Добавлен: 06.11.2023
Просмотров: 132
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
В графе «Наименование дефекта» указывают характер дефекта (износ, трещина, повреждение или износ резьбы и др.), наименование детали, сопряженной с данной поверхностью, её обозначение по рабочему чертежу, а также допустимое значение параметра, контролируемого при дефектации детали (допустимый размер, овальность, конусообразность и др.).
Графа «Коэффициент повторяемости дефекта» при отсутствии данных на заполняется.
В графе «Способ устранения дефекта» в краткой форме излагаются основные операции, которые должны быть выполнены для устранения дефекта. При применении операций наплавки, сварки, пайки и т.п. - в этой графе указывают наименование, марку, размеры материала (электрод, флюс, припой и др.), используемые в данной операции, а также номер стандарта на этот материал.
В графе «Допускаемый способ устранения дефекта» может быть указан допускаемый вариант технологического способа устранения дефекта.
Надписи, таблицы, а также технические требования на ремонтных чертежах выполняют в соответствии с требованиями ГОСТа 2.316-68.
Обозначение ремонтного чертежа получают добавлением к обозначению детали буквы «Р» («ремонтный»).
При устранении дефекта поверхности детали способом установки дополнительной детали (втулка, кольцо и др.) на эту деталь разрабатывается ремонтный чертеж на её изготовление. Обозначение ремонтного чертежа дополнительной (новой) детали получают добавлением буквы «Н» к обозначению ремонтного чертежа детали, к которой относится дополнительная деталь. Если для восстановления основной детали требуется не одна, а несколько дополнительных деталей, обозначение их получают добавлением буквы «Н» порядковых номеров этих деталей ( H1, H2, НЗ и т.д.).
3.7. Обоснование технологических режимов и расчет норм времени
Технологический маршрут восстановления вала включает в себя следующие операции:
005 моечная
010 центровочная
015 токарная
020 наплавочная
025 токарная
030 шпоночно-фрезерная
035 копировально-шлифовальная
040 контрольная
Техническая норма времени на операции рассчитывается по формуле
Тш-к=То+Тв+Тдоп+Тп-з/nд
где Тш.к - штучно-калькуляционное время, мин;
То - основное время, мин;
Тв вспомогательное время мин;
Тдоп - дополнительное время, мин;
Тдоп =К*(То+Тв),
К - отношение дополнительного времени к оперативному, %;
Тп.з -подготовительно-заключительное время, мин;
nд - количество деталей в партии (nд=1 шт.).
Основным или технологическим называют время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, внешнего вида или внутренних свойств детали в результате какого-либо вида обработки.
Вспомогательным называют время, затрачиваемое на различные вспомогательные действия, обеспечивающие выполнение основной работы. К вспомогательным действиям относятся: установка, выверка, крепление и снятие обрабатываемой детали; настройка оборудования на определенные технологические режимы; управление станком и другим оборудованием; перестановка инструмента и др.
Дополнительное время складывается из времени организационно-технического обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых, естественные надобности и производственную гимнастику.
Подготовительно-заключительным временем называют время, затрачиваемое рабочим на подготовку к определенной работе и выполнения действий, связанных с ее окончанием.
Подготовительно-заключительное время включает следующие работы: получение задания, наряда, инструмента; ознакомление с работой, чертежом (образцом), технологическим процессом, а если его нет - продумывание технологии выполнения работы; инструктаж, получение приспособлений, материала; подготовка рабочего места; наладка или переналадка оборудования, инструмента и приспособлений для выполнения заданной работы; сдача готовых деталей (изделий); сдача инструмента и уборка рабочего места.
Производим расчет норм времени операций.
005 Моечная
Содержание операции: очистить поверхность вала переднего от загрязнений.
Оборудование, приспособления: моечная машина для струйной очистки KRANZLE-755, насадка для струйной очистки, сопло с переменным углом.
Режимы резания: Подача пароводяной смеси Н= 0,6м.куб./час, рабочее давление Р=10МПа, температура смеси Т=120°С.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=6 мин.
Тшт = 0,6+1,2+ 0,144= 1,944 мин.
010 Центровочная
Содержание операции: править центровые отверстия.
Оборудование, приспособления: станок горизонтально-сверлильный, приспособления сверло ГОСТ 10902-77 штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80.
Режимы резания: подача S=0,15мм/об; скорость резания Vр=24 м/мин;
n=750об/мин.
Тшт = 14,6 мин.
Тв==3,8 мин.
То=0,9 мин.
Тп-з=16 мин.
015 Токарная
Содержание операции: точить поверхности, выдерживая размеры 1-5 согласно эскизу.
Оборудование, приспособления: станок токарно-винторезный 16К20; патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75, резец проходной ГОСТ 9795-84, штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80.
Режимы резания: подача S=0,45 мм/об (черновое точение) и S=0,15 мм/об (чистовое точение); скорость резания Vр=70м/мин, n=580об/мин.
Тшт = 13,75 мин.
Тв==3,8 мин.
То=0,2 мин.
Тп-з=16 мин.
020 Наплавочная (дефект 3)
Содержание операции: наплавить поверхности в среде углекислого газа проволокой наплавочной 1.6Нп 30ХГСА ГОСТ 10543-82, выдерживая размеры 1-3 согласно эскизу.
Оборудование, приспособления: Установка для дуговой наплавки 01.06-125 “Ремдеталь”, преобразователь ПСГ-500, головкаОКС-125 ГОСНИТИ, выпрямитель ВДУ-504, углекислый газ ГОСТ 8550-75, патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75, штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80.
Режимы наплавки: принимаем: диаметр проволоки 1,6 мм, полярность - обратная, сила сварочного тока Iсв=140-175А, напряжение U=19-20 В, скорость наплавки Vн=50-70 м/ч, частота вращения детали n=12-15 об/мин, подача S=2-3 мм/об, расход защитного газа (СО2) Q= 8-15 л/мин, n=6 об/мин.
Тшт = 24,6 мин.
Тв==4,6 мин.
То=1,6 мин.
Тп-з=10 мин.
025 Токарная
Содержание операции:
точить поверхности, выдерживая размеры 1-5 согласно эскизу.
Оборудование, приспособления: станок токарно-винторезный 16К20; патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75, резец проходной ГОСТ 9795-84, штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80.
Режимы резания: подача S=0,45 мм/об (черновое точение) и S=0,15 мм/об (чистовое точение); скорость резания Vр=70м/мин, n=580об/мин.
Тшт = 13,75 мин.
Тв==3,8 мин.
То=0,2 мин.
Тп-з=16 мин.
030 Шпоночно-фрезерная (дефект 1)
Фрезеровать шпоночный паз под углом 180о к изношенному до размера 9 мм.
Оборудование, приспособления :станок вертикально-фрезерный 6Р12, фреза дисковая пазовая 2250-0006 ГОСТ 3964-69, штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05ГОСТ 166-80.
Режимы фрезерования принимаем : глубина резания t=0,5мм, количество зубьев z=22, диаметр фрезы d=8мм, ширина паза b=9мм, подача S=0,44-1,1 мм/об, скорость резания V=43м/мин.
Нормы времени определяем по формулам:
Основное время фрезерования:
То=L*i/ z *Sz* n,
где L-расчетная длина обработки, мм;
i -число проходов;
n-частота вращения фрезы, об/мин;
Sz-подача на зуб, мм/зуб (Sz=0,2 мм/зуб);
z-число зубьев
n=1000* Vр/π*d,
где Vр- скорость резания, м/мин;
d- диаметр фрезы, мм.
n=1000*43/3.14*122=139,9 n=137 об/мин.
L=l1+l+l2,
где l1-путь врезания режущего инструмента, мм;
l2-величина пробега режущего инструмента (l2=3,8мм);
l-длина обрабатываемой поверхности, мм.
При фрезеровании дисковыми фрезами
l1=
,где t-глубина резания, мм;
D-диаметр фрезы, мм.
l1=
=7мм, L=7+100+3,8=110,8
То=10,8*15/22*0,2*137=3мин.
Вспомогательное время определим по формуле
Тв=Тв1+Тв2,
где Тв1 - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
Тв2- вспомогательное время, связанное с проходом, мин.
Вспомогательное время будет равно
Тв=3+0,8=3,8 мин.
Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=7%
Тдоп=Топ*Кд/100,
Топ=То+Тв,
где Топ-оперативное время.
Тдоп=0,07*(3+3,8)=0,48 мин.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=24мин.
Штучно-калькуляционное время по формуле :
Тш-к=То+Тв+Тдоп
Тш.к = 3 +3,8 + 0,48 = 7,28 мин.
035 Термическая (дефект 2,3)
Содержание операции : Калить ТВЧ поверхность под подшипник и шлицы.
Оборудование, приспособления: Установка ТВЧ2А135, твердомер ТК-14-250 ГОСТ 9013-59, выпрямитель ВДУ-504.
Тшт = 32 мин.
Тв==4,1 мин.
То=5,6 мин.
Тп-з=8 мин.
045 Копировально-шлифовальная (дефект 2,3)
Содержание операции: шлифовать поверхности, выдерживая размеры 1-4 согласно эскизу.
Оборудование, приспособления: станок копировально-шлифовальный ЗА433, патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75, круг ПП 600х50х305 24А 10П С2 7 К5 35 м/с. ГОСТ 2424-83, микрометр с ценой деления 0,01 мм МК 75-100 ГОСТ 6507-78, образец шероховатости ГОСТ 9378-75.
Глубина шлифования поверхностей h=0,2 мм.
Выбираем режимы шлифования. Для чистовой обработки поперечную подачу (глубину шлифования или величину поперечного перемещения шлифовального круга) определяем по табл. Snonep=0.01мм/ход. Скорость вращения детали принимаем Vд=25 м/мин.
Тшт = 13,12 мин.
Тв==4,9 мин.
То=3,8 мин.
Тп-з=20 мин.
050 Контрольная
Необходимо провести контроль восстановленной детали. Стол дефектовочный ОРТ-1468-01-080А, патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75. Диаметры вала контролируют микрометром МК-100, диапазон измерений 75…100 мм; отсчет по нониусу или по шкале с ценой деления 0,01мм, предельные погрешности измерения