Удаление индикаторного пенетранта производится с помощью соответствующего очистителя.

Интенсивность удаления пенетранта и время контакта очистителя с поверхностью должны быть минимальными, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей.

Общее время удаления пенетранта с поверхности и до нанесения проявителя устанавливается требованиями сопроводительной документации на используемый набор.

Полнота удаления индикаторного пенетранта определяется визуально до полного отсутствия окрашенного фона – при протирке поверхности белой сухой безворсовой х/б тканью, на ней должны отсутствовать окрашенные следы пенетранта.

Жидкий проявитель наносится тонким равномерным слоем с помощью аэрозольного баллона сразу после очистки контролируемой поверхности от пенетранта.

По одному и тому же месту контролируемого участка струя проявителя должна проходить только один раз, обеспечивая постоянную толщину наносимого слоя. Не допускаются проблески непокрытого металла, подтеки и наплывы проявителя.

Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или обдувом подогретым воздухом с температурой 60 ±10 °C (если иное не предусмотрено требованиями сопроводительной документации на контроль).

При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно могут быть применены отражательные электронагревательные приборы.

В процессе проведения контроля необходимо поддерживать температуру поверхности контролируемого соединения в пределах +10 … +40°C.

Осмотр контролируемой поверхности проводится 2 раза: сразу после высыхания проявителя и через 20 минут после первого осмотра. Осмотр производится визуально или с применением лупы и вспомогательных устройств.

Обнаружение дефекта проводится визуально при естественном или искусственном освещении по яркому цветному индикаторному следу, образующемся на белом фоне проявителя.

Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка водонесмываемыми маркерами.

Ультразвуковой контроль проводится для выявления внутренних и выходящих на поверхность протяженных (ими могут быть: непровары, несплавления, трещины, подрезы, цепочки скопления пор и включений) и не протяженных (ими могут быть: одиночные газовые поры, шлаковые включения) дефектов.

Контроль сварных соединений осуществляют путем перемещения (сканирования) пьезоэлектрических преобразователей (ПЭП) (рис.19) по поверхности околошовной зоны сваренных элементов параллельно сварному шву с одновременным возвратно-поступательным движением в направлении, перпендикулярном ему. Перемещение ПЭП производят в зоне, ограниченной с одной стороны краем валика усиления, с другой – расстоянием продольного шага сканирования (Lmax). При этом, как правило, нижнюю часть шва контролируют прямым, а верхнюю – однократно отраженным лучом.

---

Рисунок-19- Схема перемещения (сканирования) совмещенного (С) ПЭП в околошовной зоне сварного соединения.

При появлении признаков обнаружения дефекта следует зафиксировать преобразователь в положении, при котором амплитуда наблюдаемого сигнала максимальна, и определить координаты отражающей поверхности. В случае если результат определения координат свидетельствует о том, что обнаруженный отражатель располагается в контролируемом шве (т.е. является дефектом), необходимо произвести измерение его (дефекта) характеристик.

При обнаружении дефекта производят измерение следующих его характеристик (схемы измерения характеристик приведены на рис. 20):

- амплитуду сигнала от дефекта;

- наибольшую глубину залегания дефекта в сечении шва (в случае применения совмещенного ПЭП);

- условную протяженность дефекта вдоль шва;

- условное расстояние между дефектами;

- суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке.

Амплитуду эхо-сигнала от дефекта (А_изм) измеряют на браковочном уровне чувствительности как разницу показаний аттенюатора дефектоскопа при уменьшении амплитуды наблюдаемого сигнала до уровня, установленного при настройке браковочной чувствительности.

Допускаются другие способы измерения амплитуды отраженного сигнала, определяемые конструктивными и эксплуатационными особенностями применяемого дефектоскопа. Операции по измерению амплитуды должны быть подробно описаны в операционной технологической карте.

Глубину залегания дефекта (Y_max) в мм определяют с помощью глубиномера дефектоскопа в соответствии с инструкцией по его эксплуатации.

Условную протяженность дефектов вдоль шва (DL) в мм измеряют как расстояние между крайними положениями преобразователя, перемещаемого вдоль шва и ориентированного перпендикулярно к нему. При этом крайними положениями преобразователя считают те, при которых амплитуда эхо-сигнала от дефекта уменьшается до поискового уровня чувствительности.

Условное расстояние между дефектами (Dl) в мм измеряют на поисковом уровне чувствительности как расстояние между крайними положениями преобразователя, при которых была определена условная протяженность расположенных рядом дефектов.

Суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке (SDL) в мм определяют как сумму условных протяженностей дефектов, обнаруженных на этом участке.

Идентификация дефектов по результатам ультразвукового контроля.

При сокращенном описании дефектов обозначают:

- буквами – допустимость дефекта по амплитудному признаку:

Ад – при А_изм.£ А_этал;

Ан – при А_изм.> А_этал;

- буквами – вид дефекта:

SH – непротяженный;

LS – протяженный в сечении шва;

LB – протяженный в корне шва;

CC – цепочки и скопления.

- цифрами – координату начала дефекта (в мм) относительно точки начала сканирования;

---

- цифрами – наибольшую глубину залегания дефекта Y_max (в мм);

- цифрами – условную протяженность DL (в мм).

Условную протяженность дефектов типа SH не указывают.

Обозначения отделяют друг от друга дефисом.

Рисунок 20- Схемы измерений характеристик дефектов.

а) измерение амплитуды эхо-сигнала (А_изм); б) определение наибольшей глубины залегания (Y_max), мм; в) измерение условной протяженности (DL), мм; г) измерение условного расстояния между дефектами (Dl), мм

Контроль качества металла трубы и сварных соединений ремонтных

конструкций следует выполнять в соответствии с требованиями РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 «НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДОВ».

На основании данных РД и ваше изложенного составим технологические карты методов контроля сварных соединений (Приложение 2-4).

3.2. Оборудования для контроля качества.

Перечень приборов, инструментов, оборудования и материалов, применяемых для выполнения визуального и измерительного контроля, должен отвечать требованиям РД-05.00-45.21.30-КТН-010-1-04 «Табель технической оснащенности лабораторий контроля качества и служб технического надзора».

Для измерения параметров сварных соединений и поверхностных дефектов следует применять исправные, поверенные и/или откалиброванные инструменты и приборы:

лупы измерительные;

угольники поверочные 90° лекальные;

штангенциркули и штангенрейсмасы;

шаблоны, в том числе универсальные, типа УШС и др.

Для измерения больших линейных размеров элементов или отклонений от формы и расположения поверхностей элементов следует применять штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

Выбраное оборудование внесено в технологическую карту (Приложение 2)

Перечень материалов и инструментов, применяемых при проведении капиллярного контроля, должен соответствовать требованиям РД-05.00-45.21.30-КТН-010-1-04.

Дефектоскопические материалы используются в виде наборов, включающих:

индикаторный пенетрант;

очиститель объекта контроля от пенетранта;

проявитель индикаторного следа дефекта.

Для контроля сварных соединений рекомендуется применять готовые дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках.

Допускается применение индикаторных пенетрантов следующих типов:

- цветные пенетранты, содержащие краситель с характерным цветовым фоном (обычно красным);

- люминесцентные пенетранты с примесями, люминесцирующими под воздействием ультрафиолетового излучения.

Для осмотра объектов контроля и поиска индикаторного рисунка несплошностей рекомендуется применять лупы 2х и более кратного увеличения.

Для изучения индикаторного следа несплошности, его формы и размеров можно использовать лупы или оптические приборы с 20-кратным и более увеличением.

При необходимости подогрева контролируемой поверхности применяются промышленный фен или другие нагревательные устройства.

---

Перед каждым проведением контроля в обязательном порядке дефектоскопические материалы подвергают проверке. Проверка пригодности и проверка чувствительности дефектоскопических материалов проводится на стандартных образцах предприятия (СОП).

СОП должны иметь дефекты типа трещин с раскрытиями, соответствующими требуемой чувствительности.

Для проверки чувствительности используются два СОП:

- один – рабочий, предназначенный для проверки капиллярных наборов на пригодность,

- другой – для контрольной проверки материалов в случае неудовлетворительных результатов, полученных на рабочем образце.

Дефектоскопический набор отбраковывается, если он показывает неудовлетворительный результат на рабочем и на контрольном образце.

Согласно требований выберем материал фирмы Helling (Германия) и занесем его в технологическую карту (Приложение 3).

При ультразвуковом контроле следует использовать оборудование, материалы и приспособления в соответствии с требованиями РД-05.00-45.21.30-КТН-010-1-04

Для проведения ультразвукового контроля необходимо наличие:

импульсного ультразвукового дефектоскопа;

контактных пьезоэлектрических преобразователей (ПЭП);

стандартных образцов (СО) по ГОСТ 14782-86 или комплекта контрольных образцов и вспомогательных устройств из набора КОУ-2;

стандартных образцов предприятия (СОП);

контактной смазки;

средств и приспособлений для хранения, нанесения и транспортировки контактной смазки;

инструмента и приспособлений для разметки контролируемого соединения и измерения характеристик выявленных дефектов;

вспомогательных средств и инструментов, необходимых для отметки мест расположения выявленных дефектов, записи результатов контроля, очистки околошовной зоны сварного соединения.

Для контроля используем дефектоскоп EPOCH-III фирмы Panametrics-NDT (США).

Таблица 17.

Номинальный наружный диаметр трубы DН, мм	Номинальная толщина стенки трубы S, мм	Конструкция (тип) ПЭП	Номинальная рабочая частота f, МГц	Номинальный диаметр пьезопластины d, мм	Угол ввода a, град.	Стрела искателя k, мм, не более
1	2	3	4	5	6	7
£ 325	2,0 < S £ 4,0	РС	5,0	6,0	73±1	8
	4,0 < S £ 6,0	С / РС	5,0	6,0	72±2	8
	6,0 < S £ 9,0	С / РС	5,0	6,0	72±2	8
325 < D £ 1220	4,0 < S £ 6,0	С	5,0	6,0	70±2	10
	6,0 < S £ 8,0	С	5,0	6,0	70±2	10
	8,0 < S £ 12,0	С	5,0	8,0	65±2	12
	12,0 < S £ 15,0	С	5,0	12,0	65±2	12
	15,0 < S £ 20,0	С	2,5	12,0	65±2	12
	12,0 < S £ 26,0	С	2,5	12,0	65±2	12
	26,0 < S £ 40,0	С	2,5	12,0	65(50)±2*	15(12)*
Примечания. 1 Конструкция ПЭП обозначена: «РС» - раздельно-совмещенный, наклонный; «С» - совмещенный, наклонный. 2 Для раздельно-совмещенных ПЭП «хордового» типа значения угла ввода и стрелы искателя не регламентируются и определяются конструкцией ПЭП. 3 При наличии пьезопреобразователей, стандартные значения рабочей частоты и углов ввода которых отличаются от указанных в таблице, следует выбирать преобразователи с ближайшими большими значениями. * Значение без скобок – при контроле нижней части шва прямым лучом, в скобках – верхней части шва однократно отраженным лучом.

---

Из табл.17 выберем ПЭП ( совмещенный, наклонный с номинальной частотой- 2,5 МГц и номинальным диаметрои-12 мм.)

Таблица-18

Номинальный наружный диаметр трубы DН, мм	Номинальная толщина стенки трубы S, мм	Конструкция СОП	Эквивалентная площадь отверстия с плоским дном, мм2	Ширина отражающей грани зарубки b, мм	Высота отражающей грани зарубки h, мм	Диаметр отверстия в СОП dЭ, мм
£ 325	2,0 £ S £ 4,0	Рис. 14	0,8	-	-	1,0
	4,0 < S £ 6,0	Рис. 14 или Рис. 13	1,1	2,0	0,8	1,2
	6,0 < S £ 9,0	Рис. 14 или Рис. 13	1,7	2,0	1,0	1,5
325 < D £ 1220	4,0 £ S £ 6,0	Рис. 13	0,8	2,0	0,8	-
	6,0 < S £ 8,0	Рис. 13	1,0	2,0	1,0	-
	8,0 < S £ 12,0	Рис. 13	1,5	2,0	1,5	-
	12,0 < S £ 15,0	Рис. 13	2,0	2,0	2,0	-
	15,0 < S £ 20,0	Рис. 13	2,5	2,5	2,0	-
	20,0 < S £ 26,0	Рис. 13	3,0	3,0	2,0	-
	26,0 < S £ 40,0	Рис. 13	3,75	3,0	2,5	-

Для настройки дефектоскопа перед проведением контроля сварного соединения конкретного типа и оценки измеряемых характеристик дефектов следует применять стандартные образцы предприятия (СОП) с искусственными отражателями по ГОСТ 14782-86 . Вид и размеры искусственных отражателей в зависимости от диаметра и толщины стенки труб контролируемого соединения определяют из табл. 18.

В качестве контактной смазки в зависимости от температуры окружающего воздуха следует применять специальные контактные смазки, в том числе, специализированные пасты отечественного и зарубежного производства, обеспечивающие согласно паспортным данным надежный и стабильный акустический контакт в рабочем диапазоне температур окружающего воздуха при заданном уровне чувствительности контроля. Допускается так же применение следующих видов контактной смазки (см. табл. 19):

Таблица 19

№№ п/п	Обозначение, ГОСТ контактных смазок	Температура контролируемой поверхности, °C
1	ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267	от -10 до +50
2	ЦИАТИМ-202 ГОСТ 11110	от -10 до +50
3	ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433	от - 5 до +50
4	МС70-ГОСТ 9762	от -10 до +50
5	Глицерин ГОСТ 6823	от +10 до +50
6	Масло трансформаторное ГОСТ 982	от -10 до +50
7	Масло веретенное ГОСТ 1642	от -10 до +50
8	Масло конденсаторное ГОСТ 5775	от -10 до +50

Выбранное оборудование и материалы занесем в технологическую карту (Приложение 4)

Рисунок 21-Стандартный образец предприятия с угловым отражателем (зарубкой) для настройки ультразвукового дефектоскопа при работе с совмещенным пьезопреобразователем:

1, 2 – угловые отражатели; Д – длина образца (Д = 150мм при толщине образца S £ 26мм и Д = 250мм при толщине образца S > 26мм); Ш – ширина образца (Ш = D_Н при внешнем диаметре трубы D_Н£ 50 мм и Ш = 50 мм при D_Н > 50 мм

---

Смотрите также файлы

• Ekzamen_po_anatomii_otvety.doc

• Все лекции по хирургии.doc

• Preparaty_po_giste_Sostavnoy_fayl_2014.docx

• Zapolnennye_preparaty_antiseptiki_probiotiki_i_t_p.docx

• Гостищев. Общая хирургия.pdf