяют свою форму, размеры и выламываются. Поломка зубьев, появление трещин в ободе и ступице зубчатых колес, износ посадочных отверстий и шпонок происходят по трем основным причинам: перегрузка зубчатой передачи; попадание в нее посторонних тел; неправильная сборка (например, крепление зубчатых колес на валу с перекосом осей).
В резьбовых соединениях наиболее часто изнашивается профиль резьбы, в результате в них увеличивается зазор. Износ резьбовых соединений — результат недостаточной или, наоборот, чрезмерной затяжки винтов и гаек. Особенно интенсивен износ, если работающее соединение воспринимает большие или знакопеременные нагрузки: болты и винты растягиваются, шаг резьбы и ее профиль искажаются, гайка начинает «заедать». В этих случаях возможны аварийные поломки деталей соединения.
2.1.2 Признаки износа.
Признаками износа являются вибрация, шум, истирание поверхностей деталей, появление на их поверхностях разрушений, нагрев, увеличение или появление зазоров.
Шум в зубчатых передачах — признак износа профиля зубьев. Глухие и резкие толчки ощущаются каждый раз, когда меняется направление вращения или прямолинейного движения в случаях износа деталей шпоночных и шлицевых соединений.
Об износе деталей часто судят по появившимся на них царапинам, бороздкам и забоинам, а также по изменению их формы. Детали, работающие со значительными знакопеременными нагрузками, осматривают через увеличительное стекло (лупу), проверяя, нет ли у них мелких трещин, которые могут послужить в дальнейшем причиной поломки. В некоторых случаях проверку осуществляют с помощью молотка: дребезжащий звук при обстукивании детали молотком свидетельствует о наличии в ней значительных трещин.
О работе сборочных единиц с подшипниками качения можно судить по характеру издаваемого ими шума. Лучше всего выполнять такую проверку специальным прибором — стетоскопом. При нормальной работе слышен слабый шум — равномерное тонкое жужжание; если работа подшипников нарушена, возникают сильные шумы. Свист или резкий (звенящий) шум указывает на отсутствие в подшипнике смазки либо на защемление шариков или роликов между беговыми дорожками внутреннего и наружного колец. Гремящий шум (частые, звонкие стуки) означает, что на шариках, роликах, кольцах появились язвины либо в подшипник попала абразивная пыль или грязь. Глухие удары сигнализируют об ослаблении посадки подшипника на валу и в корпусе.
Работу подшипника можно проверять и по нагреву, определяемому на
ощупь наружной стороной кисти руки, которая безболезненно выдерживает температуру до 60 °С. Так, например, определяют повышенный нагрев подшипников, который может быть следствием защемления шариков или роликов между беговыми дорожками в результате отклонения от соосности опор, а также возникать из-за отсутствия смазки (особенно в тех случаях, когда вал вращается с большой частотой). Значительный нагрев вызывает ускоренный износ подшипников.