Файл: Курсовая работа Проектирование технологического процесса механической обработки детали.docx

3Технологические расчеты

3.1Расчет припусков

Расчет припусков аналитическим методом

Расчет припусков аналитическим методом производится для поверхностей, представленных на исходной заготовке (рис. ).


Рисунок - Шпиндель зубофрезерного станка 53А05П

Аналитический расчет припусков выполняется по следующему алгоритму: для каждой обрабатываемой поверхности устанавливается необходимое число переходов и последовательность их выполнения.

Таблица - Для каждой обрабатываемой поверхности устанавливается необходимое число переходов

Переходы и последовательность их выполнения	Обработка заготовки из проката Ø30 мм
	Финишные размеры
	Ø27,5h6	Ø21h6	Ø20	Ø19,4h6	Ø18	Ø14h6	Ø11,5	Ø13js6	Ø10
	Последовательность выполнения переходов
	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Величина снимаемого материала х, мм	2,5	9	10	10,6	12	16	18,5	17	20
Длина прохода, мм	222	125	1,5	17,5	1,5	43	3	18	13
Количество проходов	1	1	2	2	1	2	1	2	3
Величина снимаемого материала за один проход мм на сторону	1,25	4,5	2,5	2,65	6	4	9,25	8,5	6,7

---

Будем считать, что для обработки наружного диаметра применяем переходы:

1 Точение черновое;

2 Точение чистовое;

3 Шлифование.

Далее для каждого перехода, начиная с последнего, определяется минимальное значение припуска на сторону расчетно-аналитическим методом по следующим формулам:

а) для цилиндрических поверхностей



б) для плоских поверхностей



где R_{z (i–1)} и h_i–1 - высота микронеровностей поверхности и глубина поверхностного дефектного слоя, полученные на предшествующем переходе (выполненном ранее);

пространственное отклонение расположения обрабатываемой поверхности заготовки относительно ее базовой поверхности.

Погрешность установки детали в приспособлении на выполняемой операции определяется путем суммирования и . Отсюда при обработке плоских поверхностей , а при обработке поверхностей вращения

;

По минимальному значению припуска определяется его номинальное (расчетное) значение на сторону для всех переходов, кроме первого, по формуле:



где - допуск на размер предшествующего перехода.

Для первого перехода номинальное значение припуска на сторону

определяется по формулам:

а) для наружных поверхностей



б) для внутренних поверхностей



где

---

и - нижнее и верхнее предельные отклонения размера заготовки.

Для второго перехода номинальное значение припуска на сторону при обработке наружных поверхностей будет:

и т.д.

Для диаметральных размеров припуски, полученные по формулам, необходимо удваивать.

Если необходимо определить максимальный припуск, то величина его на сторону определяется по формуле:



Например, для второго перехода зависимость будет иметь вид



Определение номинальных размеров заготовки, получаемых после выполнения каждого i-го перехода, следует производить, начиная с размера готовой детали по следующим формулам:

а) для наружных поверхностей при одностороннем припуске



то же для валов:



б) для внутренних поверхностей при одностороннем припуске



то же для отверстий:



Допуски и предельные отклонения на размеры заготовок назначаются по соответствующим таблицам ГОСТов.

Допуски на операционные размеры приведены в ЕСДП.

Расчет припусков и операционных размеров аналитическим методом рекомендуется сводить в таблицу.

Таблица - Результаты расчетов припусков и межоперационных размеров
Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм			Расчетный припуск 2ZMIN, мкм	Расчетный размер dMIN, мм	Допуск δ, мкм	Предельный размер, мм		Предельные значения припусков, мкм
	RZ	T	ρ				dMIN	dMAX
Исходная заготовка	125		87	337	30	674	29,326	30
Обтачивание наружных поверхностей: точение черновое
Ø27,5h6	125	120	35	624	28,500	624	28,5	29,124	624
Ø21h6	125	120	35	624	22,000	624	22	22,624	624
Ø20	125	120	35	560	21,000	560	21	21,5596	560
Ø19,4h6	125	120	35	560	20,400	560	20,4	20,9596	560
Ø18	125	120	35	560	19,000	560	19	19,5596	560
Ø14h6	125	120	35	560	15,000	560	15	15,5596	560
Ø11,5	125	120	35	560	12,500	560	12,5	13,0596	560
Ø13js6	125	120	35	560	14,000	560	14	14,5596	560
Ø10	125	120	35	560	11,000	560	11	11,5596	560
Обтачивание наружных поверхностей: точение чистовое
Ø27,5h6	40	40	14	188	28,688	188	28,688	28,876	188
Ø21h6	40	40	14	188	21,188	188	21,188	21,376	188
Ø20	40	40	14	188	20,188	188	20,188	20,376	188
Ø19,4h6	40	40	14	188	19,588	188	19,588	19,776	188
Ø18	40	40	14	188	18,188	188	18,188	18,376	188
Ø14h6	40	40	14	188	14,188	188	14,188	14,376	188
Ø11,5	40	40	14	188	11,688	188	11,688	11,876	188
Ø13js6	40	40	14	188	13,188	188	13,188	13,376	188
Ø10	40	40	14	188	10,188	188	10,188	10,376	188
Шлифование наружных поверхностей многократное
Ø27,5h6	5	5	4	28	27,472	-0,013	27,487	27,5	-0,013
Ø21h6	5	5	4	28	20,972	-0,013	20,987	21	-0,013
Ø20	5	5	4	28	19,972	±0,62	19,38	20,62	±0,62
Ø19,4h6	5	5	4	28	19,372	-0,013	19,387	19,4	-0,013
Ø18	5	5	4	28	17,972	±0,62	17,38	18,62	±0,62
Ø14h6	5	5	4	28	13,972	-0,011	13,989	14	-0,011
Ø11,5	5	5	4	28	11,472	±0,62	10,88	12,12	±0,62
Ø13js6	5	5	4	28	12,972	±0,055	12,945	13,055	±0,055
Ø10	5	5	4	28	9,972	±0,62	9,38	10,62	±0,62

---

Таблица - Суммарное значение пространственных отклонений для различных видов заготовок

---

3.2 Размерно-точностный анализ технологического процесса

При разработке технологического процесса механообработки необходимо установить, можно ли конструкторские базы, т.е. поверхности, от которых заданы размеры на детали, использовать в качестве технологических баз, относительно которых можно настраивать режущий инструмент или упоры станка. Если конструкторские базы не могут быть выбраны в качестве технологических (настроечных), то необходимо выбрать для этой цели другие поверхности и установить для них размерные связи с обрабатываемой поверхностью. Для этой цели определяются необходимые технологические размеры и допуски для них. При этом точность конструкторских размеров должна быть выдержана в ходе обработки.

При обработке отдельных поверхностей за несколько технологических переходов на предварительно настроенном станке возникает необходимость определения промежуточных технологических размеров, которые называются операционными.

Эти задачи могут быть решены в ходе проведения размерного анализа технологического процесса, в результате которого и определяются технологические размеры на каждом переходе [9].



L₁ L₂ L₃ L₄ L₈ L₉ L₁₁

---