Файл: дальневосточный государственный университет путей сообщения.docx
Добавлен: 09.11.2023
Просмотров: 606
Скачиваний: 19
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Продолжение таблицы 2.3
| Наименование оборудования | Тип, характеристика оборудования | Мощность производства, кВт | Количество штук |
| Стенд для испытания ГВ и аппаратуры переменного тока | А 229.04 | 3,2 | 1 |
| Мегаомметр | М 1101Мна 500В | - | 1 |
| Верстак двухместный | А 363 | - | 1 |
| Стеллаж универсальный | А 391 | - | 1 |
| Цепной конвейер | А 0991 | 1,6 | 1 |
| | | Всего: 34,2 кВт | |
2.4 Общие требования при планировании участка (отделения)
При ремонте локомотивов немало немеханизированных работ выполняемых на верстаках, специальных стендах или просто на полу. При планировке участка следует предусматривать все варианты. Размеры слесарных одноместных верстаков 800х1400 мм., двухместных 800х2500мм.. Площадь рабочего места с верстаком определяется с учетом их габаритов. При установке оборудования необходимо помнить об охране труда и удобстве обслуживания.
На участке должны быть предусмотрены складочные места: на первой опперации- для комплектующих материалов и изделий (заготовок), на последней- для готовой продукции участка. Размеры площади складочных мест определяются исходя из необходимых производственных и сбытовых запасов и допустимой нагрузки на единицу площади пола. В современном массовом производстве складочных мест может и не быть.
Передачу деталей или изделий от одного рабочего места к другому, от оборудования к оборудованию осуществляют следующими способами:
- консольными поворотными или мостовыми кранами;
- кран-балками;
- электроталью, установленной на монорельсе;
- с помощью склизов (самотеком под действием силы тяжести);
- электрическими тележками или автокарами с подъемными
платформами.
Место рабочего возле оборудования или верстака обозначают кружком
, светлая половина кружка должна быть обращена к станку. При многостаночном обслуживании необходимо указать рабочее место многостаночника и число обслуживаемых им станков. Если станков больше трёх, на планировке указывают путь рабочего во время их обслуживания. Не следует планировку перегружать излишними деталями, однако надо указать всё, что потребует дополнительной производственной площади, например шкафы, тары-накопители и т.п..
Кроме того, необходимо иметь в виду, что на каждого работника должно приходится не менее 4,5 м2 производственной площади при высоте помещения 3.2 метра. Для обеспечения нужд работников, вспомогательных и обслуживающих производств необходимо определить размеры вспомогательных площадей.
Культурно-бытовые помещения принимаются из расчета 2м2 на одного производственного рабочего.
Служебные помещения расчитываются исходя из нормы 6м2 на одного инженерно-технического работника и служащего. Хозяйственные и складские помещения рассчитываются из нормы 3м2 на одного вспомогательного рабочего.
2.5 Выбор площади участка (отделения, цеха)
Площадь и размеры электроаппаратного отделения определяем из условий размещения в нем ремонтируемых электрических аппаратов и принятых строительных стандартов на строительство зданий локомотивного депо.
Исходя из строительных норм и правил опоры располагаются через 6 метров по длине отделения.
Площадь отделения находим по формуле (2.8):
, (2.8)где а – длина отделения, а=14 м;
b – ширина отделения b=24 м.
м2В результате расчета получили площадь отделения S=336 м2
В дипломном проекте представлен план и поперечный разрез отделения.
2.6 Разработка технологического процесса ремонта в цехе (отделении)
2.6.1 Общие сведения
Для поддержания электровозов в работоспособном состоянии и обеспечения надежной и безопасной их эксплуатации существует система технического обслуживания и ремонта электроподвижного состава.
Предусматривается проведение следующих видов технического обслуживания и текущего ремонта электровозов переменного тока серии 3ЭС5К:
- технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3 для предупреждения появления неисправностей, поддержания электровозов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечения бесперебойной, безаварийной работы и пожарной безопасности. Техническое обслуживание ТО-3 может быть упразднено начальником железной дороги по согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства;
- техническое обслуживание ТО-4 для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из-под электровоза при достижении оптимальных для данного участка эксплуатации или предельных величин проката и толщины гребней бандажей;
- техническое обслуживание ТО-5, выполняемое:
в процессе подготовки электровоза для постановки в запас ОАО «РЖД» и длительного содержания в резерве железной дороги - ТО-5а;
в процессе подготовки электровоза к отправке в недействующем состоянии в капитальный ремонт на заводы или в другие депо, в текущий ремонт в другие депо, передачи на баланс другим депо или передислокации-ТО-5б;
в процессе подготовки электровоза к эксплуатации после постройки, ремонта на заводах или в других депо, после передислокации-ТО-5в;
в процессе подготовки электровоза к эксплуатации перед выдачей из запаса;
- текущие ремонты ТР-1, ТР-2 и ТР-3 для поддержания работоспособности электровозов, восстановления основных эксплуатационных характеристик и обеспечения их стабильности в межремонтный период путем ревизии, ремонта, регулировки, испытаний и замены деталей, узлов, агрегатов.
Периодичность ремонта магистральных электровозов, т. е. пробеги между техническими обслуживаниями и ремонтами, а также нормы простоя электровозов при этом устанавливаются начальниками дорог с учетом конкретных эксплуатационных условий на основе нормативов приказа ОАО «РЖД».
Нормы продолжительности технических обслуживаний ТО-4, ТО-5, текущих ремонтов ТР-1, ТР-2 и ТР-3 устанавливаются начальником железной дороги, исходя из технической оснащенности депо, рационального использования ремонтной базы, равномерной загрузки участков по ремонту, обеспечения высокого качества ремонта, проведения испытания и приемки электровозов после ремонта, а также с учетом выполнения установленной нормы деповского процента неисправных электровозов.
С контроллера машиниста снимают кожух. С вертикальных реек снимают контакторные элементы. На верхней крышке снимают секторы положений и рукоятки. Снимают верхнюю крышку и затем снимают вертикальные стойки. С промежуточной рамы снимают валы. С валов снимают зубчатый сектор. С нижней крышки снимают главный и тормозной валы, вынимают подшипники.
Контакторный элемент контроллера снимают со стойки, промывают бензином и осматривают. Проверяют состояние и толщину напаек контактов.
При толщине серебряных напаек менее 0,8 мм контакты заменяют. Изоляторы с трещинами, сколами и ослаблением в запрессовке армированной втулки заменяют. Заменяют и гибкие провода, имеющие оплавление залуженной жилы или с обрывом более 10% жил. Ослабшие наконечники гибких проводов приклепывают к неподвижным контактам и места присоединений припаивают припоем ПОС40. Ролики, имеющие износ по диаметру или износ внутреннего отверстия более, чем 0,2 мм заменяют.
Аксиальный зазор в шарнирных соединениях не должен быть более 0,3 мм, а суммарный зазор между роликом и рычагом не более 0,5 мм. Пружины элемента проверяют на соответствие техническим характеристикам.
Серебряный подвижный контакт очищают от копоти бензином. Определяют износ контакта и состояние бронзовой пружинной ленты, на которой он закреплен. При износе контакта до толщины 0,8 мм его заменяют. Заменяют также держатель контакта с трещинами и с потерей пружинных свойств и подвижный контакт с износом серебряной напайки до 0,2 мм.
Кулачковый вал разбирают. С него снимают детали блокировочного механизма: диски, шестерни. Осматривают состояние деталей и подшипников. Подшипники промывают в бензине. Проверяют посадку шайб и деталей блокировочного механизма на валу. При наличии трещин в обоймах или сепараторах, повреждений поверхности шариков, подшипники заменяют. Диски, шестерни, шейки валов, стальные кулачки проверяют шаблонами и зубомерами.
При необходимости восстанавливают наплавкой. Кулачковые шайбы, имеющие износ по диаметру более 4 мм, а также с нарушением профиля заменяют. Валы с биением более 0,5 мм протачивают на токарном станке. Проверяют посадку шайб и деталей блокировочного механизма на валу.
Механизм блокировки разбирают. Разработанные отверстия в рычагах, дисках восстанавливают запрессовкой бронзовых втулок. При ослаблении оси в рычагах запорного механизма ее заменяют. Профиль блокировочных рычагов и шайб проверяют шаблонами. Износ запорных приливов, звездочек рычага или впадин шайб восстанавливают наплавкой или приваркой накладных пластин. Толщину новой пластины определяют при предварительном осмотре контроллера перед разборкой. Упорные накладки блокировочных звездочек при ослаблении наклепывают. Пружины блокировок проверяют на их соответствие характеристикам.
Рукоятки контроллера КМ-35 разбирают. Изношенную накладку защелки рычага заменяют. Разработанные отверстия в корпусе заваривают с последующей рассверловкой до чертежных размеров. Изношенный упорный зуб и выступ рычага наваривают. Окончательную высоту выступа пригоняют по месту после установки рукоятки на контроллер. Пружины с отогнутыми концевыми витками, имеющие остаточную деформацию заменяют. Рукоятки промывают бензином и полируют.
Собирают контроллер в порядке, обратном разборке. В нижнюю крышку впрессовывают подшипники и устанавливают в них главный и тормозной валы. На промежуточной раме монтируют валы рукояток с укрепленными на них зубчатыми секторами. Нижнюю и верхнюю крышку скрепляют вертикальными рейками, образуя каркас. После этого проверяют легкость вращения валов, осей, убеждаются в совпадении осевых линий зубчатых секторов и шестерен, деталей блокировочного механизма. На верхней крышке укрепляют секторы положений и рукоятки. На вертикальных рейках устанавливают контакторные элементы, при этом следят, чтобы паз изолятора плотно прилегал к квадрату рейки.
После смазки всех трущихся частей проверяют четкость работы контроллера и правильность включения и выключения контакторных элементов на каждой фиксированной позиции главной и тормозной рукояток контроллера.
Положение контакторных элементов должно соответствовать диаграмме их замыкания (развертке кулачковых шайб). При замкнутом контакторном элементе зазор между роликом контакторного элемента и линией профиля кулачковой шайбы должен быть не менее 1 мм. При разомкнутых контакторах точка касания ролика с рабочей поверхностью кулачковой шайбы должна находиться до начала линии профиля на расстоянии не менее 0,5 мм. Раствор контактов, равный 4-7 мм, регулируют постановкой прокладок из электрокартона между пазом изолятора и рейкой. Боковое смещение ролика контакторного элемента с кулачковой шайбы устраняют перемещением подвижного рычага контактора. Кулачковые валы в любом положении не должны иметь свободного хода по окружности кулачковых шайб более 25 мм. В пределах свободного хода контакты контакторных элементов не должны перемещаться, а на фиксированных позициях должны быть или полностью включены, или полностью выключены.