Файл: ТДиПП Громыко конспект лекций.pdf

3. Факторы, оказывающие влияние на основные показатели качества печатной продукции.

1. Субъективные и объективные критерии оценки качества печатного изображения. Качество воспроизведения изображения на оттисках определяется субъективными особенностями зрительного восприятия изображения и объективными возможностями полиграфической технологии и техники репродуцирования.

С субъективных позиций качество отпечатанного изображения зависит от степени его соответствия эталону (которым может быть и оригинал). Чем меньше репродукция отличается от эталона, тем выше точность, а следовательно, и качество воспроизведения.

Субъективная оценка точности или качества воспроизведения является результатом психологической обработки мозгом воспринимаемой им зрительной информации. Поскольку любое печатное изображение предназначено для человека, то оценка качества воспроизведения должна проводиться в соответствии и с учетом психологии восприятия. А это означает, что психологическая оценка является достаточно надежным способом определения качества печатного изображения. Поэтому широкое распространение для оценки качества изображения получил

метод визуальной экспертизы.

Визуальная оценка качества изображения проводится путем опроса нескольких экспертов. На основании усреднения их оценок получают достаточно достоверные представления о качестве. Для экспертизы привлекаются наблюдатели, которыми могут быть как неспециалисты, так и специалисты в вопросах репродуцирования. Первые определяют качество изображения так, как его понимает «средний» наблюдатель. Вторые, имеющие опыт обработки изображений, дают более обоснованные оценки качества.

Методы визуальной оценки используются как для определения качества изображения по сравнению с эталоном, например тиражного оттиска с оттиском, полученным при проведении пробного печатания, так и для непарного сравнения оттисков в процесса печатания тиража. Метод визуальной оценки используется не только для комплексной оценки всего изображения в целом, но и для оценки отдельных погрешностей. Например, потеря на репродукции мелких детален довольно быстро может быть обнаружена при сравнении с эталоном. Точно также может быть установлено изменение цвета на отдельных участках изображения.

Показатель качества, характеризующий одно из свойств печатного изображения, называют единичным. Отдельные единичные показатели качества могут оцениваться не только визуально, но и с помощью объективных методов, а это значит, что они могут быть оценены количественно, так как являются размерными величинами.

Как правило, единичные показатели качества и их размерные значения вносятся в нормативные документы. Роль единичных показателей такова, что именно они позволяют установить понятие о качестве продукции.

Под качеством продукции понимается совокупности ее свойств, определяющих степень пригодности продукции для использования по назначению и соответствующих требованиям нормативных документов, и в первую очередь ГОСТов, а

при их отсутствии — ОСТов, технических условий и инструкций. В этих документах указываются не только номинальные значения единичных показателей качества, но и допустимые отклонения их от номинала.

Качество печатного изображения обычно оценивается на основании определения значений следующих единичных показателей:

1.Оптическая плотность.

2.Цветовой тон, чистота цвета, светлота.

3.Совмещение отдельных красок.

4.Четкость воспроизведения.

5. Растискивание.

6. Равномерность распределения краски на оттиске.

Каждый из этих показателей может быть измерен и выражен размерными (или безразмерными) единицами. Оптическая плотность определяется на денситометре, и ее значения выражаются в единицах оптической плотности. Цветовые характеристики устанавливаются измерением цвета выбранных участков оттиска на спектрофотометре или на трехфильтровом денситометре и рассчитываются. Совмещение отдельных красок определяется по специальным меткам или шкалам, расположенным на оттиске, а измерение степени расхождения (или совпадения) их оценивается с помощью измерительной лупы или микроскопа. Четкость воспроизведения отдельных растровых элементов, штрихов также определяется с помощью измерительного микроскопа.

Единичные показатели качества используются для оценки и сопоставления их значений на пробном и тиражном оттисках. При благоприятном результате дается разрешение на печатание тиража. С этого момента качество оттисков зависит от стабильности печатного процесса.

2. Условия проведения стабильного процесса печатания. Дефекты, воз-

никающие при печатании. Под стабильным подразумевается процесс, обеспе-

чивающий при заданных режимных условиях печатания сохранение нормированных значений показателей качества оттисков в течение всего тиража.

Режимные условия устанавливаются в начале печатания тиража в соответствии с рекомендациями ОСТа. К ним относятся определенные требования к подаче краски (а в офсетной печати и увлажняющего раствора), требования к давлению в зоне контакта элементов печатной пары, к составу декельного материала, к климату в цехе и ряд других требований.

На практике стабильный печатный процесс неосуществим, так как под влиянием различных возмущающих факторов режимные условия изменяются. Вследствие этого происходят изменения нормативных значений единичных показателей качества изображения на оттисках. Поэтому контроль единичных показателей качества проводится на протяжении печатания всего тиража. Он может проводиться как в стационарных условиях, так и в динамическом режиме печатания. В первом случае значения показателей проверяются выборочно у отдельных оттисков, вне машины. Во втором случае контроль производится непосредственно на печатной

машине с помощью автоматических устройств. В случае несоблюдения режимных требований на оттисках могут возникнуть дефекты, снижающие их качество.

Дефекты, возникающие при печатании:

1) Выщипывание волокон бумаги вместе с участками изображения. Причина дефекта состоит в использовании краски с повышенной вязкостью и липкостью. Как известно, эти реологические характеристики красок должны быть согласованы со скоростью печатания. При заданной скорости печатания краски во избежание выщипывания должны быть заменены или откорректированы.

2)Дробление или двоение отдельных печатающих элементов (штрихов,

растровых элементов). Причины этого дефекта: погрешности при зацеплении зубчатых передач, сверхнормативная толщина декеля машины офсетной или высокой печати и неправильно выбранный его состав.

3)Муарообразование может быть связано с неправильным изготовлением печатных форм. Такой дефект неустраним, поэтому форму необходимо переделать.

4)Смазывание штрихов, расположенных параллельно образующей формного цилиндра, возникает при скольжении в зоне контакта печатной пары. Для предупреждения этого дефекта следует уменьшить деформацию декеля в зонах контакта.

5)Растискивание — увеличение площади печатающих элементов на оттиске. Причина состоит в том, что при контакте формы с накатными валиками часть краски попадает на боковые стенки печатающих элементов формы высокой печати или выдавливается за края печатающих элементов формы офсетной печати. Это явление полностью не устранимо.

6)Длина изображения на оттиске в направлении подачи листов больше длины изображения на форме. Это происходят в результате удлинения изображения при изгибе печатной формы во время ее установки и закрепления на формном цилиндре. Способ предупреждения — произвести подкладку под форму.

Важное значение для предупреждения возникновения вышеперечисленных дефектов имеет периодический контроль состояния самой печатной машины.

Предупреждение указанных и ряда других дефектов обеспечивает получение более качественной печатной продукции. Качество печатания будет еще лучше, если наряду с указанными мерами будет проведена акклиматизация бумаги с целью предупреждения ее деформационных изменений во время печатания. Особое внимание должно быть обращено также на выбор красок с учетом не только реологических свойств, но и скорости их закрепления на оттиске с минимальным отмарыванием. Для его полного предупреждения необходимо определить вид противоотмарочного устройства. Необходимо также выбрать тип нейтрализатора для предупреждения возникновения статического электричества на бумаге.

После выполнения всех предупредительных мер контроль показателей качества во время печатания тиража значительно упрощается. Но необходимость в проведении такого контроля не уменьшается, так как из-за нестабильности печатного процесса показатели качества изменяются. Контроль их значений дает возможность своевременно производить необходимые исправления.

3. Факторы, оказывающие влияние на основные показатели качества печатной продукции. Факторы, нарушающие стабильность печатного процесса, различны, различно и их влияние на отдельные показатели качества. Поэтому их можно сгруппировать по степени воздействия на эти показатели.

1. Оптическая плотность. Этот показатель качества является нормированной величиной. Например, допустимые отклонения зональных оптических плотностей при печатании «по-сырому» или «по-сухому» на глянцевой бумаге для цветных красок составляет ±0,05, а при печатании на матовой бумаге ±0,08. При печатании черной краской, независимо от вида бумаги, допустимое отклонение оптической плотности составляет ±0,1.

Так как указанным значениям оптической плотности соответствуют определенные значения толщины слоя каждой краски, то основным требованием к условиям проведения печатного процесса является сохранение значений оптических плотностей на протяжении печатания всего тиража. Причем значение ее в пределах допуска должно быть постоянным (по плашке) на любом участке оттиска. Однако на величину оптической плотности оказывают влияние определенные факторы. Одним из них является температурный фактор.

Вследствие релаксации напряжений в декеле давление в зоне контакта печатной пары снижается, причем если материал неоднороден, то изменение давления будет неравномерным, что препятствует равномерному переходу краски на оттиск и такому же распределению оптической плотности. В офсетной печати оптическая плотность часто меняется из-за проникновения влаги в краску, что приводит к изменению ее вязкости. В глубокой печати вязкость краски постоянно меняется вследствие испарения из красочного ящика летучего растворителя.

Неравномерное распределение оптической плотности красочных слоев на оттисках в значительной степени определяется структурной неоднородностью отдельных участков бумаги, в частности, различием их пористости и впитывающей способности.

2.Цветовые характеристики оттиска. В практических условиях коорди-

наты цвета и цветовые характеристики можно устанавливать на основании данных, полученных при измерении зональных оптических плотностей. При этом контроль зональных оптических плотностей проводится по специальным шкалам, расположенным в долевом и в поперечном направлениях оттиска (вне изображения).

3.Совмещение отдельных красок. Этот показатель контролируется с помощью специальных меток, которые обычно располагаются на полях оттиска. При полном совмещении красок метки, в зависимости от их вида, или полностью совпадают друг с другом, или находятся на определенном расстоянии. Степень несовмещения красок определяется величиной отклонения фактического расположения меток от заданного.

Одной из причин несовмещения красок является деформация бумаги. В свою очередь, деформация может происходить из-за изменения относительной влажности воздуха, а также из-за растяжения и сжатия, испытываемых бумагой в течение всего печатного процесса. Деформация бумаги может происходить и вследствие перехода на нее части влаги, подаваемой увлажняющей системой офсетных ма-

шин на печатную форму. Для предупреждения такого вида деформаций при проведении печатания необходимо использовать акклиматизированные бумаги и поддерживать в цехе рекомендуемые нормативными документами относительную влажность и температуру воздуха. Несовмещение красок при печатании на многокрасочных рулонных машинах возникает из-за нестабильности натяжения бумажного полотна и колебаний печатных аппаратов. Вследствие биения рулонов бумаги, отклонений в системе регулирования натяжения бумажного полотна происходит различное удлинение бумаги, что и является причиной несовмещения красок. Для уменьшения величины несовмещения в рулонных машинах перед печатными секциями и после них устанавливают стабилизаторы натяжения бумажного полотна, которые оснащают электронными контрольно-регулирующими устройствами.

Иногда несовмещение красок возникает из-за нарушений в работе листоподающей системы. Разброс положения листов появляется и при перемещении листа от самонаклада к передним упорам, и при переходе их в захваты печатного цилиндра. В каждом из этих механизмов в момент захвата происходят вибрации, амплитуда которых определяет степень разброса положения листа. При переходе от секции к секции разброс может возрастать, что будет приводить к увеличению степени несовмещения красок.

Необходимо отметить, что при печатании многокрасочной продукции на многосекционных машинах точность совмещения красок зависит от точности подачи листов, начиная со второй секции. Поэтому наиболее точное совмещение обеспечивается на машинах планетарного типа. При использовании машин секционного типа необходимо обращать особое внимание на состояние механизма захватов листа передающих систем.

4.Площадь растровых элементов на оттисках. Данный показатель опре-

деляет точность передачи градации как черно-белых, так и цветных изображений. При правильно организованном печатном процессе площадь растровых элементов на оттиске не должна отличаться по своей величине от соответствующей площади их на форме. Изменение площади растровых элементов зависит от многих факторов. Помимо влияния светорассеяния, ее изменение зависит от давления, подачи краски на форму, устойчивости пробельных элементов, определяемой характером избирательного смачивания их влагой и физико-химическими свойствами красок.

Важным условием формирования красочного слоя на оттиске является равномерность его распределения. Чем выше равномерность слоя по толщине, тем точнее передаются отдельные детали изображения. Но такая точность обеспечивается в случае печатания на высокогладкой, практически не впитывающей краску бумаге.

5.Четкость (резкость) воспроизведения микро- и макроштриховых эле-

ментов изображения. Четкость определяется характером изменения оптической плотности на границе «запечатанный элемент—пробел». Чем выше контраст граничных участков этих элементов, тем выше четкость. При этом четкость зависит от равномерности распределения красочного слоя в пределах каждого элемента.

Четкость также зависит от характера воспроизведения на оттиске контурных линий штриховых элементов. При печатании на негладких бумагах (типа газетной)