Файл: Логистическая технология JIT..pdf

2.2.1 Концепция эффективной реакции на запросы потребителей (ECR)

JIT заставляет поставщиков менять мет оды работы, чтобы обеспечивать бол ее быстрые поставки, более высокое качество, меньшие партии и абсолютную надежность. Очевидный способ удовлетворять эти требования – сам им поставщикам взять на вооружение методы JIT. Это гарантирует, что вся ЛЦ будет работать согласованно на основе одних и те х же цел ей, и принципов. Концепция эффективной реакции на запросы потребителей (efficient consumer response) или ECR предполагает расширение зоны JIT на всю цепь поставок. Еще используются названия быстрая реакция (quick response, QR), планирование непрерывного пополнения (continuous replenishment planning, CPR). В условиях ECR сообщение о требуемых материалах идет назад через цепь поставок, в результате чего МР перемещаются вперед, т.е. ECR «протягивает» МР через организации, входящие в ЛЦ.

В 1985 г. в СШ А было создано одно и з первых в мире партнерств по ECR с участием розничного торгового предприятия J.C.Penney, производителя тканей Burlington и производителя одежды Lanier Clothing. В результате он и повысили объем продаж на 22%, сократили объем запасов на 50%.

Большой интерес к ECR воз ник во второй половине 1990-х годов в отрасли бакалейных товаров. В настоящее время в супермаркетах, использующих этот подход, когда покупателю продают пачку печенья, то касса автоматически отправляет сообщение поставщику заменить эту пачку, после чего система поставщика отправляет аналогичный сигнал своему поставщику, т.е. этот сигнал идет по всей цепи назад. Именно в рамках ECR возникла техно логия запасов, управляемых продавцом.

Необходимые условия реализации концепции "точно в срок":

• Наличие в экономической системе надежных поставщиков. Так, например, американские и европейские производители смогли внедрить эту концепцию на 10-15 лет позже японцев из-за низкой надежности поставок.
• Отношения партнерства между организациями в цепи поставок.
• Использование систем обмена информацией о требуемых МР, например, канбан для JIT и электронный обмен данными для ECR.
• Высокая скорость физической доставки М Р, в том числе за счет сокращения времени промежуточного хранения и ожидания грузопереработки.
• Точная информация о текущем состоянии производства, точные прогнозы на ближайшее будущее. Для этого при организации и оперативном управлении производственных процессов должны использоваться надежные телекоммуникационные системы и информационно-компьютерная поддержка.

Проблемы внедрения ECR:

• Сезонность производства некоторых поставляемых ресурсов, например, сельскохозяйственных культур.
• Несогласие какой-то из организаций ЛЦ (не хочет или не может) работать в режиме ECR – это прерывает поток.
• Если ЛЦ пересекает границу, где МП тормозится, или сталкивается с другими проблемами, снижающими производительность, ECR не работает.

2.2.2 Внутрипроизводственная система KANBAN.

Микрологистическая система KANBAN является одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок».

Свой вклад в развитие мировой логистической системы внесла Япония, которая разработала и применила впервые в мире прогрессивную логистическую концепцию «just in time» - JIT (точно в срок) и внутрипроизводственную систему KANBAN.

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «KANBAN» (в переводе с японского - карточка), разработанную и реализованную фирмой «Тойота» (Япония).

В этой системе сочетаются особенности системы «точно в срок», в частности, малый размер запаса, и отдельные производственные единицы. Системы наиболее применимы для изделий, выпускаемых в больших объемах на регулярной основе. Они гораздо менее применимы для дорогих или крупных изделий, расходы за хранение которых на складе или доставку велики; системы менее применимы отношении нечасто и нерегулярно используемых изделий или на предприятия обрабатывающей промышленности, которые не делятся на малые производственные единицы.

Система «KANBAN» не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как центральное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система «KANBAN» позволяет существенно снизить производственные запасы.

«Тянущие» микрологистические системы типа «KANBAN», устраняя излишние запасы, могут эффективно работать лишь при относительно коротких производственных циклах, точном прогнозировании спроса и некоторых других производственно-технологических условиях. Для исправления недостатков, присущим обеим системам, были предприняты попытки их объединения в едином планово-производственном и диспетчерском компьютерном комплексе.

Отличие Just-in-time от KANBAN.

Многие люди путают или не могут четко разграничить понятия Just-in-time (точно-в-срок) и KANBAN. Уверен, эта простая и небольшая статья им поможет.

Управляя запасами, всегда необходимо помнить, что излишек запаса – это нехорошо. Именно такая философия определяет принцип подхода к управлению запасами Just-in-time (точно-в-срок). Цель этого подхода лежит в увеличении возврата на инвестиции (ROI) путем уменьшения запасов в производстве и соответствующих им издержек на формирование этих запасов. Одним из ключевых элементов в системе JIT является KANBAN. Это японское слово состоит из двух слов, где KAN означает «визуальный» и BAN означает «карточки». То есть, буквально, KANBAN означает визуальные карточки. Эти карточки играют важную роль во внедрении JIT, т.к. служат своего рода светофорами – визуальными сигналами к действию. И хотя JIT и KANBAN часто друг с другом путают, это не одно и то же. В таком случае, давайте определим, чем различаются эти два родственные друг другу понятия.

Во-первых, что такое JIT? Это метод управления запасами предприятия, призванный улучшить возврат на инвестиции, эффективность и качество работы путем радикального уменьшения уровня запасов. Сторонники метода JIT видят запасы скорее, как источники издержек, а не как дополнительную ценность, в отличие от сторонников традиционной практики. Он фокусируется на наличии необходимого материала в нужное время в нужном месте и в необходимых количествах. И, несмотря на некоторую идеалистичность этого подхода, он дает компаниям ряд преимуществ:

• Он упрощает складские потоки материалов, делая их более контролируемыми.
• Поставки синхронизованы с производственным планом, издержки на хранение уменьшаются, гибкость увеличивается/
• Производственный график и рабочие часы привязаны к производству и поставкам, это снижает количество овертаймов и освобождает время на развитие персонала.
• Оптимизация достигается за счет перераспределения персонала, обладающего разнообразными навыками, на те части процесса, где в этот момент существует необходимость в труде.
• Наконец, особое внимание уделяется взаимоотношению компании с ее поставщиками. В этой стратегии также существует недостаток – JIT делает поставщиков очень восприимчивыми к возможным колебаниям спроса. Крепкие и долгосрочные отношения с поставщиком позволяют, однако, свести этот недостаток к минимуму.

KANBAN – это не система контроля запасов. Скорее, это система планирования, которая говорит компании, что производить, когда производить и сколько производить. Это подходящий элемент внедрения концепции JIT. KANBAN используется как индикатор спроса, незамедлительно передающий сигнал по всей цепи поставок. Рассмотрим на конкретном примере, как он работает. Предположим, один из компонентов для производства какого-либо прибора – это 10-дюймовый стержень, который приходит на паллетах. Скажем, на паллете 100 стержней. Когда паллета заканчивается, рабочий-сборщик берет карточку, которая была прикреплена к паллету, и передает ее в зону производства стержней. После этого производится очередная паллета стержней и отправляется в цех сборки приборов. В сущности, KANBAN – это пулл-модель производства (от английского “pull”-тянуть), то есть каждая карточка, паллет, корзина или ящик, отправленные поставщику или производителю компонентов, отражают спрос на конечный продукт. По сути, система планирования производства KANBAN дает возможность бизнесу быть реактивным по отношению к потребностям заказчика вместо того, чтобы пытаться спрогнозировать потребность.

Вывод:

• JIT – это стратегия управления запасами и KANBAN является одним из ее элементов.
• KANBAN – это пулл-модель производства, базирующаяся на потребности, обычно в форме карточек, корзин, паллет или коробок.
• JIT использует KANBAN как способ снизить издержки, связанные с управлением запасами. Обе они в совокупности дают возможным получать «нужный материал, в нужном месте, в нужное время и в нужных количествах».

2.2.3 Микрологистическая система ОРТ

Одним из наиболее удачных примеров синтеза в производстве продукции ключевых элементов MRP и KANBAN на основе современных информационно-компьютерных технологий явилась разработанная в начале 1980-х годов микрологистическая система «Optimized Production Tehnology» — ОРТ (оптимизированная производственная технология).

Система ОРТ, разработанная израильскими и американскими специалистами, относится к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких» мест (в оригинале — критических ресурсов). Многие специалисты считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение — производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места.