r – ритм соответствующего рабочего места, мин.

Расчет количества рабочих мест в потоке производят после устранения расхождений между ритмом рабочего места и продолжительностью процесса, выполняемого на данном рабочем месте.

Компоновка рабочих мест – размещение рабочих мест и поточных линий на про­изводственной площади.

Компоновка рабочих мест потока находится в прямой зависимости от технологи­ческих особенностей процесса, типа производства и его структуры.

Цель компоновки – устранить лишние перемещения, добиться кратчайших маршру­тов перемещений, предусмотреть условия для применения передовых методов труда (совмещение профессий и многостаночное обслуживание) при соблюдении требова­ний техники безопасности и создании нормальных условий работы.

Обычно компоновку осуществляют методом моделирования:

вырезают прямоугольники, кружки в масштабе оборудования и размещают их на миллиметровке.

Рабочие места должны быть расположены по ходу технологического процесса, что­бы исключить возвратные и встречные движения предметов труда, с учетом рацио­нального использования производственной площади с целью максимального ускоре­ния хода технологического процесса.

Расчет количества рабочих для каждого рабочего места

По нормам времени:

---

Р = (Пз*Н_вр) / Ф

По нормам выработки:

Р = Пз / Н_выр * Ф

По нормам обслуживания:

Р = n * Н_обилиР = n /Н _об¹,

где: Р – численность рабочих для данного рабочего места, человек;

Пз – производственное задание рабочему месту в смену;

Ф – фонд рабочего времени одного рабочего в смену;

Н_вр – норма времени (чел-час, чел-дн);

Н_выр – норма выработки (единиц продукции в час, смену);

Н_об – норма обслуживания (количество рабочих, обслуживающих 1 единицу оборудования в смену);

Н_об¹– норма обслуживания, выраженная в количестве машин, которое может обслужить 1 рабочий за смену;

n – количество машин на данном рабочем месте.

Расчет коэффициентов использования рабочего времени рабочих предшествует расчету количества рабочих на линии, позволяет определить загрузку рабочего в течение рабочего дня. Затем проектируют рациональную организацию труда на каждом рабочем месте потока, выявляют возможность совмещения профессий и только после этого определяют потребную численность рабочих.

Коэффициент использования рабочего времени рабочего обслуживающего машины непрерывного действия определяется по формуле:

К_нд = ( St_aкт + St_руч + St_{рег. пер.}.) / Т_сменыили

К_нд = (St_руч (1 + D / 100) + t_per.nep.) / Т_смены

где: St_руч – норма времени всех выполняемых в течение смены ручных операций;

St_aкт – норма времени активного наблюдения за работой оборудования в течение смены (с учетом действующих факторов утомляемости в % ко времени работы);

t_{рег.пер.} – норма времени регламентированных перерывов в течение смены;

Т_смены – продолжительность рабочей смены, мин.

Т.е. сумма сменного времени активного наблюдения за работой машины, времени выполняемых ручных операций и регламентированных перерывов делится на общую продолжительность смены.

Коэффициент использования рабочего времени рабочего для машин периодического действия и для ручных операций.

---

К_период = (t_руч¹ (1 + D / 100)) / rилиt_руч¹ / r,

где: t_руч¹ – время на выполнение ручных операций в пределах одного ритма;

r – ритм рабочего места потока;

D – норма времени на отдых в зависимости от действующих факторов утомляемости в % ко времени работы.

Затраты времени на выполнение ручных операций, активное наблюдение и регламентированные перерывы определяют методами нормирования.

Экономическая эффективность поточного производства

Высокая экономическая эффективность поточного производства обеспечивается в результате:

· сокращения продолжительности производственного цикла выработки продукции при параллельном и смешанном движении предметов труда;

· сокращения трудоемкости выработки продукции (за счет сокращения персонала и затрат труда);

· повышения производительности труда рабочих поточной линии (за счет углубления специализации рабочих, расчленения производственного процесса);

· ликвидации возвратного движения предмета труда (уменьшения капитальных затрат, улучшения структуры производственного процесса, т.к. уменьшается количество перемещающих операций);

· увеличения съема продукции с линии (фондоотдачи);

· сокращения (ликвидации) пролеживания предмета труда на отдельных операциях;

· улучшения условий труда рабочих;

· уменьшения незавершенного производства.

Все это позволяет улучшить важнейшие технико-экономические показатели предприятия, которые характеризуют эффективность производства: повышение производительности труда, снижение затрат на производство, увеличение прибыли и рентабельности производства, сокращение потребности в капитальных вложениях.

Совершенствование организации поточного производства может быть достигнуто за счет:

· расширения сферы применения потока на предприятиях, где уже используются поточные методы, т.е. создание сквозных потоков;

· перехода к более совершенным организационным формам потока;

· специализации поточных линий;

· повышения уровня механизации потока.

Расчет производственного потока заканчивается выявлением резервов времени и резервов увеличения выпуска продукции.

Организация контроля и регулирования процессов основного производства

---

 заключается в составлении графиков движения процесса, доведении их до исполнителей, контроле и регулировании процесса на основе графика. Методы расчета графиков зависят от технологических и организационных особенностей.

Исходными данными для составления графика движения процесса являются количество рабочих мест потока, ритм каждого рабочего места потока, нормы времени на все процессы труда.

Расчеты по определению количества рабочих мест потока и ритма их работы должны быть закончены до начала составления графика работы предприятия.

Система взаимоувязанных графиков выпуска продукции, снабжения, сбыта, проведения ремонта при действенной системе ее контроля и регулирования позволяет решить задачу обеспечения пропорциональности в работе всех частей и подразделений предприятия.

Для решения этой задачи необходимо довести график до каждого исполнителя. Чтобы обеспечить освоение рабочими графика и контроль его выполнения, в нем надо отражать наиболее важные решающие показатели движения процесса.

Наиболее подходящей является табличная форма хода процесса. В таблице указывается два показателя; планируемое календарное время начала и конца каждого процесса и фактическое время начала и конца каждого процесса.

По условиям сбыта продукции различаются предприятия, работающие на склад и по ежесуточно меняющимся заказам (хлебопекарные). Для последнего типа составляются графики на одни сутки с учетом заказов в ассортименте, для первых - план-график на месяц.

Форма организации основного пищевого производства – поточная, но виды потока по степени непрерывности различные.

При наличии непрерывного механизированного потока составляется график работы ведущих машин и определяется время начала приготовления основного полуфабриката в соответствии с этим графиком.

На прерывных линиях отсутствует полная синхронность между участками, поэто­му наличие графиков работы отдельных рабочих мест является обязательным.

В системе графиков отдельных частей предприятия важнейшим является график работы основных производственных цехов, с которыми должны быть согласованы графики работы вспомогательных цехов и служб.

В свою очередь, в системе графиков работы отдельных участков основного производства главным является график работы ведущих машин потока, с которым увязываются графики других рабочих мест.

---

Централизованный контроль процесса на основе заранее разработанного календарного плана – графика называется диспетчированием.

Контроль и регулирование хода всего процесса осуществляет диспетчер, использующий для этого технические средства.

Наличие контрольно-измерительной аппаратуры, автоматических приборов, счетчиков готовой продукции делает контроль и регулирование оперативным, позволяет видеть отклонение от графиков и своевременно их устранять.

В пищевой промышленности вид графика, степень его постоянства, применяемые методы расчета определяются типом организации производства (массовое, серийное, единичное), формой организации производства (специализация, концентрация, комбинирование, кооперирование) и условиями сбыта готовой продукции.

Наиболее простые графики и их контроль на предприятиях или в цехах с массовым типом производства. Задание на сутки, смены и часы как по количеству, так и по виду продукции отличается постоянством.

На предприятиях серийного производства задания на отдельные равные отрезки времени могут быть различными как по объему, так и по ассортименту. Расчет графиков усложнен. Для равномерного распределения планового задания по ассортименту необходимо календарное расписание выпуска на все дни и смены месяца. Должны быть установлены размеры серий и ритм их выпуска с учетом особенностей производства. Диспетчерская служба должна иметь профилактический (предупредительный) характер, т.е. заблаговременно выявлять и своевременно устранять намечающиеся отклонения от плана.

Необходимыми условиями для нормальной работы диспетчерского аппарата являются:

· рациональная организация оперативного планирования;

· наличие оперативного учета производства;

· быстрая информация о выполнении графика и доведение до исполнителей текущих распоряжений диспетчера;

· наличие контрольно-измерительных приборов.

---

Смотрите также файлы

• Практическое задание 1 по учебному курсу Активные методы социальнопсихологического обучения.docx

• Определить тип дифференциального уравнения.docx

• Выпускная квалификационная работа сулимов Владлен Алексеевич.docx

• Дисциплина Высшая математика кейс.docx

• 5 "А" сыныбыны жылды бойынша ткізілген трбие жмыстарыны есебі.docx