Файл: Задача ремонтной службы предприятия обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта,.docx
Добавлен: 07.11.2023
Просмотров: 154
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
2.9.1 Проектирование ремонтной службы
Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков ремонтной службы относятся демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно–сборочное, кузнечное, сварочное, жестяницкое, восстановления деталей, окрасочное и др.
В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая.
Техническая база ремонтного хозяйства определяется Типовой системой технического обслуживания и ремонта металлобрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и ЦРБ и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и не стандартизованного оборудования, а также его модернизацию.
Основное оборудование ремонтных служб – универсальные станки для обработки металла резанием (токарно–револьверные , фрезерные, шлифовальные и др.). Вспомогательное и слесарно–сборочное оборудование определяется в виде комплекта
Принимаем к выбору токарно - винторезный станок - это универсальное оборудование, на котором кроме точения, возможно осуществлять разные виды работ такие как:
-обтачивание наружных цилиндрических поверхностей;
-обтачивание наружных конических поверхностей;
-обработку торцов и уступов;
-прорезание канавок и отрезание деталей;
-растачивание отверстий (цилиндрических и конических);
-сверление, зенкерование и развертывание отверстий;
-нарезание наружной и внутренней резьбы резцом, метчиком и плашкой;
-фасонное обтачивание;
-накатывание рифленых поверхностей.
2.9.2 Обоснование системы планово-предупредительных ремонтов оборудования
Длительная и достаточно эффективная работа машин обеспечивается не только технически грамотной эксплуатацией, но и своевременными и качественными ремонтами, т.е. регулированием зазоров в соединениях трущихся деталей, заменой износившихся деталей новыми или восстановленными. Если при ремонте будут восстановлены первоначальные условия работы машины (зазоры, удельное давление, чистота трущихся поверхностей и др.), то и эффективность ее работы бу-дет восстановлена.
Очевидно, что система ремонтов машин должна строиться по принципу предупреждения аварийных поломок деталей путем правильного ухода за оборудованием, замены подношенных деталей прежде, чем они окончательно выйдут из строя. Такой системой является система планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Под системой планово-предупредительных (профилактических) ремонтов понимается совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за правильной эксплуатацией и ремонту оборудования, направленных на предупреждение окончательного износа узлов и механизмов с целью обеспечения работоспособности машин в течение заданного времени при минимальных затратах труда и материальных средств.
Возможны три метода организации планово-предупредительных ремонтов: послеосмотровой, периодический и стандартный.
Метод послеосмотровых ремонтов основан на периодических осмотрах машин. Если состояние машины окажется неудовлетворительным, то ее останавливают на ремонт. Элементы, подлежащие замене, определяют в процессе осмотра машины. Недостатком этого метода ремонтов является невозможность заранее предусмотреть сроки и длительность ремонтов.
Метод периодических ремонтов заключается в том, что очередные осмотры и ремонты машин производят согласно заранее составленному графику. Необходимость замены тех или иных элементов также устанавливают в процессе осмотра машины. Следовательно, при этом методе также невозможно заранее получить достаточно точные данные о сроках замены элементов, что необходимо для определения объема работ, потребного количества рабочей силы, запасных частей, инструментов и станочного оборудования.
Метод стандартных ремонтов, называемый иначе планово-принудительным, основан на обязательном периодическом обновлении машины путем замены части элементов. Для этого по известным срокам службы заранее устанавливают сроки замены элементов и объем работ для каждого из ремонтов
Элементы заменяют в предусмотренный планом срок независимо от их со-стояния. В виде исключения могут быть оставлены только те, которые в момент ремонта оказались настолько исправными, что гарантируют нормальную работу вплоть до следующего ремонта. Для внедрения метода стандартных ремонтов необходимо знать точные сроки службы всех элементов машины.
Рассмотренные особенности каждого из методов организации ремонта определяют области их применения. После осмотровой и периодический методы дают широкую возможность усилить наблюдение за правильной эксплуатацией машин. Поэтому их рекомендуется применять к машинам, работающим при переменном режиме нагрузки и обслуживаемым недостаточно квалифицированным персоналом. Эти методы незаменимы и в период освоения новых типов и конструкций машин, в период изучения особенностей работы и установления сроков службы элементов.
Метод стандартных ремонтов наиболее применим к оборудованию, работающему при установившемся режиме.
2.9.3 Положение о планово-предупредительных ремонтах
Каждое положение является обобщающим руководящим документом для руководителей и главных механиков предприятий, механиков цехов и участков и преследует цель предупреждения преждевременного износа; аварий и внеплановых простоев оборудования, проведения ремонтов по плану, согласованному с планом производства, в минимальные технически оправданные сроки.
Положение содержит руководящий материал о структуре ремонтных служб предприятий, устанавливает сущность системы планово-предупредительных ремонтов, правила ухода за оборудованием, а также устанавливает наиболее целесообразные виды ремонтов, их периодичность, продолжительность, основы организации и планирования. Приведены рекомендации о путях повышения качества ремонтов и сокращения простоев машин в ремонтах. Положение содержит формы ремонтной документации (графиков ремонтов, актов приемки оборудования после ремонта, отчетов о ремонтах и пр.) и инструкции по их заполнению.
2.9.4 Основные ремонтные нормативы
Практикой установлено, что скорость изнашивания даже однотипных деталей горной машины порой бывает неодинаковой. Она зависит от условий смазки, начальных зазоров, состояния окружающей среды (наличия пыли, влаги, кислотности) и других факторов. Разница же в скоростях изнашивания или ресурсах работы элементов различного назначения бывает весьма значительной.
Под ресурсами работы элемента понимают наработку машины от момента его установки на машину до предельного износа, при котором может возникнуть угроза аварии, снижается эффективность или безопасность эксплуатации. Ресурс может быть выражен как в единицах времени, так и в единицах выпускаемой машиной продукции (выполняемой работы).
Сроки службы машины и ее элементов являются важнейшими ремонтно-нормативными показателями (нормативами). Они служат исходными данными для составления научно обоснованных графиков ремонтов, заявок на запасные части, штатов ремонтных рабочих и т. п.
Плановый срок службы машины (в годах) равен частному от деления числа 100 (%) на утвержденную норму годового амортизационного отчисления (в %). Фактический срок службы машины может быть больше или меньше планового.
Определение плановых сроков службы всего многообразия деталей, узлов и агрегатов машин является довольно серьезным, длительным и сложным процессом. Их определяют преимущественно опытным путем на основе анализа фактических сроков службы.
С этой целью в течение длительного времени тщательно анализируют каждый случай выхода из строя того или другого элемента. Если причина выхода из строя элемента является случайной (дефект материала, неправильная эксплуатация элемента и т. п.), то разрабатывают мероприятия по предупреждению подобных поломок.
Фактический срок службы этих элементов в дальнейший расчет не принимают. Плановый срок службы элемента определяют как среднее арифметическое фактических сроков службы многих аналогичных элементов.
После этого все элементы машины разбивают на группы стойкости. К одной группе относят элементы с разницей в сроке службы до 1 мес. Причем с целью избежания аварий, плановые сроки службы элементов округляют в сторону уменьшения до целого числа месяцев. Например, шпонку зубчатого колеса со сроком службы 6 мес, лопастной насос — 6,5 мес и шатун — 6,3 мес объединяют в одну группу стойкости со сроком службы 6 мес.
Другими важными ремонтными нормативами являются межремонтный период и ремонтный цикл.
Межремонтным периодом машины называется промежуток времени между двумя ее любыми очередными ремонтами. Его всегда принимают численно равным плановому сроку службы группы наименее износостойких элементов. Длительность ремонтного цикла, т. е. периода между двумя очередными капитальными ремонтами, принимают, как правило, равной плановому сроку службы наиболее износостойкой детали.
2.9.5Определим нормативы токарного станка
Элементы станка имеют четыре группы стойкости: с ресурсом 135, 400, 830 и 1700 ч. Станок работает в двухсменном режиме при восьмичасовой продолжительности рабочей смены и пятидневной рабочей неделе. Коэффициент ее использования равен 0,4.
Срок службы наименее износостойких элементов, рассчитанный по приведенной выше формуле, и, следовательно, межремонтный период равен одному месяцу. Это значит, что станок будет ежемесячно подвергаться ремонту. Сроки службы всех четырех групп узлов, рассчитанные по той же формуле, соответственно равны: 1, 3, 6 и 12 мес. Следовательно, длительность ремонтного цикла равна 12 мес.
Для компоновки структуры ремонтного цикла, т. е. для установления видов ремонтов и последовательности их чередования, составляем таблицу 8, в которой время замены элементов различных групп стойкости обозначим знаком X.
Сложность ремонта (Т1, Т2 и т. д.) устанавливают в зависимости от количества групп элементов, заменяемых во время его выполнения: чем больше трупп элементов, подлежит замене во время ремонта, тем выше его сложность. Таким образом, в течение ремонтного цикла будет проведено всего 12 ремонтов, из них: текущих первых Т1—8, вторых Т2—2, третьих Т3—1 и капитальных К—1.
(Таблица 9)
Т а б л и ц а 9 - Определение видов ремонтов и числа замен элементов с различными сроками службы
| Месяцы | Группа стойкости элементов | Вид ремонта | |||
| I | II | III | IV | ||
| 1 | X | — | — | — | Т1 |
| 2 | X | — | — | — | Т1 |
| 3 | X | X | — | — | Т2 |
| 4 | X | — | — | — | Т1 |
| 5 | X | — | — | — | Т1 |
| 6 | X | X | X | — | Т3 |
| 7 | X | — | — | — | Т1 |
| 8 | X | — | — | — | Т1 |
| 9 | X | X | — | — | Т2 |
| 10 | X | — | — | — | Т1 |
| 11 | X | — | — | — | Т1 |
| 12 | X | X | X | Х | К |
| Число замен | 12 | 4 | 2 | 1 | — |
2.9.6 Планирование ремонтов
Планирование ремонтов охватывает весь комплекс мероприятий по ремонтам оборудования. Существует годовое (перспективное) и текущее планирование.
Годовое планирование ремонтов включает составление на планируемый год:
- плана ремонтов;
- графика ремонтов;