Файл: Системный подход при анализе потенциала организации).pdf

Пт = ((421,56-365) / 365) * 100 = 15,50%

Таким образом, анализ фотографий рабочего дня выявил наличие значительных внутрисменных потерь времени, ликвидация которых обеспечит рост производительности труда на 15,50 %.

Исходные данные для расчета эффективного времени работы оборудования представлены в таблице 9.

Таблица 9

Исходные данные для расчета эффективного фонда времени работы оборудования

Продолжение таблицы 9

Как видно из данных таблицы 9, эффективный фонд времени работы оборудования в 2016 г. ниже, чем в 2014-2015 гг.

Проведем анализ использования технологического оборудования в 2014-2016 гг. (Приложение 1). Представленные в Приложении 1 данные свидетельствуют о том, что в 2016 г. использование оборудования во времени несколько хуже, чем в 2014 и 2015 гг.: коэффициент использования эффективного фонда времени работы оборудования в 2016 г. на 0,01 % ниже, чем в 2014 г., и чем в 2015 г. Интенсивная загрузка оборудования в 2016 г. возросла как относительно показателя 2014 г. (на 9,55 %), так и относительно показателя 2015 г. (на 6,49 %). Обобщающий показатель, комплексно характеризующий использование оборудования, - коэффициент интегральной нагрузки, - в 2016 г. составил 89,0 %. Это на 8,68 процентных пунктов выше, чем в 2014 г., и на 4,71 процентного пункта выше, чем в 2015 г. Представленные в Приложении 1 данные, свидетельствуют о том, что увеличение объема выпуска продукции в 2016 г. на 363 единицы относительно показателя 2015 г., при прочих равных условиях, можно рассматривать как результат увеличения среднегодовой производительности единицы оборудования на 2,42 единицы, вызвавшего увеличение объема реализации продукции на 363 ед. (2,42 *150). Влияние на изменение объема выпуска продукции изменения количества единиц оборудования не рассматриваем, так как парк оборудования в 2014-2016 гг. был стабилен. Увеличение объема выпуска продукции в 2016 г. на 363 единицы относительно показателя 2015 г. можно рассматривать также как результат увеличения средней производительности оборудования за 1 маш.-ч. на 0,017 ед., вызвавшего увеличение объема реализации продукции на 363 ед. (0,017 * 26 483).

Выявим основные факторы, влияющие на изменение объема реализации продукции (таблица 10).

Таблица 10

Расчет влияния факторов, влияющих на изменение объема выпуска продукции

Данные таблицы 10 свидетельствуют о том, что увеличение объема выпуска продукции в 2016 г. относительно показателя 2015 г. было достигнуто за счет: увеличения числа дней работы оборудования, за счет чего получен прирост продукции в размере 22 единицы; увеличения производительности оборудования за 1 машино-час, за счет чего получен прирост продукции в размере 347 единиц.

Основными мероприятиями, направленными на дальнейшее повышение уровня использования оборудования должны явиться: устранение потерь времени работы оборудования по внеплановым причинам – отсутствие рабочих, материалов, инструмента, поломка оборудования; совершенствование организации ремонта и технического обслуживания машин; совершенствование технологического процесса изготовления продукции.

2.4. Анализ использования материальных ресурсов предприятия

Проведем анализ обеспеченности потребности в материалах договорами и их фактического выполнения в 2016 г. (таблица 11).

Таблица 11

Обеспечение потребности в материальных ресурсах

Данные табл. 11 показывают, что план потребности в материалах не полностью обеспечен договорами на поставку и внутрен­ними источниками покрытия. Коэффициент обеспечения по плану в 2016 г. составил: . Фактически же план поставки ма­териалов недовыполнен на 10% (100 – 90): . Это означает, потребность в материалах удовлетворяется только на 90 %.

Недопоставки материалов приводят к сбою в работе, а именно, остановка конвейера, вызов рабочих в нерабочее время для исправления брака, допущенного в связи с отсутствием того или иного комплектующего или для выполнения нормы, которая была не выполнена вследствие нехватки сырья, материала. Эти послед­ствия приводят к оплате сверхурочных рабочих часов, выплаты простоя рабочим не по их вине. Все это. В конечном счете, сказывается на снижении при­были всего завода.

Оценим ритмичность поставок в 2016 г. (таблица 12).

Таблица 12

Анализ ритмичности поставок материалов

Рассчитаем по данным таблицы 12 неравномерность поставок материалов:

Рассчитаем коэффициент вариации:

Расчет коэффициента неравномерности свидетельствует о том, что в среднем за год отклонение фактических поставок от плановых составило 3,83 %. Расчет коэффициента вариации свидетельствует о том, что в 2016 г. отклонение максимального объема поставок от минимального составляло 10,78 %.

В таблице 13 представлен анализ состояния запасов материальных ресурсов, в результате которого проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов.

Таблица 13

Анализ состояния запасов материальных ресурсов