Т_цо = Т_цр/(n_вр + 1), (7.10)

де n_вр – число внутрішньоциклових ремонтів за табл. 7.4 [1]

Т_рд = Т_рп /n_др, (7.11)

де n_др – кількість робочих днів у планованому році (у 2006 р. – 250).

13. При плануванні технічного обслуговування на виробництві за даними карт планового технічного обслуговування (документ у складі супровідної технічної документації до кожної одиниці обладнання) для операцій: періодичний частковий огляд (О_ч), плановий огляд (О), перевірка геометричної та технологічної точності (П_р), профілактичні випробування електричної та електронної частин машини (В_е, В_с) – знаходять число однойменних операцiй n_по, що виконуються за час Т_цо; а для операцій: поповнення мастила (З_п), заміна мастила (З_з), регулювання механізмів, пристроїв, елементів, заміна деталей, що швидко зношуються, обтягування кріпильних деталей (Р), промивання (П_м), періодичне очищення від пилу електричної та електронної частин обладнання (Ч_е, Ч_с) – визначають найбільшу допустиму тривалість міжопераційних періодів maxТ_мо. На основі даних величин карт планового технічного обслуговування обчислюють величини міжопераційних періодів обслуговування Т_мо [1].

Таблиця 7.4

Структури ремонтних циклів

При використанні даної методики значення Т_мо для всіх одинадцяти операцій технічного обслуговування можна знайти, виходячи із визначених за табл. 7.5 maxТ_мо. Дійсне значення Т_мо повинно бути найближчим меншим для табличної величини maxТ_мо, на яке без залишку ділиться тривалість циклу технічного обслуговування Т_цо.

14. Знаходять календарну тривалість міжопераційних періодів t_мо у робочих днях (добах) за формулою

t_мо = Т_мо /Т_рд. (7.12)

15. Для визначення дати операції технічного обслуговування певного виду, що підлягає виконанню у період часу від початку планованого року до планованого ремонту, до величини t_мо для даної операції додають кількість робочих днів t_рк від початку планового ремонту до кінця місяця, в якому він запланований. Величина t_рк залежить від номера декади початку ремонту [1]:

Таблиця 7.5

Періодичність проведення операцій планового

технічного обслуговування металорізальних верстатів

У верхній частині табл. 7.6 вказана кількість робочих днів від початку будь-якого місяця до кінця року – t_п. У даній частині таблиці необхідно спочатку знайти стовпець з номером місяця, в якому запланований початок ремонту. Далі в рядку, в якому знаходиться нижня цифра стовпця, ліворуч від неї, потрібно відшукати число – t_п, що є найближчим більшим суми t_мо + t_рк. Номер стовпця, в якому знаходиться знайдене t_п визначає номер місяця виконання останньої операції технічного обслуговування, що проводиться перед ремонтом. Номер декади виконання даної операції установлюють, порівнюючи t_п з t_мо+ t_рк:

Задаються певною датою виконання останньої операції у визначеному місяці та його декаді (ця дата не повинна бути вихідним або святковим днем).

Далі проводять відлік відповідного значення t_мо від дати проведення останньої операції і визначають дату виконання передостанньої однойменної операції і т.д. до початку планованого року.

Таблиця 7.6

Таблиця для визначення дат виконання операцій

планового технічного обслуговування

Технічне обслуговування до планового ремонту

Технічне обслуговування після планового ремонту

16. Для визначення дати першої після планованого ремонту операції технічного обслуговування будь-якого виду необхідно спочатку додати її t_мо до кількості робочих днів t_пр від початку місяця, в якому запланований ремонт, до кінця ремонту, що залежить від виду ремонту і номера декади його початку [1]:

У нижній половині табл. 7.6, що містить кількість t_к робочих днів від кінця будь-якого місяця до початку року, знаходять стовпець з номером місяця, в якому запланований ремонт. Праворуч від нижньої цифри у даному стовпці, в рядку, в якому вона знаходиться, шукають число t_к, що є найближчим більшим, ніж t_мо + t_пр. Номер стовпця, в якому знаходиться знайдене t_к і є номером місяцем виконання першої після ремонту операції технічного обслуговування. Номер декади проведення даної операції визначають з умови:

Задаються будь-якою датою виконання першої після планованого ремонту операції з врахуванням визначених номерів місяця та декади її проведення (потрібно, щоб ця дата не була вихідним або святковим днем).

Враховуючи відповідне значення t_мо, визначають дати 2-ї, 3-ї і наступних після ремонту однойменних операцій, до кінця планованого року.

17. Число планових операцій кожного виду у кожній декаді кожного місяця планованого року вносять у план-графік (табл. 7.7), вказуючи також символи операцій та номери декад, наприклад, 3, Р, І або 2, З_п, ІІ.

Таблиця 7.7

План-графік виконання операцій планового технічного

обслуговування одиниці обладнання

7.3. Одиниця ремонтоскладності машин

Обсяг ремонтних робіт у планованому році визначають у фізичних одиницях. Для порівняння фізичних обсягів робіт, виконуваних при ремонті різних машин, обсягів робіт окремих цехів або підприємств, а також для зіставлення обсягів робіт, проведених цехом або підприємством протягом ряду років необхідна певна стандартизована стабільна у часі одиниця, що установлена для ряду основних організаційно-технічних умов виконання ремонту. Дана одиниця називається стабільною одиницею ремонтоскладності.

Одиниця ремонтоскладності механічної частини г_м – це ремонтоскладність певної умовної машини, трудомісткість капітального ремонту механічної частини якої, що відповідає за обсягом та якістю вимогам ТУ на ремонт, дорівнює 50 годинам при незмінних організаційно-технічних умовах середнього РМЦ машинобудівного підприємства.

Одиниця ремонтоскладності електричної частини г_е – це ремонтоскладність певної умовної машини, трудомісткість капітального ремонту електричної частини якої, що відповідає за обсягом та якістю вимогам ТУ на ремонт і дорівнює 12,5 години при тих же самих умовах, що й г_м. Обсяг робіт, що підлягає виконанню при капітальному ремонті механічної та електричної частин будь-якої машини при незмінних умовах і який може бути оцінений числом одиниць ремонтоскладності, що залежить тільки від його конструктивних та технологічних особливостей, називається стабільною ремонтоскладністю даної машини і позначається відповідно R_м та R_е.

Механічна частина машин у загальному випадку може складатись з кінематичної, гідравлічної та пневматичної систем, ремонтоскладність яких позначають відповідно R_к, R_г і R_п. Таким чином,

R_м = R_к + R_г + R_п. (7.13)

Електрична частина машин складається з електроапаратів, приладів та проводки, ремонтоскладність яких позначають R_а, а також електродвигунів з ремонтоскладністю R_д:

R_е = R_а + R_д. (7.14)

Ремонтоскладність машини у загальному випадку залежить від її конструктивних (компонування, кінематична схема, будова механізмів, маса тощо) та технологічних (параметри точності, ремонтопридатність) особливостей. Вихідними даними для визначення ремонтоскладності різних моделей обладнання є його технічні характеристики, що наводяться у паспортах.

Для моделей, що випускаються серійно у довідкових таблицях Типової системи вказані величини стабільної ремонтоскладності механічної та електричної частин або емпіричні формули для їх розрахунку.

Залежно від ремонтоскладності обладнання визначається плановий час його простою у ремонті, відлік якого проводиться від моменту зупинки машини на ремонт і до моменту приймання її з ремонту контролером ВТК. Так, номінальний час, потрібний для здійснення капітального ремонту обладнання розраховується зі співвідношення 1 робочий день на одиницю ремонтоскладності; для проведення середнього ремонту – 0,6 робочого дня на одиницю ремонтоскладності; для поточного ремонту – 0,25 робочого дня. Наведені норми використовуються для планування ремонту, що виконується при однозмінному режимі роботи ремонтних бригад. При цьому змінність роботи машини до її зупинки на ремонт може не враховуватись.

Планований обсяг робіт капітального та поточного ремонтів обладнання в R_м та R_е вказують у річних планах-графіках, підготовлених за установленими формами [1].

Для спрощення планових розрахунків доцільно обсяг робіт при виконанні поточного та середнього ремонтів механічної частини обладнання в R_м, а також обсяги робіт при капітальному і поточному ремонтах електричної частини машини в R_е привести до еквівалентного за трудомісткістю обсягу робіт при капітальному ремонті механічної частини в R_пр.

R_пр – це приведена ремонтоскладність різних видів ремонту механічної та електичної частин обладнання, що виражена в одиницях ремонтоскладності капітального ремонту механічної частини машини. Для розрахунку R_пр використовують коефіцієнти переведення.

1. Коефіцієнти відношення обсягів робіт при поточному та середньому ремонтах механічної частини до обсягу робіт при капітальному ремонті цієї ж самої частини К_пм = 0,12; К_см = 0,18.

2. Коефіцієнт відношення обсягу робіт при поточному ремонті електричної частини до обсягу робіт при капітальному ремонті цієї ж самої частини К_пе = 0,12.

3. Коефіцієнт відношення обсягу робіт при капітальному ремонті електричної частини до обсягу робіт при капітальному ремонті механічної частини К_ем = 0,25.

Застосування коефіцієнтів переведення спрощує розрахунок сумарного обсягу робіт за річним планом-графіком ремонтів.

Під час складання останнього необхідно враховувати, що й при найкращій організації технічного обслуговування та ремонту необхідність виконання непланових ремонтів не може бути повністю усунута. Ігнорування необхідності виконання непланових ремонтів утруднює щомісячне уточнення річного плану і ускладнює його виконання. У зв'язку із цим, при розробці річного плану-графіка в ньому враховують трудомісткість виконання непередбачених ремонтних робіт у розмірі 5% від їх загального обсягу.

Усунення потоку відмов ПЧПК можна розглядати як виконання непланових поточних ремонтів, трудомісткість яких у плані виразити еквівалентною кількістю одиниць ремонтоскладності механічної частини обладнання під час її поточного ремонту. Даний обсяг робіт вносять окремим рядком у річний план-графік з рівномірним розподіленням його по місяцях.

У ході виконання річного плану можуть виникати ті чи інші непередбачені обставини, що обумовлює необхідність зміни попередньо намічених термінів зупинення окремих машин на ремонт, а також термінів його завершення. До таких обставин відносять:

- невідповідність фактичного часу роботи обладнання запланованому;

- невідповідність марки фактично оброблюваного матеріалу прийнятій за річним планом (тільки для металорізальних верстатів);

- невідповідність зміни технічного стану фактично відпрацьованому машиною часу;

- недоукомплектування розрахованої за річним планом потрібної чисельності ремонтників;