Файл: Отчет по технической практике студента чмк по специальности 150411 "Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования".doc
Добавлен: 12.01.2024
Просмотров: 218
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Испытание. Отремонтированный и собранный кран испытывают под нагрузкой путем поднятия и опускания груза в соответствии с техническими данными паспорта крана.
Все механизмы крана при его испытании под нагрузкой должны работать исправно (допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах).
2.3 Подъемно – транспортные устройства, применяемые при ремонте.
При ремонте оборудования выполнение многих работ связано с подъемом и перемещением тяжелых деталей, сборочных единиц (узлов) и даже машин в сборе, поэтому применение подъемно-транспортных средств необходимо.
Использование грузоподъемных устройств намного ускоряет и облегчает выполнение ремонта. Применяются грузоподъемные устройства с ручным, механическим приводом.
Для перемещения грузов в горизонтальном направлении применяются лебедки с ручным приводом. Для перемещения грузов в вертикальном направлении применяют домкраты (например, при замене кранового колеса). Для вертикального и горизонтального перемещений грузов применяют электротали, кран - балки, тельферы (при ремонте редукторов, крановых колес, подвесок, крюков и.т.д; установке их на кране).
2.4 Типовые методы и способы восстановления деталей механизмов электромостовых кранов
2.4.1 Экономическая целесообразность восстановления деталей.
Восстановление — производство восстановительных работ, в результате которых детали или узлу возвращаются первоначальные (номинальные) размеры, форма, свойства, мощность и точность (изменения возможны только в сторону улучшения).
Износ деталей часто приводит к нарушению посадки в сопряжении — увеличиваются зазоры и уменьшаются первоначальные натяги, нарушается форма поверхностей, возникают другие неисправности и дефекты. Такие детали при ремонте заменяют или восстанавливают (стоимость восстановления обычно составляет от 15 до 40% стоимости новых деталей).
Чтобы выбрать способ восстановления и упрочнения детали, необходимо знать свойства и сроки службы новых и восстановленных деталей. Восстановленная деталь должна быть достаточно долговечной и надежной в эксплуатации, а также обладать качествами новой.
При выборе способа восстановления деталей и сборочных единиц за основу принимают экономическую целесообразность восстановления, наличие на предприятии необходимого оборудования и материалов, технологические и конструктивные особенности деталей, величину и характер их износа и т.д. Целесообразность способа восстановления и упрочнения деталей в каждом случае зависит от многих факторов: условий их работы; характера сопряжения (подвижная или неподвижная посадка); величины и характера действующих нагрузок.
Основным показателем экономической эффективности восстановления изношенных деталей и целесообразности того или иного способа восстановления и упрочнения служит относительная себестоимость, т. е. себестоимость восстановления детали, отнесенная к сроку ее службы после ремонта. Этот показатель является наиболее комплексным и обобщающим, так как отражает не только все элементы затрат, но и износостойкость деталей после их восстановления. Однако наряду с относительной себестоимостью немаловажное значение имеют также продолжительность и трудоемкость технологического процесса восстановления деталей, степень дефицитности примененных материалов и др.
2.4.2 Восстановление деталей механической обработкой
Экономическая целесообразность восстановления деталей механической обработкой состоит в том, что себестоимость восстановления обычно ниже стоимости новых деталей, так как при этом способе невелики трудоемкость и продолжительность ремонта, а также затраты на материалы.
Сущность этого способа заключается в том, что восстанавливают (исправляют) геометрическую форму ремонтируемой сопрягаемой детали снятием минимального слоя металла с ее изношенных поверхностей до удаления следов износа без сохранения первоначальных размеров детали. Сопряжение деталей затем восстанавливают введением готовой или изготовленной заново детали компенсатора, обеспечивая первоначальные (номинальные) посадки. Применение данного метода восстановления
изношенных деталей связано с понятием ремонтного размера.
Ремонтным называют размер, до которого производится обработка изношенной поверхности при восстановлении детали. Различают свободные и регламентированные ремонтные размеры.
При восстановлении обработку ведут до регламентированного ремонтного размера — это заранее установленный размер, до которого ведут обработку
изношенной поверхности при ее исправлении.
Основными данными при расчете ремонтных размеров и составлении шкалы для каждой пары сопрягаемых деталей служат величина допустимого износа за межремонтный период и припуск на обработку. Конечный ремонтный размер устанавливают исходя из условий прочности, долговечности и конструктивных особенностей сопрягаемых деталей.
Некоторые детали или их элементы невозможно восстановить до прежних размеров, а в ряде случаев процесс восстановления экономически нецелесообразен. При этих условиях ремонт осуществляют методом ремонтных размеров. Чаще всего этот метод применяют для резьбовых соединений, в которых при износе увеличивают внутренний размер резьбы (гайки), а винты заменяют новыми, так же этот способ приемлем и для сопрягаемых деталей типа вал—втулка (проточка валов).
2.4.3 Восстановление деталей сваркой и наплавкой
Сварка применяется как способ неразъемного соединения деталей, а также для восстановления изношенных деталей.
Перед ее началом места сварки детали и прилегающие зоны очищают от масла и грязи. Место под сварной шов зачищают стальной щеткой, напильником, абразивным кругом. Кромки в месте шва разделывают.
Детали из стали сваривают в основном электродуговой сваркой металлическими электродами.
Чугунные детали сваривают двумя способами: электро- и газовой сваркой. Сварка чугунных деталей затруднена тем, что углерод частично выгорает и образует углекислый газ, растворяющийся в наплавленном металле. Сварной шов получается пористым и нестойким к воздействию нагрузки. При сварке ответственных чугунных деталей выполняется предварительный нагрев деталей до сварки, медленное охлаждение наплавленного металла.
При заварке трещин в чугунных деталях стальными электродами в ряде
случаев прибегают к установке шпилек в шахматном порядке, ввертывая их в резьбовые отверстия, выполненные по длине трещин. Расстояние между шпильками 30...40 мм. Это позволяет увеличить площадь сцепления наплавленного металла с деталью, понизить внутренние напряжения и препятствует отслаиванию наплавленного металла. При установке шпилек края трещины скашивают под углом 90...120°.
Наплавка применяется для восстановления детали путем наращивания на нее металла за счет расплавления присадочного материала газовой сваркой или электросваркой.
Перед наплавкой поверхность тщательно очищают от грязи, ржавчины и окалины металлической щеткой, напильником, шлифовальным кругом.
Наплавочные материалы наносятся на изделия тонкими слоями во избежание образования трещин. Толщина наплавленного слоя должна быть не более 2 мм.
Наибольшее распространение получила электродуговая наплавка. Она обеспечивает хорошее качество наплавленного металла и экономична. Применяется для восстановления втулок и муфт (для обеспечения посадки в натяг), крановых колес, тормозных шкивов.
Электродуговая наплавка обеспечивает восстановление детали с получением слоя достаточной толщины. Механические свойства наплавленного металла соответсвуют требуемым. Автоматической и полуавтоматической наплавкой удобно восстанавливать детали цилиндрической формы, в частности валы, и резьбовые поверхности. Для защиты наплавляемого слоя от воздействия кислорода и азота воздуха применяют углекислый газ. Этим предотвращается окисление металла и обеспечивается удаление окислов. Для раскисления металла применяется специальная сварочная проволока. Наплавка производится по винтовой линии. Для предотвращения стекания металла необходимы небольшая сила тока и низкое напряжение. Чтобы предотвратить появление трещин при наплавке применяется местный подогрев детали.
Наплавка в среде углекислого газа.
Достоинствами этого метода являются:
меньший нагрев деталей;
возможность наплавки в любом положении детали;
более высокая производительность;
возможность наплавки деталей небольшого диаметра (от 10мм);
не требуется удалять шлаковую корку;
стоимость ниже примерно на 20%.
Недостатки:
повышенное разбрызгивание металла;
нужна легированная проволока;
необходима защита сварщика от излучения дуги.
Автоматическая вибродуговая наплавка. Осуществляется вибрирующим электродом при помощи наплавочной головки в струе жидкости, углекислого газа или воздуха для восстановления стальных деталей.
Достоинства:
восстановление деталей малого диаметра;
высокая производительность для тонких слоев;
не нужна термическая обработка;
финишная обработка шлифованием без точения;
небольшой нагрев деталей.
Недостатки:
снижение усталостной прочности;
Сварка и наплавка под слоем флюса. Сущность процесса сварки и на плавки. Сварка (наплавка) под слоем флюса представляет собой разновидность электродуговой сварки, при которой дуга горит под слоем сварочного флюса, обеспечивающего, защиту сварочной ванны от воздуха. Наряду с защитными функциями флюс стабилизирует горение дуги, обеспечивает раскисление, легирование и рафинирование расплавленного сплава сварочной ванны.
2.4.4 Восстановление деталей металлизацией.
Металлизацией называется нанесение расплавленного металла на поверхность детали. Расплавленный металл в специальном приборе — металлизаторе струей воздуха или газа распыляется на мельчайшие частицы и переносится на предварительно подготовленную поверхность детали. Нанесенный слой не является монолитным, а представляет собой пористую массу, состоящую из мельчайших окисленных частиц.
Способом металлизации восстанавливают размеры посадочных мест для подшипников качения, зубчатых колес, муфт, шеек коленчатых валов и т. п. Чтобы металлизационный слой прочно соединился с поверхностью детали, поверхность очищают от грязи и масла и подвергают пескоструйной обработке.