Файл: Отчет по технической практике студента чмк по специальности 150411 "Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования".doc
Добавлен: 12.01.2024
Просмотров: 216
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Твердость металлизационного покрытия определяется качеством наносимого материала.
2.4.5 Восстановление и упрочнение деталей электролитическим способом.
Электролитические способы восстановления позволяют получить прочное сцепление покрытия с изношенной поверхностью.
Осталивание (железнение) - восстановление деталей электролитическим наращиванием слоя железа. Таким способом можно наносить прочный слой металла до 2 мм; при большей толщине прочность слоя падает.
Процесс состоит из следующих технологических операций: механическая обработка, обезжиривание, промывка, травление (анодная обработка), промывка, осталивание, промывка, нейтрализация, измерение детали, механическая обработка.
Обезжиривание детали выполняется в бензине или в щелочном растворе.
Осаждение покрытий ведется при отношении площадей анода и катода 4:1. Скорость осаждения железа 0,15-0,3 мм/ч. Чем больше плотность тока, тем выше скорость осаждения железа.
Хромирование (гладкое или пористое) обеспечивает высокую твердость и износостойкость покрытия, хорошее сцепление с поверхностью, возможность покрытия различных металлов. Хромирование применяется в ремонтной практике для восстановления изношенных шкивов, валов и других деталей с износом до 0,2 мм.
Срок службы детали после хромирования возрастает в 4-10 раз
2.4.6 Электромеханическое восстановление и упрочнение деталей.
Электромеханическое восстановление и упрочнение деталей выполняются обычно на токарном станке, который оснащается соответствующими инструментам» и приспособлениями. Электромеханическое восстановление деталей с накладкой дополнительного металла. Этот способ используется тогда, когда после восстановления требуется гладкая (без спиральных канавок) поверхность детали. Процесс восстановления состоит из следующих операций: электромеханическая высадка изношенной поверхности; накладка (приваривание) дополнительного металла в образованную высадкой спиральную канавку; механическая обработка восстановленной поверхности до необходимого размера. Накладку дополнительного металла в спиральную канавку удобно вести на том же токарном станке, на котором велась высадка. Поэтому обычно во впадину высаженной спиральной канавки накладывают (приваривают) стальную проволоку, которую предварительно очищают от окислов наждачной шкуркой. При накладке проволоку прокатывают твердосплавным роликом с усилием 40—50 кгс и пропускают через нее электрический ток 1300—1500 А и напряжением 4— 6 В. Под действием электрического тока проволока нагревается, а под воздействием ролика деформируется и заполняет спиральную канавку. Окружная скорость навивки-приварки проволоки в среднем составляет 0,8— 1,9 м/мин. Электромеханическое восстановление деталей с накладкой дополнительного металла (проволоки) позволяет получить поверхность с небольшой шероховатостью, значительно меньшей, чем после наплавки электросваркой. Отсюда и меньший припуск под механическую обработку, которая производится на токарном или шлифовальном станке.
2.4.7 Ремонт и упрочнение деталей пластическим деформированием.
Поврежденные и изношенные детали можно восстанавливать давлением. Этот способ основан на использовании пластичности металлов, т. е. их способности под действием внешних сил изменять свою геометрическую форму, не разрушаясь. Детали восстанавливают до номинальных размеров при помощи специальных приспособлений, путем перемещения части металла с нерабочих участков детали к ее изношенным поверхностям. При восстановлении деталей давлением изменяется не только их внешняя форма, но также структура и механические свойства металла. Применяя обработку давлением, можно восстанавливать детали, материал которых обладает пластичностью в холодном или нагретом состоянии. Изменение формы детали и некоторых ее размеров в результате перераспределения металла не должно ухудшать их работоспособность и снижать срока службы. Механическая прочность восстановленной детали должна быть не ниже, чем у новой детали.
К основным видам восстановления различных деталей давлением относятся:
-осадка при восстановлении втулок, пальцев, зубчатых колес;
-раздача при восстановлении пальцев поршней, роликов автоматов и т. п.;
-обжатие при восстановлении вкладышей подшипников и втулок;
-вдавливание при восстановлении зубчатых колес и шлицевых валиков;
-правка для выправления гладких и коленчатых валов и рычагов;
-накатка для увеличения диаметра шеек и цапф валов за счет поднятия гребешков металла при образовании канавок.
2.4.8 Восстановление деталей пластмассовыми композициями.
Для восстановления изношенных деталей при ремонте металлорежущих станков применяют пластмассы. В качестве клея пластмассы широко используются для склеивания поломанных деталей, а также для получения неподвижного соединения деталей, изготовленных из металлических и неметаллических материалов. При ремонте металлорежущих станков наибольшее распространение получили такие пластмассы, как текстолит, древеснослоистые пластики и быстро твердеющая пластмасса— стиракрил. Текстолит и древеснослоистые пластики применяются для восстановления изношенных поверхностей направляющих станков, изготовления зубчатых колес, подшипников скольжения, втулок и других деталей с трущимися рабочими поверхностями.
2.4.9 Восстановление деталей и ремонт оборудования клеевым методом.
Одним из эффективных способов получения неподвижных соединений является склеивание деталей. По сравнению с клепкой, сваркой и сбалчиванием клеевые соединения имеют такие преимущества, как соединение материалов в любом сочетании, уменьшение веса изделий, герметичность клеевых швов, антикоррозионную стойкость и во многих случаях снижение стоимости ремонта изделия. В практике ремонта металлорежущих станков широко используется карбинольный клей и клей типа БФ. Детали, склеенные карбинольным клеем с наполнителем из непористого материала, устойчивы против действия воды, кислот, щелочей, спирта, ацетона и подобных растворителей. Различные марки клея БФ отличаются содержанием компонентов и назначением.
Процесс восстановления деталей склеиванием состоит из трех этапов: подготовки поверхности, склеивания и обработки швов. Поверхности деталей, подлежащих склеиванию, очищаются от масла, загрязнений и хорошо пригоняются. Клей наносят кистью или стеклянной палочкой. Жидкий клей наносят на обе соединяемые поверхности.
2.5 Ремонт деталей и механизмов мостового крана.
2.5.1 Ремонт соединений
Резьбовые соединения. Основными видами резьбовых соединений являются соединения болтами, винтами и шпильками.
В резьбовых соединениях, особенно воспринимающих во время работы большие или знакопеременные нагрузки, повышенные износы и повреждения возникают из-за недостаточной затяжки винтов и гаек. При совместном воздействии различных нагрузок болты и винты растягиваются, шаг резьбы и ее профиль нарушаются, гайки начинают «заедать», следствием чего являются поломки деталей соединений.
Ремонту подвергают резьбы, нарезанные в корпусах, на валах, а также крупные резьбовые детали. Мелкие крепежные детали при выходе из строя заменяют новыми.
При выходе из строя наружной резьбы (болта) вследствие износа ее заменяют.
При выходе из строя внутренней резьбы (гайки) ее рассверливают до ближайшего большего стандартного диаметра и нарезают новую резьбу большего диаметра. При необходимости сохранения прежнего диаметра рассверливают отверстие для установки в него на резьбе или клее переходной втулки с внутренним диаметром резьбы нужного размера.
Шпоночное соединение служит для передачи вращения валу от насаженной на него детали (шкива, зубчатого колеса, втулки). Соединительной деталью является шпонка. Шпоночные соединения делят на две группы: ненапряженные (призматические и сегментные) и напряженные (клиновые и тангенциальные).
В основном применяются обыкновенные призматические шпоночные соединения (для передачи вращающего момента).
При ремонте шпоночных соединений изношенные шпонки не ремонтируют, а изготовляют новые, подгонкой добиваясь их плотного сопряжения с боковыми поверхностями пазов соединяемых деталей.
При износе, смятии шпоночного паза вала делают обработку паза под шпонку до следующего стандартного размера. При этом устанавливается обычная шпонка с расширением паза ступицы. В большинстве случаев изготовляют новый шпоночный паз под углом 90...120° к старому; изношенный паз заваривается. Когда на чертеже нет указаний о фиксированном положении шпоночного паза, допускают изготовление его заново на другом месте без заделки старого паза (не более одного на сечение). Новый паз фрезеруют параллельно бывшему пазу в диаметральной плоскости, расположенной относительно последнего под углом 90, 135 или 180°.
При износе шпоночного паза в ступице делают обработку шпоночного паза под следующий стандартный размер.
Шлицевые соединения обеспечивают передачу больших крутящих моментов. Это объясняется тем, что в шлицевом соединении вал меньше ослабляется шлицами, чем гнездами под шпонки в шпоночном соединении, так как впадины выполняют неглубокими. Они могут быть подвижными и неподвижными.
В основном валы имеют шлицы с прямобочной формой профиля.
При больших износах шлицов на валах производят электродуговую наплавку с последующей механической обработкой. При износе по ширине паза до 0,5...1мм разделяют шлицы отожженого вала зубилом с последующей заваркой образующейся канавки и механической обработкой. При небольших износах (0,1...0,2мм) шлицы восстанавливают наращиванием с последующим шлифованием.
Забоины, заусенцы, острые края запиливают, на торцах вала и втулки
снимают фаски.
При износе шлицов во втулке отверстие во втулке по внутреннему диаметру продавливается на прессе прошивкой, а затем калибруется шлицевой протяжкой.
Сварные соединения. Ремонт сварных соединений включает в себя операции по выявлению дефектов, подготовку дефектных мест под заварку и сам процесс сварки.
Подлежащие восстановлению детали подвергают подготовке. Замасленные детали очищают пламенем газовой горелки. Поверхности деталей зачищают напильником, а затем тщательно осматривают.
При наличии трещин детали подготавливают к заварке следующим образом. После очистки поверхности у концов трещины сверлят отверстия диаметром З...3,5 мм, чтобы трещина не распространялась дальше. По всей длине трещины прорубают вручную или выполняют на станке фаску. Иногда для большей прочности сварного шва вдоль трещины устанавливают несколько шпилек. Заваривают трещину с помощью дуговой сварки.
Мелкие трещины на неответственных местах устраняют короткими поперечными сварными швами, которые, охлаждаясь, стягивают трещину. При ремонте деталей приваркой накладок поверхность вокруг трещины зачищают. Между краями накладок и трещиной должно быть 25... 30 мм.