Файл: Кредит, его формы и виды.pdf

Стекло - это один из немногих материалов, который может выпускаться в закрытом цикле. То есть при утилизации стеклянных отходов возможно полностью избежать образования шлака и мусора, который в последствии будет храниться на свалках. Таким образом, приобретение нового оборудования позволит предприятию решить задачи в части сокращения производственных циклов (а значит, издержек) и освоения новых видов производственных операций, которые необходимы для изготовления новых видов продукции.

Как было отмечено выше, общие инвестиционные затраты на приобретение необходимого оборудования составят 111 млн. руб. Полная стоимость проекта составляет 134,5 млн. руб. и приведена в Таблице 3.

Анализ экономического состояния показал, что предприятие обладает определенным уровнем финансовой устойчивости. Однако рост доли дебиторской задолженности в активе баланса, существенность затрат по статье «Запасы», отвлекают значительную часть оборотных средств ЗАО «Химлаборприбор». Данное обстоятельство вынуждает прибегнуть к заемным источникам осуществляемых инвестиций.

Планируемые структура инвестиционных вложений и источники их финансирования приведены в таблицах 3 и 4.

Таблица 3

Структура требуемых вложений для реализации проекта [по данным автора]

Как видно из данных таблицы 3, первая фаза проекта по закупке и монтажу оборудования, а также подготовке производственного персонала и осуществления НИОКР составляет два года (со 2 квартала 2017 года по 4 квартал 2017 года). В дальнейшем наступает фаза планового освоения и затем интенсивного использования новых производственных мощностей.

Таблица 4

Источники финансирования проекта [по данным автора]

2.3 Совершенствование организации производства по выпуску продукции в условиях реализации проекта

Планируемое к приобретению оборудование имеет широкий диапазон функций, и может использоваться в ходе одного технологического цикла или по отдельным его стадиям.

Например, в ходе производства медицинского стекла на предприятии возникают отходы, в том числе некондиционный материал для изготовления медицинской тары, обрезки, остатки, бой. Кроме того основные покупатели могут предоставлять отсортированные стеклянные отходы (бой), а в ряде случаев даже в виде тары, которая не может повторно использоваться для медицинских целей. Ранее все эти материалы не использовались. Новое оборудование позволит рассортировать их и направить на повторную переработку.

Приобретенное оборудование также позволит начать новый вид деятельности по сбору с промышленных объектов отходов в виде стеклобоя. При этом после сортировки и первичной обработки отходов из стекла будет получен материал, который может использоваться для производства микроизделий (бисерные шарики, микроптарики и микросферы), а также таких декоративно-отделочных материалов как:

• тротуарные фасадные и интерьерные плитки;
• стеклочерепица;
• антикоррозийные мастики;
• различные виды лакокрасочных материалов;
• новые виды цементных смесей.

В качестве примера можно привести антикоррозийное средство, в составе которого в качестве наполнителя для битумной основы применяются изготовленные из стеклянного боя микрочастицы. Такая технология создания делает данный материал оптимальным для защитной обработки химического и нефтегазового оборудования, а также обработки и восстановления колесных арок и днищ кузовов автомобильного транспорта. В качестве основных преимуществ данного антикоррозийного состава от обычных аналогов, можно отметить увеличенный уровень гидрофобности и адгезионной способности, а также повышенный уровень термостойкости и ударной прочности покрытия и повышенную проникающую способность материала в наносимую поверхность.

Новое оборудование позволит осуществлять такие технологические процессы как:

1. автоматическая сортировка с помощью сенсорных систем;
2. вывод из стеклянной массы керамики, камней, фарфора (ККФ);
3. сепарация ККФ (частиц в диапазоне от 1-50 мм);
4. сортировка по цвету (частиц в диапазоне от 1-50 мм).

При размещении нового оборудования на территории завода важно, чтобы стремление к сокращению производственных площадей не противоречило требованию удобства обслуживания и проведения ремонтных работ. Поэтому компоновка оборудования должна осуществляться с обязательным этапом проектирования, требующим учета и оптимизации различных фак­торов.

При компоновке оборудования широко используется принцип группировки. Например, аппа­раты группируются по функциональному назначению, по степени взрыво- и пожароопас­ности, по условиям удобства монтажа и обслуживания и т.д.

Во всех случаях, когда позволяют условия ведения технологического процесса и эксплуатационные характеристики оборудования, его следует выносить за пределы зда­ний. Как правило, открыто устанавливаются колонны, емкости, теплообменники и насосы, причём насосы должны быть защищены от воздействия осадков на хорошо вентилируе­мом пространстве.

В рассматриваемом случае приобретаемое оборудование потребует провести определенные работы по повышению звукоизоляционных характеристик производственных помещений (цехов), в которых будет размещено оборудование по сортировке и предварительной обработке стеклянного боя.

К компоновке цеха предъявляют следующие основные требования:

1. Размещение всего комплекса оборудования и сооружений на минимальных производственных площадях при соблюдении действующих норм и правил техники безопасности, охраны труда и санитарии. Это значит, что при разработке планировки цеха проектировщик наряду со стремлением рационально использовать каждый квадратный метр площади цеха должен обеспечить нормативные размеры проходов по цеху, удобный и безопасный доступ к оборудованию для его обслуживания и ремонта, установку необходимого ограждения, организацию защиты персонала от всех видов производственных вредностей и др.
2. Реализация производственной программы на минимальном количестве единиц технологического оборудования. Для этого в процессе проектирования должна быть принята оптимальная технологическая схема производства продукции, выбрано наиболее прогрессивное оборудование и определена наиболее рациональная взаимосвязь в работе между отдельными видами оборудования. Для снижения массы устанавливаемого технологического оборудования и занимаемой им площади, а также сокращения штата обслуживающего персонала необходимо стремиться к сокращению параллельных потоков металла посредством их объединения и размещения оборудования в здании с наименьшим количеством пролетов.
3. Обеспечение оптимальных грузопотоков материалов в цехе, исключающих или сводящих к минимуму возвратные или перекрещивающиеся передачи.
4. Обеспечение требований генплана и транспортных потоков на территории предприятия.
5. Возможность расширения и совершенствования производства.
6. Максимальная механизация и автоматизация производства.
7. Создание надлежащих условий аэрации производственного здания.
8. Обеспечение подвода энергии к местам основного потребления.
9. Локализация вредностей в местах их образования и исключение выброса в окружающую среду использованных энергоносителей и материалов с содержанием вредностей выше допускаемых нормами концентраций.
10. Обеспечение минимальных сроков строительства и возможность поэтапного ввода мощностей.
11. Соблюдение действующих строительных норм и правил, а также использование унифицированных строительных конструкций и обеспечение индустриальных методов их монтажа.

Все перечисленные факторы взаимовлияющие, и каждый из них связан с решением комплекса технологических, энергетических, транспортных и других задач. Это предопределяет необходимость участия в разработке компоновки цеха специалистов разного профиля (технологов, механиков, автоматчиков, энергетиков, сантехников, строителей, экономистов и др.). Только их совместная работа может обеспечить выбор оптимальных объемнопланировочных решений.

2.4. Разработка плана производства продукции

Реализация проекта включает в себя следующие этапы.

1. Проведение подробного инвестиционного исследования, которое необходимо для расчета и обоснования всех технико-экономических показателей проекта и определение источников финансирования проекта.
2. Выбор поставщика оборудования (изучение предложений на рынке, проведение переговоров, заключение контракта).
3. Подготовительные работы в части проведения демонтажа старого оборудования, проектирование компоновки новых станков и подготовки площадок для монтажа.
4. Организация и проведение обучения персонала.
5. Установка оборудования.
6. Промышленное использование новых производственных мощностей.

Сроки реализации проекта с указанием основных этапов приведены в Таблице 13.

Таблица 5

Календарный план работ по реализации проекта [по данным автора]