Файл: EOM-Lek.doc

Ремонт універсального приладдя (патронів, центрів, планшайб, револьверних головок, оправок, магазинів, поворотних столів) не входить в обсяг робіт з капітального ремонту машини.

Перед відправленням у ремонт обладнання на місці його установлення піддається зовнішньому огляду для визначення стану та комплектності. Передане в ремонт обладнання може складатись з деталей, що мають різний ступінь зношування, потребують відновлення або заміни, але при будь-якому їх стані або порушенні правильності взаємодії вузлів ремонтована машина має бути укомплектована повністю.

Відповідальність за комплектування технічною документацією, що передається разом з обладнанням на СРЗ, а також за виконання його огляду лежить на інспекторській групі ВГМ. Приймання машин у капітальний ремонт здійснюють за актом [1].

Кожна машина, що виходить з капітального ремонту, повинна піддаватись приймальним випробуванням у такій послідовності: зовнішній огляд; випробування на холостому ходу; випробування під навантаженням і в роботі. Металорізальні верстати, крім того, випробовують на точність, жорсткість, вібростійкість та шум [5].

Обладнання, ремонтоване на СРЗ, проходить випробування на заводі-виконавці ремонту, а ремонтоване в РМЦ – на місці експлуатації, після завершення монтажу. Результати випробувань вносять у акт здачі машини з ремонту. За результатами всіх передбачених стандартом випробувань і перевірок, комісія у складі представників цеху-замовника, РМЦ і ВТК вносить в акт приймання обладнання з ремонту висновок про придатність його до експлуатації.

Акт технічного випробування машини [1], підписаний членами комісії, є документом, що засвідчує якість ремонту та гарантує його відповідність вимогам ТУ.

Обладнання, що пройшло поточний ремонт, піддають зовнішньому огляду, випробуванню на холостому ходу та в роботі. Комісія в складі представників цеху-замовника, РМЦ і ВТК оформлює факт успішного завершення поточного ремонту машини записом у карті обліку ремонтів [1] без складання акту.

6.8. Контроль якості робіт з технічного

обслуговування та ремонту машин

Спостереження за станом обладнання, що перебуває в експлуатації, здійснюють чергові слюсарі та механіки цехів. Відповідальність за проведення періодичного контролю технічного стану установлених на підприємстві машин покладена на інспекторську групу ВГМ.

Контроль передбачає:

- перевірку якості технічного обслуговування обладнання операторами (верстатниками), виконання його змащення, чищення, відповідності застосовуваних режимів обробки заданим у картах налагодження;

- з'ясування причин передчасного виходу машин з ладу;

- перевірку якості різального інструмента;

- перевірку правильності виконання процедури передачі обладнання від зміни до зміни, в тому числі дотримання вимог, вказаних у журналі передачі змін.

При порушенні обслуговуючим персоналом правил технічної експлуатації та вимог догляду за обладнанням механік цеху або інспектор ВГМ вживають необхідні заходи аж до заборони подальшої експлуатації машини.

Здійснення перевірки якості технічного обслуговування обладнання, виконуваного слюсарями, мастильниками, електриками, інженерами з електронної техніки, входить в обов'язки майстра РМЦ або цехового механіка і контролюється інспектором ВГМ.

Перевірку на точність прецизійних машин звичайно проводить контролер ВТК за участю представника цеху, в якому вони змонтовані, а якщо це потрібно – то й у присутності представника вимірювальної лабораторії.

Чисельність контролерів ВТК, необхідних для перевірки якості ремонту обладнання, розраховується за нормами Типової системи [1].

Якість робіт з технічного обслуговування та ремонту машин, закріплених за комплексними бригадами ЦРБ (КРБ), що переведені на нормативно-відрядну оплату праці, контролює інспектор ВГМ за фактичним технічним станом обладнання та числом виконаних непланових ремонтів. Останнє забезпечує матеріальну зацікавленість членів комплексних бригад у зменшенні числа відмов, чого можна досягти тільки за рахунок поліпшення якості проведення ремонтних робіт та виконання операцій технічного обслуговування, а також попередження порушень правил технічної експлуатації з боку виробничого персоналу.

Контроль за числом проведених непланових ремонтів доповнюють вибірковою інспекторською перевіркою окремих верстатів. За основний параметр, що контролюється, приймається середнє число умовних дефектів на одиницю обладнання, закріпленого за бригадою.

Інспектор здійснює перевірку машин, користуючись типовими картами дефектування [1, 6], у яких перераховані несправності та дефекти, що найчастіше зустрічаються при виконанні ремонтів обладнання даної групи.

Перевірці піддають не менше 60% машин. За її результатами підраховують середнє число дефектів для одиниці обладнання, яке береться до уваги при визначенні розмірів премій, що нараховуються персоналу комплексної бригади. Таким чином, забезпечується матеріальна зацікавленість членів ремонтної бригади у постійному підтриманні задовільного технічного стану, закріпленого за нею обладнання.

6.9. Організація технічного діагностування для

уточнення тривалості ремонтного циклу машин

Поряд з підвищенням довговічності експлуатованого обладнання ще одним засобом скорочення витрат на його експлуатацію, а також втрат основного виробництва, обумовлених простоями машин при виконанні операцій з підтримання та відновлення їх працездатності, є уточнення термінів виведення обладнання у капітальний ремонт.

Незалежно від нормованої, середньої для різних груп обладнання, тривалості ремонтного циклу окремі машини слід виводити у капітальний ремонт тільки за величинами параметрів їх дійсного технічного стану. Для точного та швидкого визначення останніх проводять технічне діагностування обладнання.

Під технічним діагностуванням розуміють оцінювання зношування поверхонь тертя окремих деталей машини, а також стану їх з’єднань, яке проводиться у процесі експлуатації обладнання без його розбирання.

Виконання при внутрішньоциклових ремонтах та планових оглядах інструментальних вимірювань фактичних величин зносу робочих поверхонь базових деталей та зіставлення їх з відповідними гранично допустимими значеннями, дозволяють уточнити термін виведення машини у капітальний ремонт.

Економічний ефект при цьому забезпечується в результаті повного використання ресурсу обладнання, що має зносостійкість вищу середньої, а також за рахунок своєчасної підготовки до ремонту машин, зносостійкість яких нижча середньої.

7. Планування робіт з технічного

обслуговування та ремонту машин

Норми та положення Типової системи не можуть бути реалізовані без планування:

- завантаження кожної одиниці обладнання (кількості робочих змін, які вона відпрацьовує протягом доби);

- використання фонду календарного та ефективного часу її роботи;

- обсягів робіт з технічного обслуговування та ремонту машин, що визначаються інтенсивністю їх експлуатації;

- розподілення робіт між виконавцями (ЦРБ, КРБ, РМЦ, СРЗ тощо);

- простоїв обладнання, пов'язаних зі здійсненням його ремонтів та технічного обслуговування;

- трудомісткості виконуваних робіт;

- чисельності робітників, необхідної для їх проведення;

- потреби у матеріалах, запасних частинах, комплектуючих виробах та грошових коштах для виконання даних робіт.

7.1. Облік наявності, руху та використання машин

Обґрунтоване та коректне планування робіт з технічного обслуговування та ремонту обладнання підприємства неможливе без точних даних про його число, склад, ремонтні особливості та інтенсивність використання. При цьому облік кількості та вартості машин є функцією бухгалтерії.

Якщо на підприємстві діє автоматизована система управління технічним обслуговуванням та ремонтом обладнання (АСУТОРО), що є підсистемою АСУП, то у функції СГМ в системі обліку обладнання входить тільки заповнення технічних реквізитів у первинних документах про його надходження, переміщення та вибуття.

Інші відомості про наявність та розподілення по цехах машин з усіма даними, необхідними для планування робіт з їх технічного обслуговування та ремонту, СГМ одержує від обчислювального центра в терміни установлені АСУТОРО.

Якщо ж облік наявності й руху обладнання не автоматизований, то одночасно з оформленням первинних документів, працівники групи обліку БПА ВГМ вносять необхідні супровідні дані в інвентарні книги або картотеку, а також у формуляр, що заводиться для кожної машини.

Окрім відомостей, що характеризують ремонтні особливості обладнання, для визначення потрібного йому технічного обслуговування та ремонту БПА ВГМ необхідно мати у своєму розпорядженні дані про технічний стан машин. Побічно він може характеризуватись часом (у год), фактично відпрацьованим обладнанням від моменту введення його в експлуатацію або від останнього капітального, середнього чи поточного ремонту. Даний час, як правило, становить тільки невелику частину календарного часу експлуатації машини.

Календарний час зміни (Т_зм), який для більшості машинобудівних підприємств дорівнює 8 год, складається з оперативного часу роботи обладнання (Т_ро), підготовчо-заключного часу (Т_пз), часу простоїв, пов’язаних з необхідністю підтримання або відновлення працездатності машини (Т_пн) та часу простоїв з організаційно-технічних причин (Т_по).

Складова Т_по може включати час:

- відсутності оператора (робітника), роботи, заготовок, робочого креслення (або з'ясування неясностеї в ньому), майстра, наладчика, контролера ВТК, електроенергії, інструментів, крана;

- зміни інструмента;

- передачі зміни, підготовки та прибирання робочого місця;

- наднормативного відпочинку та залишення оператором робочого місця.

До складу Т_пн входить час проведення всіх видів планових та непланових операцій технічного обслуговування, а також ремонтів, що передбачають зупинки обладнання, незалежно від того, хто є їх виконавцями (робітники СГМ, оператори, наладчики або хтось інший).

До складу Т_пз входить час на:

- одержання креслень та технологічних карт і ознайомлення з ними;

- налагодження верстата з подальшим підналагодженням;

- установлення режимів різання;

- установлення та зняття інструмента і пристосування;

- здачу партії оброблених деталей контролеру ВТК.

До складу Т_ро металорізальних верстатів входить:

- машинний час, тобто час безпосередньої обробки заготовки (різання);

- допоміжний час, що витрачається на підведення інструмента до заготовки та його відведення у вихідне положення, закріплення заготовки і зняття з верстата обробленої деталі, обмірювання заготовки під час обробки та нормований відпочинок робітника.

Структура оперативного часу роботи (Т_ро) частини деревообробного та ковальсько-пресового обладнання в основному збігається зі структурою оперативного часу роботи металорізальних верстатів.

При роботі іншої частини деревообробного та ковальсько-пресового обладнання, а також ливарних машин відсутня або є дуже короткочасною та невідокремленою від машинного часу операція підведення та відведення інструмента. Під час функціонування деяких ливарних машин замість закріплення заготовки та зняття деталі виконується операція завантаження і розвантаження машини, тривалість якої враховується у допоміжному часі.

Точне визначення Т_ро є досить складним. Однак для більшості машин Т_ро лише незначно відрізняється від часу роботи їх електродвигунів, тобто часу споживання силової електроенергії (Т_ре), облік якого є відносно простим. У поздовжньо-стругальних, поздовжньо-фрезерних, розточувальних, карусельних та інших верстатів протягом частини часу установлення, вивірення, закріплення та зняття оброблюваної заготовки електродвигуни не працюють. Те ж саме можна сказати про структуру оперативного часу роботи галтувальних барабанів, бігунів, деяких дрібоструминних камер та іншого ливарного обладнання. Протягом даного періоду не працюють і не зношуються механізми вказаних машин. Отже, для них час роботи електродвигунів ще менше, ніж Т_ро відрізняється від фактичного часу роботи, що визначає зміну їх технічного стану.

Тому у Типовій системі для машин з електроприводом як фактично відпрацьований ними час Т_ро приймається тривалість споживання обладнанням електроенергії (у год).