Файл: Предисловие 1 разработаны.pdf

Временные требования к организации сварочно-монтажных работ, применяемым технологиям сварки, неразрушающему контролю качества сварных соединений и оснащенности подрядных организаций при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте магистральных газопроводов ОАО «Газпром»
19 5.3.1.10 Применяемые средства неразрушающего контроля должны сохранять свою работоспособность в температурном диапазоне, указанном в паспорте (или руководстве пользователя для импортного оборудования) и в требованиях к средствам неразрушающего контроля указанных в настоящих временных требованиях.
5.3.1.11 Применяемые средства неразрушающего контроля должны обеспечивать: контроль сварных соединений труб толщиной от 4 до 41 мм; повторяемость результатов контроля.
5.3.2 Требования к средствам ручного и механизированного ультразвукового
контроля качества сварных соединений
5.3.2.1
При выборе дефектоскопов для РУЗК рекомендуется отдавать предпочтение приборам с ФР (АР), обеспечивающими получение большего объема информации для определения дефектов.
5.3.2.2
Дефектоскоп для
РУЗК должен соответствовать следующим требованиям:
иметь возможность сохранения и документирования параметров настроек и результатов контроля (в виде изображения импульсов и сопутствующей информации о параметрах контроля); абсолютная погрешность измерения координат выявленных дефектов не должна превышать 1мм; сохранять работоспособность в диапазоне температур от 5°C до +40°C
(допускается применение приборов с другими температурными диапазонами, если они соответствуют местным климатическим условиям) см. п.5.7.7. , при температурах ниже
5°C РУЗК необходимо проводить в укрытиях с подогревом.
5.3.2.3
Дефектоскопы для механизированного ультразвукового контроля (МУЗК) должны обеспечивать: обнаружение и регистрацию дефектов кольцевых сварных соединений МГ согласно нормам, указанным в п.п. 5.6.10, 5.6.11; определение и запись координат обнаруженных дефектов; возможность просмотра А-сканов, В, С, D- сканов и/или других видов разверток для каждого акустического канала; запись результатов контроля для распечатки данных при подготовке заключений; формирование списка дефектов в формате, пригодном для дальнейшего редактирования; регистрацию и маркировку на скане участков с отсутствием акустического контакта;
5.3.2.4
Средства
МУЗК должны обеспечивать выявление дефектов, предусмотренных в действующих нормативных документах, в том числе в настоящих требованиях и иметь следующие технические характеристики: абсолютная погрешность определения длины дефекта не более ±3,0 мм; температура контролируемой поверхности, °C от - 40 до + 60
*)
; температура эксплуатации электронного блока и сканера, °C от -40 до + 60
**)
П р и м е ч а н и е . Установка МУЗК, применяемая в качестве средства измерения, должна обеспечивать абсолютную погрешность определения высоты дефекта не более ±1,5 мм;

Временные требования к организации сварочно-монтажных работ, применяемым технологиям сварки, неразрушающему контролю качества сварных соединений и оснащенности подрядных организаций при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте магистральных газопроводов ОАО «Газпром»
20
*)
При контроле температура калибровочного блока и контролируемого объекта не должны отличаться более чем на 30 °С.
**)
Допускается применение средств МУЗК, имеющих другие температурные диапазоны, если они соответствуют реальным условиям эксплуатации.
5.3.2.5
Средства механизированного ультразвукового контроля должны иметь методику проведения и интерпретации результатов контроля (оценки годности) сварных соединений на соответствие нормам оценки качества сварных соединений, указанных в п.
_
5.6.10.
5.3.2.6
Для настройки средств МУЗК следует использовать калибровочные образцы (стандартные образцы - СОП) предусмотренные методикой проведения и интерпретации результатов контроля. Калибровочные образцы (СОП) должны быть изготовлены из материала, аналогичного материалу контролируемого объекта, и иметь паспорт, выданный аккредитованным центром метрологии и стандартизации (или производителем, если он имеет право первичной поверки).
5.3.2.7
Эскиз калибровочного блока (СОП), параметры искусственных отражателей и схемы контроля должны быть приведены в технологической карте МУЗК.
5.3.2.8
Для проверки и настройки средств
РУЗК
(дефектоскопов, пьезопреобразователей), определения и настройки параметров контроля следует применять стандартные образцы (СО) по ГОСТ 14782 или образцы Международного института сварки (V1, V2), а также стандартные образцы предприятия (СОП) с искусственными отражателями по ГОСТ 14782.
5.3.2.9
В случае, когда средство МУЗК относится к индикаторным средствам контроля, для определения вида и геометрических параметров дефектов необходимо дополнительно использовать измерительные средства контроля.
5.3.3

Временные требования к организации сварочно-монтажных работ, применяемым технологиям сварки, неразрушающему контролю качества сварных соединений и оснащенности подрядных организаций при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте магистральных газопроводов ОАО «Газпром»
21 обеспечивать формирование списка дефектов в формате, пригодном для дальнейшего редактирования.
5.3.3.2
Средства
АУЗК должны обеспечивать выявление дефектов, предусмотренных в действующих нормативных документах, в том числе в настоящих требованиях и иметь следующие технические характеристики: абсолютная погрешность определения длины дефекта не более ±3,0 мм; температура контролируемой поверхности, °C от - 40 до + 60
*)
; температура эксплуатации электронного блока и сканера, °C от -40 до + 60
**)
П р и м е ч а н и е . Установка АУЗК, применяемая в качестве средства измерения, должна обеспечивать абсолютную погрешность определения высоты дефекта не более ±1,5 мм;
*)
При контроле температура калибровочного блока и контролируемого объекта не должны отличаться более чем на 30 °С.
**)
Допускается применение средств АУЗК, имеющих другие температурные диапазоны, если они соответствуют реальным условиям эксплуатации.
5.3.3.3
Средства АУЗК должны быть укомплектованы метрологически аттестованным СОП (калибровочным образцом), изготовленным из труб, аналогичных контролируемым по размерам, технологии производства и классу прочности. Каждому типу разделки кромок и типоразмеру труб должен соответствовать определенный СОП
(калибровочный образец).
5.3.3.4
Заказчик должен предоставить исполнителю работ по НК часть трубы
(катушку) для изготовления калибровочного образца для каждого номинала диаметра трубы, толщины стенки и производителя трубы. Предоставляемый материал не должен иметь кольцевых сварных соединений. Размеры фрагментов трубы для калибровочного образца должны быть указаны исполнителем работ по НК. Шероховатость поверхности калибровочного блока не должна превышать Rz40.
5.3.3.5
Калибровочный образец, должен иметь паспорт, выданный аккредитованным центром метрологии и стандартизации (или производителем, если он имеет право первичной поверки), в котором указано: номер СОП; диаметр и диапазон толщин труб, для контроля которых используется СОП;
ТУ на трубу, из которой изготовлен СОП; марка стали СОП; ориентация и геометрические параметры отражателей.
5.3.3.6
Эскиз СОП, параметры искусственных отражателей и схемы контроля должны быть приведены в технологической карте АУЗК.
5.3.3.7
Ошибка позиционирования средства АУЗК (сканера) относительно осевой линии сварного шва не должна превышать 1 мм.
5.3.3.8
Затраты времени на установку сканера на трубу, сканирование, предварительную обработку данных и подготовку предварительного заключения должны соответствовать темпу движения сварочной колонны.
5.3.3.9
Для обеспечения двухстороннего АУЗК кольцевого сварного шва наружный и внутренний валики усиления продольных швов труб должны быть удалены до высоты от 0,5 до 1,0 мм, при этом должен быть обеспечен плавный переход от металла трубы к валику. Данное требование должно быть учтено в спецификации при заказе труб.
Длина удаляемого участка продольного шва (обычно 120-160 мм) зависит от толщины

Временные требования к организации сварочно-монтажных работ, применяемым технологиям сварки, неразрушающему контролю качества сварных соединений и оснащенности подрядных организаций при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте магистральных газопроводов ОАО «Газпром»
22 стенки трубы. Удаление валика усиления в полевых условиях выполняется производителем СМР.
5.3.3.10 В случае, когда средство АУЗК относится к индикаторным средствам контроля, для определения вида и геометрических параметров дефектов необходимо дополнительно использовать измерительные средства контроля.
5.3.4 Требования к средствам радиографического контроля качества сварных
соединений
5.3.4.1
Области применения радиографического метода контроля с использованием рентгеновских аппаратов непрерывного, импульсного действия и закрытых радиоактивных источников излучения представлены в таблице 5.1.
Т а б л и ц а 5.1 – Области применения радиографического метода контроля
Радиационная толщина
S просвечиваемой стали, мм
Напряжение на рентгеновской трубке U, кВ, не более
Закрытые радиоактивные источники излучения при контроле с использованием радиографической пленки при контроле с использованием запоминающих пластин
1 < S ≤ 3 100 70
Tm
170
; Se
75
,
Ir
192 3 < S ≤ 6 120 90 6 < S ≤ 12 150 100 12 < S ≤ 20 200 140 20 < S ≤ 23 250 170
Ir
192 23 < S ≤ 32 300 200 32 < S ≤ 40 400 300 40
< S ≤
130 1000 800 5.3.4.2 Применяемые при РК радиографические пленки, многоразовые запоминающие пластины и сканеры, рентген-телевизионные установки (при использовании цифровой радиографии) должны обеспечивать уровень чувствительности, указанный в СТО Газпром 2-2.4-083-2006.
5.3.4.3 Радиографические пленки, усиливающие и защитные экраны, используемые при РК, должны отвечать требованиям п.9.7 СТО Газпром 2-2.4-083-2006.
5.3.4.4 Маркировочные знаки, используемые при РК, должны быть изготовлены из материала, обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических пленках (запоминающих пластинах), в файлах с результатами сканирования рентгеновскими сканерами и соответствовать требованиям ГОСТ 15843-79.
5.3.4.5 Для определения чувствительности радиографического контроля следует использовать канавочные, проволочные или пластинчатые эталоны чувствительности по
ГОСТ 7512-82*.
5.3.4.6
Для расшифровки радиографических снимков должны использоваться негатоскопы, соответствующие требованиям ГОСТ 7512-82*.
5.3.4.7 Для измерения оптической плотности участка радиографических снимков следует использовать денситометры, обеспечивающие погрешность измерения в соответствии с требованиями ГОСТ 8.588-2006.
5.3.4.8
Наборы мер оптической плотности для визуальной оценки оптической плотности радиографических снимков, настройки и поверки денситометров должны поверяться при их выпуске и ежегодно при эксплуатации. Набор мер оптической плотности должен иметь идентификационный номер, присвоенный заводом-

Временные требования к организации сварочно-монтажных работ, применяемым технологиям сварки, неразрушающему контролю качества сварных соединений и оснащенности подрядных организаций при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте магистральных газопроводов ОАО «Газпром»
23 изготовителем, и паспорт.
5.3.4.9
Наборы мер для настройки денситометров должны содержать не менее семи полей с диапазоном значений оптической плотности от 0 до 4 Б. Отклонения значений оптической плотности должны соответствовать требованиям ГОСТ 8.559-93.
5.3.4.10 При выборе систем радиографического контроля для работы на строительстве участков газопровода большой и средней протяженности предпочтение следует отдавать комплексам цифровой радиографии, которые обеспечивают оперативность получения информации за счёт значительного сокращения времени от начала контроля до получения результата.
5.3.4.11 Методики проведения контроля с использованием комплексов цифровой радиографии, рентген-телевизионных установок должны быть согласованы с
ОАО «Газпром».
5.4 Порядок допуска технологий неразрушающего контроля качества
сварных соединений
5.4.1 Технологии неразрушающего контроля качества сварных соединений должны быть регламентированы действующей нормативной документацией системы стандартизации ОАО «Газпром» и/или включены в «Реестр сварочного, вспомогательного оборудования, оборудования и материалов для контроля и диагностики сварных соединений, технические условия которых соответствуют техническим требованиям
ОАО «Газпром» (далее по тексту – Реестр)».
Новые технологии и средства НК сварных соединений, не предусмотренные нормативными документами и не включенные в «Реестр», должны пройти аттестацию с проведением квалификационных испытаний согласно СТО Газпром 2-3.5-046-2006.
Квалификационные испытания проводят по программе, разработанной
ООО «Газпром ВНИИГАЗ» совместно с разработчиком технологии (производителем оборудования).
5.4.2 Программу квалификационных испытаний разрабатывают на основе ТЗ и требованиям НД по НК, в том числе настоящих требований. В программы испытаний включают перечни конкретных проверок (решаемых задач, оценок), данные неразрушающего контроля качества, измерений, в том числе металлографические исследования.
5.4.3 Количество КСС при квалификационных испытаниях МУЗК, АУЗК, РК должно быть достаточным для выполнения полного объема испытаний, но не менее трех сварных соединений. В Приложении В, в качестве примера, приведен перечень работ и документации, необходимых для проведения квалификационных испытаний АУЗК.
5.4.4 Величина погрешности измерения размеров дефектов для средств АУЗК и
МУЗК должна подтверждаться по результатам квалификационных испытаний.
5.4.5 На этапе квалификационных испытаний механизированные и автоматизированные установки контроля (МУЗК, АУЗК), средства радиографического контроля должны проходить испытания на соответствие требованиям к соответствующим установкам, в том числе в трассовых условиях при пониженных температурах.
5.4.6 Результаты квалификационных испытаний считают положительными, если технология НК выдержала испытания по всем пунктам программы квалификационных испытаний, в том числе на соответствие на требованиям п.5.4.5.