Файл: мой курсовой по пиву пр.8.0.млн..doc

Особая часть пакетосборщиков – захватная головка. Они связаны с подъемным устройством и бывают:

- поворотными или

- подвижными.

В зависимости от типа подлежащих обработке единиц упаковки захватные головки имеют следующее исполнение.

1) Захватные головки с пальцевыми захватами. Такие головки оснащены пальцевыми захватами с пневматическим приводом – для захвата они поворачиваются вниз и захватывают груз. Ряды пальцев размещены так, чтобы обрабатывать по-разному сформированные пакеты. Ровное формирование пакета происходит за счет центрирующей рамы.

2) Захватные головки с зажимом. Зажимные головки прочно зажимают слой упаковочных единиц за счет параллельно работающих цилиндров с коротким штоком, передающих усилие зажимным колодкам с резиновым покрытием. При этом для надежности захвата груза головка может быть выполнена с двусторонним или четырехсторонним захватом.

3) Патронные захватные головки. Они имеют столько захватных головок, что способны поднять сразу целый слой бутылок и работают фактически как большой укладчик. Они применяются для формирования укрупненных грузовых единиц.

4) Захватные головки с надувными рукавами. Захватные головки с надувными рукавами служат для послойного перемещения бутылок с захватом сверху, только в данном случае горлышко бутылки зажимаются надувными рукавами и затем могут быть перенесены.

5) Головки с вакуумными присосками. Путем использования целог7о ряда присосок можно послойно поднимать закрытые упаковки.

6) Магнитные головки. Для подъема и перемещения грузов, изготовленных из стальной жести.

7) Захватные головки для жести. Группа кегов захватывается боковыми подвижными планками, поворачивающимися вниз, осуществляя при этом геометрическое замыкание. Несущий поддон может быть захвачен при помощи отдельно управляемого вилочного захвата.

Транспортные средства для механизации погрузочно-разгрузочных работ.

Груженные и порожние поддоны транспортируют вилочными авто- и электропогрузчиками к месту ожидания дальнейшей обработки. Оттуда поддоны при помощи подводящих устройств выводятся на нужную позицию.

Также при помощи автопогрузчиков осуществляется штабелирование загруженных пакетов-поддонов с продукцией. Они отвозятся на склад готовой продукции, где их составляют в штабели. Транспортировка пустой ящичной тары происходит в обратном порядке. Загруженные пакеты-поддоны при помощи автоматического укладчика можно ставить в два или три яруса. При этом загруженные пакеты скатываются до уровня пола к вилочному захвату укладчика по рольгангу или подаются к нему с помощью наклонной секции пластинчатого конвейера. Подъемная рама с храповыми механизмами, расположенная с обеих сторон, опускается и берет пакет, после чего подъемный механизм приподнимает ее и опускает на следующий пакет, который тем временем въехал в укладчик. При штабелировании в три яруса этот процесс повторяется еще один раз. Штабель пакетов отводится по рольгангу или наклонной секции пластинчатого транспортера. При разгрузке штабелей указанные процессы выполняются в обратном порядке.

2 Выбор, обоснование и описание технологической схемы розлива пива

2.1 Выбор, обоснование и описание технологической схемы розлива пива в стеклянную тару, кеги, пэт.

В данном курсовом проекте необходимо подобрать линии для розлива пива в кеги, стеклянные бутылки и ПЭТ тару. Исходя из этого, рассмотрим принцип работы существующих автоматических линий розлива.

Розлив пива в бутылки

Технологически процесс розлива пива в оборотную стеклобутылку делится на следующие фазы:

1. Аппарат для выемки бутылок из ящика.

2. Подача пустых бутылок по конвейеру на бутылкомоечную машину

3. Мойка в двух погружных ваннах, шприцевание горячей водой, многократная обработка в щелочной ванне, во время которой удаляются мельчайшие частички грязи и этикетка и многократное шприцевание при постепенно снижающейся температуре

4. Подача бутылок на инспекционную машину

5. Транспортировка тары в машину розлива

6. Последовательная вакуумизация и наполнение бутылок СО2 для устранения из них кислорода

7. Наполнение бытылок пастеризованным пивом (как вариант - последующая пастеризация пива проходит уже в запечатанной бутылке)

8. Укупорка бутылки кроненпробкой

9. Нанесение этикетки с информацией о дате розлива и сроке употребления

10. Упаковка бутылок в ящики

11. Полетайзер.

Таким образом, автоматическая линия розлива пива в бутылки состоит из автомата для выемки бутылок из ящиков, бутылкомоечной машины, разливочного автомата, укупорочного, бракеражного, этикетировочного автоматов и автомата для укладки бутылок в ящики.

Для изобарического фасования и укупорки бутылок применяют агрегаты производительностью 3, 6, 12, 24 тыс. бутылок в час. Их принципиальное отличие состоит только в производительности оборудования, а в остальном они абсолютно идентичны.

Технологически процесс розлива пива в фирменную стеклобутылку делится на следующие фазы:

1 Аппарат для выемки бутылок из специальных коробок .

2 Подача пустых бутылок по конвейеру на ополаскеватель.

3 Ополаскеватель (он используется вместо бутылкомоечной машины так как бутылки новые они не нуждаются в мойке).

4 Подача бутылок на инспекционную машину

5 Транспортировка тары в машину розлива

6 Последовательная вакуумизация и наполнение бутылок СО2 для устранения из них кислорода

7 Наполнение бутылок пастеризованным пивом (как вариант - последующая пастеризация пива проходит уже в запечатанной бутылке)

8 Укупорка бутылки кроненпробкой

9 Нанесение этикетки с информацией о дате розлива и сроке употребления

10 Укладка бутылок на кортон

11 Покетоформирующий полетайзер.

Для мойки бутылок применяют физико-механические и физико-химические способы. Моечные машины по способу мойки подразделяются на шприцевые, отмочно-шприцевые и отмочно-шприцевые с обработкой ершами и щетками. В основном эксплуатируются автоматические безцепные конвейерные отмочно-шприцевые машины.

Чистую бутылку отправляют на разливочный автомат, где вначале бутылку наполняют сжатым воздухом, очищенным на обеспложивающем фильтре, создают давление, равное тому, под которым находиться разливаемое пиво. Далее бутылки заполняются пивом до определенного уровня по высоте, без точной дозировки по объему. При этом пиво вытесняет из бутылки воздух. Наливают пиво в бутылки коричневого и зеленого цвета. Температура пива должна быть не выше 3˚С. Для розлива пива в бутылки применяют изобарические автоматы непрерывного действия ротационного типа производительностью от 1500 до 48000 бутылок в час.

Пиво, разливаемое в бутылки вместимостью 0,5л, укупоривают металлическими кроненпробками. Для укупорки бутылок применяют автоматы, основным узлом которых являются головки с укупорочными патронами.

Вымытые бутылки перед розливом и укупоренные бутылки с пивом перед наклеиванием этикеток подвергают визуальному осмотру на световых экранах и бракеражных автоматах с целью установления герметичности укупоривания, прозрачности, наличия посторонних включений, определения полноты налива.

Укупоренные проинспектированные бутылки поступают к этикетировочному автомату для наклейки этикеток.

Автомат имеет механизм блокировки «Нет этикетки — нет клея» и блокировку «Нет бутылки — нет этикетки».

Полностью оформленные бутылки укладывают в ящики с помощью автомата типа И2- АУА. Движущиеся по конвейеру бутылки поступают на стол автомата и направляющими разделяются на ряды. Когда под головкой с захватами станет нужное количество бутылок, срабатывает блокировка, головка захватывает бутылки и перемещает к пустому ящику, останавливается и опускает бутылки в ящик. Проведя укладку, головка поднимается и перемещается к столу.

Бутылки с пивом в ящиках отправляют на экспедицию, где оно храниться при температуре не выше 12˚С.

При мойке бутылок, фасовании и укупорке бой стеклянных бутылок составляет около 2% от их количества. При хранении и транспортировании пустых стеклянных бутылок до мойки бой составляет 0,8% от их количества.

Основные требования к процессу розлива в бутылки: герметичность установки во избежание утечек диоксида углерода и окисления пива кислородом воздуха; создание изотермических и изобарических условий; обеспечение полноты налива и минимального боя бутылок.

Розлив пива в ПЭТ

Розлив пива в ПЭТ-бутылку делится на следующие фазы:

1 Выдув бутылок из преформ.

2 Транспортировка пустых ПЭТ-бутылок в машину розлива

3 Ополаскеватель.

4 Продувка бутылок СО₂ для устранения из них кислорода

5 Наполнение ПЭТ-тары пастеризованным пивом

6 Контроль наполнения

7 Укупорка бутылки винтовым колпачком

8 Нанесение этикетки с информацией о дате розлива и сроке употребления

9 Стягивание бутылок термоусадочной пленкой в блоки

10 Укладка на поддон.

11Полетайзер.

Процесс выдува бутылок из перформ также может производиться непосредственно в цеху, что уменьшает расходы на транспортировку и хранение пустых ПЭТ бутылок и, следовательно, является значительным преимуществом.

Автоматическая линия розлива пива в ПЭТ бутылки включает выдувной автомат, ориентатор, ополаскиватель, УФ-экран, разливочно-укупорочный автомат, этикетировочный автомат , упаковщик в термоусадочную пленку, укладка на поддон, полетайзер. Так же можно использовать моноблоки и триблоки.В данном случае моноблок может заменить разливочно-укупорочный автомат.

При розливе приходится учитывать то, что толщина стенок обычной ПЭТ-бутылки весьма неравномерна - пластик толстый на донышке и у горлышка, тонкий на боковых стенках. По стандарту даже в наиболее тонком месте ПЭТ-бутылка должна выдерживать внутреннее давление пива в 8 бар.

Одноразовая ПЭТ-бутылка нежесткая, поэтому нельзя допускать, чтобы наливное устройство опускалось на нее сверху и плотно притискивало горлышко, как это делается со стеклотарой. Бутылка просто деформируется от дополнительной нагрузки и требуемая герметичность соединения все равно не будет достигнута. По современной технологии все происходит "наоборот" - ПЭТ-бутылка плотно прижимается к наливному устройству. Делается это с помощью специального подъемного кольца, которым она подхватывается за относительно жесткую горловину.