Файл: Содержание технологии RP.pdf

Рисунок 2.2. Схема выталкивающей системы планирования производства

На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием “системы MRP” (MRP I и MRP II). Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

• обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
• в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.

В современных вариантах систем MRP решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве методов решения задач широко применяются имитационное моделирование и другие методы исследования операций. [2, с. 156-160]

Сравнительный анализ этих 2х механизмов представлен в таблице 2.1

Таблица 2.1 – Сравнительный анализ выталкивающей и вытягивающей систем планирования производства [3, с.126]

Принципиальное различие двух видов систем планирования и организации работ заключается в том, что в своей основе они имеют различные подходы к установлению ритма, определяющего движение материального потока. Причина в том, что «выталкивающая» и «вытягивающая» системы ориентируются на различный характер спроса.

«Выталкивающая» система ориентирована преимущественно на относительно постоянный спрос в течение довольно длительного промежутка времени. Поэтому в основе всех плановых расчетов она может использовать постоянные значения ритма изготовления продукции.

Системы «вытягивающего» типа в качестве планового периода для определения средних оборотных заделов рассматривают периоды от одного до трех месяцев. Оперативное управление в этих системах производится на значительно меньшем горизонте планирования (вплоть до нескольких часов). Поэтому значения ритма в этих системах переменны и носят характер, подчиненный нормативному уровню запасов (заделов).

2.2 Характеристики системы «Just in time» (точно в срок)

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «JIT» (точно в срок), разработанную и реализованную фирмой «Тойота» (Япония).

Оперативное управление на основе концепции JIT основано на «вытягивании» из предыдущего производственного звена нужного количества изделий тогда, когда в них возникла потребность.

Его цели — минимизация запасов и заделов всех видов, объема незавершенного производства, длительности производственного цикла; обеспечение «выравнивания» производства, т. е. сочетания поточных методов с достаточно частыми изменениями номенклатуры и объема выпуска продукции.

Отметим, что «вытягивающая» система JIT— это, по существу, лишь средство устранения запасов, одинаково эффективное для применения как во внутрипроизводственной сфере, так и в сфере осуществления компаниями внешних связей (в каналах снабжения и распределения).

Различия касаются только сложности внедрения системы ЛТ: во внутренней

среде компании это сделать проще, чем во внешней. Именно для целей внутрипроизводственного использования она первоначально и была разработана концерном Toyota.

При этом система ЛТ еще не рассматривалась как концепция,открывающая новые возможности регулирования выпуска товарной продукции в соответствии с колебаниями спроса. Эта возможность стала чрезвычайно актуальной в дальнейшем.

Вначале перед системой ЛТ ставилась локальная цель — устранить производственные запасы, высвободив часть оборотных средств для развития производства.

Главная идея системы ЛТ— устранить запасы за счет такой организации поставок в технологической цепи, когда материалы поступают в требуемом объеме, в указанное место точно в срок. Благодаря синхронизации поставок с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием, подразделения работают «с колес» без страховых запасов и с минимальными оборотными заделами.

С развитием современных информационных технологий и телекоммуникационных сетей информационный обмен между поставщиками и потребителями стал доступным и экономичным средством, позволяющим компаниям эффективно управлять запасами (и заказами) не только в сфере собственного производства, но и в закупках, и в распределении.

Система ЛТ имеет существенный недостаток: при колебаниях спроса выше +10% агрегатного плана система начинает давать сбои. Для компенсации колебаний спроса приходится использовать страховые запасы, что противоречит идеологии ЛТ и снижает эффективность ее применения. [5, c. 386]

2.3 Теоретические основы MRP - подхода

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число логистических систем, является концепция «Requirements/resource planning» — RP («планирования потребностей/ ресурсов»).

Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней (в отличие от JIT -подхода) базируются логистические системы «толкающего» типа.

Главное отличие состоит в том, что управление запасами ориентировано на независимый спрос или независимую версию зависимого спроса, в то время как система MRP учитывает только зависимый спрос или зависимую версию независимого спроса. Также отсутствует ключевой параметр модели управления с фиксированной партией поставки — точка заказа. Момент получения нового заказа определяется условием, когда свободный остаток окажется меньше резервного запаса или нуля, если резерв не планируется. Если рассчитанная чистая потребность будет при этом превышать размер партии поставки, то заказывается одновременно несколько партий (при этом предполагается, что время поставки/изготовления не увеличится). [5, с.399]

Базовыми системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении являются системы MRP I / MRP II — «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) Хотя сама логистическая концепция RP сформулирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров, ее удалось реализовать на практике, а революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений RP систем в бизнесе.

Система МRР — система централизованного управления «выталкивающего» типа, планирующая наличие необходимых компонентов продукции в нужном месте в установленном время и в требуемом количестве для наиболее полного удовлетворения зависимого спроса на них, а, следовательно, и независимого рыночного спроса на готовую продукцию.

Основными целями МRP систем являются:

1) удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

2) поддержание низких уровней запасов;

3) планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции.

В качестве исходной информации система MRP использует:

• спрос на конечную продукцию предприятия, будь то прогноз или заявки покупателей, т. е. независимый спрос;
• величину заделов незавершенного производства на местах и количество изделий, запущенных в производство;
• размер складских запасов и заявки на их пополнение;
• четко определенную структуру (конструкторский состав) производимых изделий.

В результате работы системы MRP формируются потребности в новых запусках в изготовление компонентов изделий и в новых закупках материалов, или графики удовлетворения зависимого спроса.

Механизм действия системы MRP можно проиллюстрировать на примере.

Из теории управления запасами известно, что свободный остаток запаса на складе используется для принятия решения о пополнении запасов («когда заказывать» — при фиксированной партии поставки, «сколько заказывать» — при фиксированном ритме поставки). Расчет свободного остатка выполняется следующим образом:

Свободный = Текущий запас - Полная потребность (распределенные ресурсы) + Заказанные ранее партии

MRP-расчет также основан на использовании этого соотношения, но в отличие от системы управления запасами — в динамике. Ожидаемый свободный остаток запаса период за периодом совершенно точно рассчитывается (без элементов прогноза) из этого соотношения. Это главная рабочая процедура в системе MRP. Она уже самодостаточна для планирования, так как известный свободный или, другими словами, доступный для использования остаток запаса ресурса на складе — это главный параметр MRP-расчета.

MRP-расчет показывает, когда и сколько следует получить, когда и какие заказы следует сделать, причем заказы не только на изготовление компонента, но и на его закупку (закупку сырья или материала) при необходимости.

В последнем случае для расчета используется не время изготовления партии, а срок ее поставки. Кроме того, результаты MRP-расчета дают информацию для планирования производственной мощности, для установления приоритетов при составлении расписаний изготовления партий различных компонентов в цехах и на участках, для управления закупками.

Для закупаемого на стороне изделия расчет был бы завершен, но для изготавливаемого изделия аналогичный плановый расчет должен быть сделан применительно ко всем входящим в него компонентам, что определяет иерархичность МRР-расчета.

Данные о структуре изделия и «входимости» в него компонентов - это нормативная конструкторская информация, поступающая на вход MRP-расчета.

К параметрам входа в MRP-расчет также относят:

• спрос или главный план-график производства;
• ведомость состава каждого конечного изделия;
• свободный остаток запаса каждого компонента;
• открытые ранее заказы на изготовление или закупку;
• стратегия планирования пополнения запаса (политика заказа);
• параметры планирования (например, размер партий, резервные запасы и сроки поставки/изготовления партий);

К параметрам выхода из МRР-расчета относят:

• новые заказы на изготовление или закупку;
• рекомендации по принятию решений об изменении сроков исполнения открытых ранее заказов или их аннулировании. [5, с. 398-401]

Системы, основанные на MRP подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся:

• применение MRP систем требует значительного объема вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает ведущее время производственного и логистического циклов;
• возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровни запасов или перейти на выпуск продукции в малых объемах с высокой периодичностью;
• нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;
• большое количество отказов в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой размерности.