Файл: Технология ремонта ЭСО.doc

При этом пластины нагреваются, что приводит к разрыхлению и выпадению активной массы, к деформации пластин.

Кроме того, при дальнейшем использовании окисленных пла­стин на них образуется сульфат сразу же при заливке аккумулято­ров электролитом

РbО + Н₂SО₄ == РbS О₄ + Н₂О.

Аккумуляторы разряжают на реостаты ЗРУ током 10-часового разрядного режима до напряжения 1,7 В. Следует иметь в виду, что разряжать нужно только заряженные аккумуляторы. В противном случае может произойти переполюсовка разряженных аккумуля­торов.

Когда нет времени на разряд, заряженные отрицательные пла­стины после разборки аккумуляторов хранят в дистиллированной воде для предохранения их от окисления.

Слив электролита из дефектных аккумуляторов и их промывка. Перед разборкой дефектных аккумуляторов необходимо слить из них электролит, 2—3 раза промыть водой и протереть батарею на­сухо ветошью.

Разборка дефектных аккумуляторов начинается со снятия вы­водных зажимов и межэлементных соединений. Эта операция вы­полняется рассверливанием межэлементных соединений трубчатой фрезой (рис. 267), применение которой обеспечивает сохранение выводных штырей и межэлементных соединений.

Рис. 267. Трубчатая фреза:

1 — фреза; 2 — пружина; 3 — направляющий штырь

Мастика удаляется металлическими лопатками с электриче­ским нагревом (t=200°С). После ее удаления снимают крышки, для чего применяют специальные приспособления — съемники. За­тем вынимают блоки пластин из сосудов. Если пластины глубоко разряжены или засульфатированы, то их объем увеличен, и они плотно сидят в банке. Для извлечения таких блоков применяют спе­циальное приспособление (рис. 268).

Блоки пластин ополаскивают водой и разбирают на полублоки положительных и отрицательных пластин. Для этого вынимают се­параторы, начиная с крайних.

После разборки аккумуляторов промывают и сушат все детали. Сушка деталей аккумуляторов осуществляется при t = 40—50°С в сушильных электронагревательных шкафах.

Рис. 268. Экстрактирование блока пластин из

корпуса аккумулятора: 1 — съемник; 2 — блок пластин; 3 — корпус

§ 2. Дефектация, ремонт и изготовление деталей и узлов

Дефектация банок и крышек производится в основном внешним осмотром, при котором обнаруживают отколы, пробоины и значи­тельные трещины. Обнаружение мелких трещин и испытание банок на герметичность осуществляют водой, нагретой до 80—90°С.

В настоящее время простых и надежных способов ремонта эбо­нитовых банок нет, поэтому при ремонте батарей их заменяют но­выми.

Дефектацию пластин производят по их внешнему виду. Негод­ными и подлежащими замене следует считать пластины, у которых имеются следующие дефекты: сильная сульфатация (когда суль­фат проник вглубь активной массы), разрушенная решетка, выпа­дение активной массы более чем из четырех ячеек, рыхлая или сцементировавшаяся, уплотненная активная масса, переполюсовка.

Ремонту подлежат пластины, имеющие слабую или среднюю сульфатацию (когда белым налетом сульфата покрыта только по­верхность пластин), коробление и обрыв ушек.

Слабая или средняя сульфатация пластин устраняется очист­кой их металлической щеткой.

Коробление пластин (со стрелой прогиба более 3 мм) устра­няют путем правки их в специальных тисках.

Обломанные ушки пластин наваривают в специальном шабло­не, а затем опиливают напильником.

Возможные дефекты сепараторов (истирание и сульфатация) устанавливают внешним осмотром. Практически удается устранить лишь сульфатацию мипоровых и мипластовых сепараторов путем кипячения их в воде. Негодные сепараторы заменяют годными со списанных батарей.

Изготовление свинцовых деталей батарей. В ремонтных частях изготовляют межэлементные соединения, выводные зажимы и штыри из сплава свинца с 4—6% сурьмы путем отливки их в ме­таллические формы. Для приготовления сплава используют дефект­ные свинцовые детали, а также стружку и опилки, получающиеся при разборке и сборке батарей.

Сплав плавят при температуре 450—500°С. Формы (рис. 269) перед отливкой деталей подогревают до 125—150°С и припудри­вают внутренние поверхности графитным порошком.

Рис. 269. Стальные формы для отливки свинцовых деталей: о — межэлементных соединений; б — выводных штырей

Деревянные ящики батарей при ремонте проходят обработку, которая включает нейтрализацию их раствором каустической соды, протирку и окраску кислотостойким лаком № 411 в два слоя.

§ 3. Сборка и испытание аккумуляторных батарей

При сборке аккумуляторов и аккумуляторных батарей значи­тельное место занимает сварка свинцовых деталей, которая в боль­шой степени определяет качество ремонта.

Низкая температура плавления свинца (327°С) и интенсивное окисление его при высоких температурах требуют применения та­ких способов сварки, при которых был бы невысокий температур­ный режим и надежная защита от окисления. С другой стороны, условия работы сварных швов в аккумуляторах требуют, чтобы швы были однородны по своему составу и не имели посторонних включений, которые приводят к засорению электролита, вызывают дополнительный саморазряд аккумуляторов и повышают внутрен­нее их сопротивление. Поэтому применение флюсов и обмазок в данном случае исключается. При сборке аккумуляторов наиболее часто применяют электроконтактную сварку свинца.

При электроконтактной сварке используют тепло, выделяющее­ся в угольном электроде и в месте контакта его со свинцом при прохождении электрического тока. Этот способ сварки очень прост, дает хорошие результаты и поэтому широко применяется в войско­вых ремонтных средствах. При сварке применяют переменный (от понижающего трансформатора типа ОСО 220/12) или постоянны!! ток (от аккумуляторных батарей).

Сборку полублоков пластин производят с помощью сварки в специальных приспособлениях (рис. 270).

Аккумуляторы различных типов имеют различный шаг между пластинами, различную толщину и количество пластин. Поэтому при сборке полублоков подбирают соответствующую данному типу аккумулятора гребенку. Для одного полублока следует подбирать пластины одинакового технического состояния во избежание обра­зования выравнивающих токов, приводящих к быстрому износу пластин.

При сборке блоков полублоки положительных пластин встав­ляют в полублоки отрицательных пластин так, чтобы с двух сторон были отрицательные пластины и было выдержано расстояние меж­ду выводными штырями. Затем укладывают сепараторы ребрами, обращенными к положительным пластинам. Сепараторы уклады­вают с середины блока.

Установка блоков пластин в банки происходит с соблюдением надлежащей полярности (чередование плюсовых и минусовых шты­рей). Если блок входит в банку туго, то его следует обжать под прессом или в тисках. Если же блок входит свободно, то между стенками бака и блоком пластин для уплотнения устанавливают сепараторы.

Контроль качества установки блоков состоит в проверке отсут­ствия в них коротких замыканий между положительными и отрица­тельными пластинами. Если были поставлены влажные сепараторы то проверка осуществляется с помощью вольтметра со шкалою 3—0—3 В по схеме а (рис. 271). При отсутствии короткого замыкания вольтметр должен показывать э.д. с, равную 1 — 1,5 В. Если же окажется короткое замыкание, то вольтметр покажет 0.

Рис. 270. Гребенчатое приспособление для сварки полублоков

пластин

Рис. 271. Проверка блоков пластин на отсутствие

коротких замыканий-

а — при постановке влажных сепараторов- б - пои постановке сухих сепараторов

При установке сухих мипоровых или мипластовых сепараторов проверку аккумуляторов на отсутствие в них коротких замыканий следует выполнять с использованием источника тока напряжением 2—3 В по схеме б. Если короткого замыкания нет, вольтметр пока­жет 0. При коротком замыкании вольтметр покажет напряжение источника тока.

Крышки автомобильных батарей уплотняют асбестовым шну­ром, а танковых —резиновым клином.

Приварка межэлементных соединений и выводных зажимов про­изводится рассмотренными способами с одновременным расплавле­нием свинцовых втулок, залитых в крышки.

Для наварки выводных зажимов автомобильных батарей при­меняют специальные формочки — шаблоны. После выполнения этой операции необходимо еще раз проверить аккумуляторы на отсут­ствие в них коротких замыканий, которые могут явиться следст­вием протекания свинца внутрь банки.

Заливка батарей мастикой. Для заливки всех типов аккумуля­торных батарей применяют универсальную мастику БР-20. Эта ма­стика отвечает всем требованиям, предъявляемым к заливочным мастикам: она хорошо пристает к дереву, эбониту и металлу; одно­родна по составу, кислотостойка, водо- и кислотонепроницаема; пригодна для повторного расплавления и употребления для за­ливки батарей; обеспечивает получение ровной, глянцевой поверх­ности и является морозо- и теплостойкой (при t = — 35°С она не растрескивается, а при t = + 60°С несколько размягчается, но не подтекает).

Перед заливкой на крышки батарей мастику БР-20 расплав­ляют при обязательном перемешивании. Температура расплавлен­ной мастики перед заливкой должна быть в пределах 210—220°С.

В случае повторного использования мастики ее подвергают вна­чале нейтрализации 10-процентным раствором щелочи, а затем рас­плавляют и фильтруют через редкое металлическое сито для удале­ния твердых частиц.

Заливают мастику из металлических ковшей и обязательно не­прерывной струей. Категорически запрещается разогревать масти­ку и разравнивать ее с помощью открытого огня, так как это при­водит к выгоранию масел и ухудшению свойств мастики.

Заливку отремонтированных аккумуляторов электролитом и по­следующую их зарядку осуществляют в соответствии с существую­щими положениями по эксплуатации и зарядке батарей.